CN207534665U - 树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具 - Google Patents

Abstract

本案涉及一种树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，包括：模板，其上设有若干定位通孔，所述定位通孔中设有内螺纹，所述定位通孔中设有定位棒，所述定位棒的第一端设有外螺纹，所述内螺纹与所述外螺纹相配合，所述定位棒的第二端表面光滑；垫片，其上设有与所述定位棒直径相配合的第一通孔；钢碗，其底部设有与所述定位棒直径配合的第二通孔；螺帽，其内径与所述定位棒直径配合；以及其中，所述定位棒的第二端依次穿过所述垫片、钢碗、螺帽，所述钢碗的碗口朝向所述模板外侧。本案提高了砂轮模具生产效率，节省生产成本。

Description

树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具

技术领域

本实用新型涉及砂轮领域，特别涉及一种树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具。

背景技术

参考图6、7所示，现有树脂双端面螺栓紧固砂轮在成型过程中，普遍是采取把钢碗、螺帽固定在砂轮里面，砂轮成型时有相应(根据不同的砂轮有不同的带孔模板)的带孔模具，模具其中一面带沉孔，成型前侧放模具，将需要的内六角螺丝放入沉孔，并在另一面上套上垫片、钢碗，按上螺母，使用内六角扳手将螺丝、垫片、钢碗、螺帽拧紧，每块砂轮上需要的钢碗与螺帽需要逐个按此方法拧紧固定，并将安装好的模板放入模圈中，投料、摊平、加盖上模具、压制、出模，平放砂轮及上下模具使带螺栓面朝上，用内六角扳手逐个拆卸下螺丝，取下螺栓紧固模具，去除垫片，一个螺栓紧固砂轮成型结束。

在操作过程中，不同模板上需要安装的螺丝、钢碗之类的有数十个到八十多个不等，装螺丝、垫片、钢碗、以及螺帽的拧紧过程需要耗费不少时间，同时在压制砂轮后，把逐个的螺丝拆卸下来也需要不少时间，浪费时间，生产效率低。

该模具使用一段时间后，容易变形，会造成砂轮螺栓紧固面裂纹，造成产品报废，需要更新模具。

使用的内六角螺丝容易磨损，磨损会造成砂轮钢碗、螺帽的位置偏移，客户不能安装使用，需要更换新的内六角螺丝。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，使用该定位技术生产树脂双端面砂轮，节省了拆卸螺丝的时间，提高了生产效率；避免产品因模板变形造成的底部裂纹，降低了模板的更新成本；不再耗费内六角螺丝，节约成本；通过定位通孔使得模板两面均可使用；通过将垫片穿过定位棒固定黏贴在模板上，省去装、卸垫片的时间，且由于所述垫片的莫氏硬度大于2.8且泊松比在0.3-0.5之间，使得模板在受压过程中受到更好的保护，减少了应力变形，延长了使用时间。

为此，本实用新型提供的技术方案为：

一种树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，包括：

模板，其上设有若干定位通孔，所述模板中心设有圆通孔，所述定位通孔中设有内螺纹，所述定位通孔中设有定位棒，所述定位棒的第一端设有外螺纹，所述内螺纹与所述外螺纹相配合，所述定位棒的第二端表面光滑；

垫片，其上设有与所述定位棒直径相配合的第一通孔；

钢碗，其底部设有与所述定位棒直径配合的第二通孔；

螺帽，其内径与所述定位棒直径配合；以及

其中，所述定位棒的第二端依次穿过所述垫片、钢碗、螺帽，所述钢碗的碗口朝向所述模板外侧。

优选的是，所述内螺纹的长度是所述外螺纹长度的1-3倍。

优选的是，所述定位棒固定连接在所述模板的第一面。

优选的是，所述定位棒固定连接在所述模板的第二面。

优选的是，所述定位通孔、垫片、钢碗以及螺帽的数量一致。

优选的是，所述定位通孔、第一通孔、钢碗以及螺帽的数量一致，所述垫片覆盖所述模板的第一面或者所述模板的第二面。

优选的是，所述垫片采用的材料莫氏硬度大于2.8且泊松比在0.3-0.5之间。

本实用新型至少包括如下有益效果：

1、使用该定位技术生产树脂双端面砂轮，节省了拆卸螺丝的时间，提高了生产效率；

2、避免产品因模板变形造成的底部裂纹，降低了模板的更新成本；

3、不再耗费内六角螺丝，节约成本；通过定位通孔使得模板两面均可使用；

4、通过将垫片穿过定位棒固定黏贴在模板上，省去装、卸垫片的时间，且由于所述垫片采用的材料莫氏硬度大于2.8且泊松比在0.3-0.5之间，使得模板在受压过程中受到更好的保护，减少了应力变形，延长了使用时间。

附图说明

图1本实用新型所述树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具的爆炸示意图；

图2本实用新型所述树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具安装好定位棒时的爆炸示意图；

图3为本实用新型所述树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具的背面示意图；

图4为所述定位棒的三维示意图；

图5为所述垫片的另一种实施方式的三维示意图；

图6为现有技术中树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具的爆炸示意图；

图7为现有技术中树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具的正面示意图。

具体实施方式

下面通过实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”，“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

结合图1-5所示，有如下实施例

实施例一

一种树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，包括：

模板100，其上设有若干定位通孔110，所述模板中心设有圆通孔120，所述定位通孔 110中设有内螺纹，所述定位通孔110中设有定位棒130，所述定位棒的第一端131设有外螺纹132，所述内螺纹与所述外螺纹132相配合，所述定位棒的第二端133表面光滑；

垫片200，其上设有与所述定位棒130直径相配合的第一通孔210；

钢碗300，其底部设有与所述定位棒130直径配合的第二通孔；

螺帽400，其内径与所述定位棒130直径配合；以及

其中，所述定位棒的第二端133依次穿过所述垫片200、钢碗300、螺帽400，所述钢碗 300的碗口朝向所述模板100外侧。

所述内螺纹的长度是所述外螺纹132长度的1-3倍。

所述定位通孔110、垫片200、钢碗300以及螺帽400的数量一致。

所述定位棒130固定连接在所述模板的第一面140或者所述模板的第二面150。

实施例二

所述定位通孔110、第一通孔210、钢碗300以及螺帽400的数量一致，所述垫片200，如图5所示，覆盖所述模板的第一面140或者所述模板的第二面150。所述垫片200采用的材料莫氏硬度大于2.8且泊松比在0.3-0.5之间。此方案中，采用一大垫片层代替原来众多小垫片，进一步节省组装之间，并且有效的保护整个模板，受力更为均匀，减少模板局部应力过大而导致的变形，从而延长其使用寿命。

本专利采用如下新的方法定位安装的钢碗螺帽：根据不同的砂轮要求，设计专用单位模板，在模板上按照图纸打相应的内螺纹通孔，并将设计准备好的一头带外螺纹的定位棒拧紧在打好的螺纹孔上，在成型砂轮时，平放模具，在定位棒上放上垫片、钢碗、螺帽，放入模圈进行投料、摊平、加盖上模板、压制、出模，平放砂轮及上下板使定位的模板朝上，取下定位模板，去除垫片，一个螺栓紧固砂轮成型结束。

该专利与常规的生产双端面紧固砂轮时相比，省去了装、拆螺丝的过程，同时模板上打的是定位通孔，使用一段时间后，可以及时更换安装定位棒的面，避免因模板的变形而造成砂轮裂纹，同时定位棒的使用寿命相对较长。

由上所述，使用该定位技术生产树脂双端面砂轮，节省了拆卸螺丝的时间，提高了生产效率；避免产品因模板变形造成的底部裂纹，降低了模板的更新成本；不再耗费内六角螺丝，节约成本；通过定位通孔使得模板两面均可使用；通过将垫片穿过定位棒固定黏贴在模板上，省去装、卸垫片的时间，且由于所述垫片采用的材料莫氏硬度大于2.8且泊松比在0.3-0.5之间，使得模板在受压过程中受到更好的保护，减少了应力变形，延长了使用时间。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.一种树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，其特征在于，包括：

模板，其上设有若干定位通孔，所述模板中心设有圆通孔，所述定位通孔中设有内螺纹，所述定位通孔中设有定位棒，所述定位棒的第一端设有外螺纹，所述内螺纹与所述外螺纹相配合，所述定位棒的第二端表面光滑；

垫片，其上设有与所述定位棒直径相配合的第一通孔；

钢碗，其底部设有与所述定位棒直径配合的第二通孔；

螺帽，其内径与所述定位棒直径配合；以及

其中，所述定位棒的第二端依次穿过所述垫片、钢碗、螺帽，所述钢碗的碗口朝向所述模板外侧。

2.根据权利要求1所述的树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，其特征在于，所述内螺纹的长度是所述外螺纹长度的1-3倍。

3.根据权利要求2所述的树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，其特征在于，所述定位棒固定连接在所述模板的第一面。

4.根据权利要求2所述的树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，其特征在于，所述定位棒固定连接在所述模板的第二面。

5.根据权利要求3或者4所述的树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，其特征在于，所述定位通孔、垫片、钢碗以及螺帽的数量一致。

6.根据权利要求3或者4所述的树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，其特征在于，所述定位通孔、第一通孔、钢碗以及螺帽的数量一致，所述垫片覆盖所述模板的第一面或者所述模板的第二面。

7.根据权利要求6所述的树脂双端面螺栓紧固砂轮定位面成型模具，其特征在于，所述垫片的莫氏硬度大于2.8且泊松比在0.3-0.5之间。