CN207525933U - 一种钢板组合剪力墙拼接节点 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种钢板组合剪力墙拼接节点，包括上部钢板组合剪力墙和下部钢板组合剪力墙，上部钢板组合剪力墙和下部钢板组合剪力墙之间设置有隔板，上部钢板组合剪力墙的侧面的底部外表面上和所述下部钢板组合剪力墙侧面的顶部外表面上均设置有补强板；所述上部钢板组合剪力墙、下部钢板组合剪力墙和补强板均与隔板连接；所述隔板的中间开设有通孔，所述通孔连通所述上部钢板组合剪力墙的腔体和所述下部钢板组合剪力墙的腔体。其有益效果是：拼接节点处的补强板的设置可以传递钢板组合剪力墙内肋板的荷载，比钢筋间接传力更有效，能够很大程度上提高其承载力；补强板均在工厂焊接，可减少现场的工作量，提高现场施工效率。

Description

一种钢板组合剪力墙拼接节点

技术领域

本实用新型涉及建筑结构领域，尤其涉及一种钢板组合剪力墙拼接节点。

背景技术

目前，钢结构在建筑结构技术领域的使用越来越多，各种各样的新式钢结构形式不断涌现，已在工程领域应用，并且数量也在不断攀升，拥有广阔的前景。其主要优点有：与混凝土建筑结构相比，具有更好的适用性和可行性。如减少构件体积，增大使用空间；减轻结构自重，减少或完全不需要施工所需的模板和支撑；减少预埋件，改善抗震性能；方便施工，缩短工期。与钢结构相比，能较多地节约钢材，提高构件的稳定性和抗扭性能，增大刚度，增强防锈和耐火极限性能、做到经济美观。

钢板组合剪力墙是指用钢板弯曲定型制成的剪力墙结构，其内部包括由钢板弯曲形成的腔体和将腔体隔开的肋板，该腔体内可以根据需要选择性地填充其他建筑材料，具有承载力高、自重轻、建造速度快和抗剪性能好等优点，尤其适用于高烈度区的高层和超高层建筑以及抗震加固工程。抗震性能方面的优越表现，使其在超高层建筑领域得到了广泛的应用。但国内外对钢板组合剪力墙的研究并不成熟，对于钢板与混凝土的连接方式，规范中尚未有相关计算规定，而钢板与混凝土连接构造直接影响到二者的共同作用以及结构的稳定性与安全性，同时也影响结构用钢量及经济性。与传统钢结构相比，能较多地节约钢材，提高构件的稳定性和抗扭性能，增大刚度，增强防锈和耐火极限性能、做到经济美观。与传统的混凝土剪力墙相比，具有自重轻、施工快、易维修等技术优势。

但是，钢板组合剪力墙作为一种新的结构形式，相关的节点在工程应用中，也在不断地更新改良中，其中也有一些暴露了现有的节点的不足。现阶段钢板组合剪力墙中，使用比较多的形式主要是钢管混凝土束组合剪力墙以及其他形式的多腔体钢板组合剪力墙。而这些形式的钢板组合剪力墙的拼接节点中，一个较难处理的难点在于钢板组合剪力墙内部存在通常劲板在内部无法焊接，从而导致了节点处的劲板不连续，出现薄弱区的问题，故而，需要采用相关加强措施解决，而目前主要采用的手段是在节点处的钢板组合剪力墙的内部插钢筋补强，如图1所示，通过在下部钢板组合剪力墙1和上部钢板组合剪力墙2之间设置隔板4，并通过设置贯通上、下部钢板组合剪力墙的插筋10来进行节点处的补强。此措施存在以下几个问题：1.所述钢筋量较大，不经济；2.由于拼接处顶板为中间开方孔，本身尺寸较小，而插入钢筋进一步占用开空空间，使得钢板组合剪力墙在浇筑内部混凝土时更加困难，从而影响混凝土浇注的密实度；3.钢筋插入式，需要对钢筋进行固定，而此部分固定工作需要耗费不少工时。4.钢板墙吊装时，插入钢筋容易被钢板碰到，导致钢筋弯折，妨碍钢板墙吊装，增加安装难度，加大安装时间，延长了施工周期；5插筋在传力过程中通过混泥土间接传力，存在较大的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种钢板组合剪力墙拼接节点。

本实用新型提供的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其技术方案为：

一种钢板组合剪力墙拼接节点，包括上部钢板组合剪力墙和下部钢板组合剪力墙，其特征在于：所述上部钢板组合剪力墙和下部钢板组合剪力墙之间设置有隔板，所述上部钢板组合剪力墙的侧面的底部外表面和所述下部钢板组合剪力墙侧面的顶部外表面均设置有补强板；所述上部钢板组合剪力墙、下部钢板组合剪力墙和补强板均与所述隔板焊接；所述隔板的中间开设有孔，所述通孔连通所述上部钢板组合剪力墙的腔体和所述下部钢板组合剪力墙的腔体。

本实用新型提供的一种钢板组合剪力墙拼接节点，还包括如下附属技术方案：

其中，所述上部钢板组合剪力墙的端面的底部外表面上和所述下部钢板组合剪力墙的端面的顶部外表面上设均设置有补强板。

其中，所述补强板为长钢板，所述长钢板上设置有塞焊孔。

其中，所述补强板沿高度方向至少设置有1行的所述塞焊孔，钢板组合剪力墙的每个腔体内至少设置1列的所述塞焊孔。

其中，所述补强板为间断的条板、锯齿形钢板或钢筋；当所述补强板为钢筋时，钢筋设置在内部肋板所在的钢板组合剪力墙外侧，所述隔板在钢筋位置设置有通孔或凹槽，钢筋通过通孔或凹槽分别与上、下部钢板组合剪力墙连接。

其中，所述补强板的高度与所述钢板组合剪力墙的厚度满足如下关系：H≥0.5B；其中，H为补强板的高度，B为钢板组合剪力墙的厚度。

其中，所述补强板上设置有用于现场拼接的拼接耳板。

其中，所述拼接耳板为一字形耳板，其通过焊接固定在钢板组合剪力墙或补强板上。

其中，所述拼接耳板为T字形耳板，其通过对拉螺栓固定在钢板组合剪力墙或补强板上。

其中，每个所述通孔对应钢板组合剪力墙的一个腔体，或，每个所述通孔对应钢板组合剪力墙的多个腔体。

本实用新型的实施包含以下技术效果：

本实用新型提供的钢板组合剪力墙拼接节点：1.拼接节点处的补强板的设置可以传递钢板组合剪力墙内肋板的荷载，比钢筋间接传力更有效，能够很大程度上提高其承载力；2.补强板均在工厂焊接，可减少现场的工作量，提高现场施工效率；3.拼接耳板采用焊接方式进行固定时，拼接耳板焊接在补强板上，不会对钢板组合剪力墙侧板造成损伤，吊装完毕后，只需将其锯掉即可；4.拼接耳板采用对拉螺栓进行固定时，方便安装，并且在吊装完毕后，只需将其拆除，而无需切割耳板，因此，在拼接耳板处不会出现母材损伤，也不用重新涂刷油漆；5.补强板为间断的条板，不仅省去了在补强板上设置塞焊孔的工序，而且还节省了用钢量，从而提高了施工进度，降低了施工成本；6.构造简单、传力合理、施工便捷。

附图说明

图1为现有技术中的钢板组合剪力墙的拼接点的剖面图。

图2为本实用新型的一种钢板组合剪力墙拼接节点的剖面图。

图3为本实用新型的一种钢板组合剪力墙拼接节点的正面图，其中补强板为长钢板。

图4为本实用新型的一种钢板组合剪力墙拼接节点的正面图，其中补强板为间断的条板。

图5为本实用新型的一种钢板组合剪力墙拼接节点的正面图，其中补强板为锯齿形钢板。

图6为本实用新型的一种钢板组合剪力墙拼接节点的正面图，其中补强板为钢筋。

图7为钢板组合剪力墙的水平断面图。

图8为本实用新型的一种钢板组合剪力墙的拼接节点的拼接点处的水平断面图。

图9为本实用新型的一种钢板组合剪力墙拼接节点的剖面图，其中拼接耳板为一字型耳板，通过焊接方式固定在钢板组合剪力墙上。

图10为本实用新型的一种钢板组合剪力墙拼接节点的剖面图，其中拼接耳板为T字形耳板，通过对拉螺栓方式固定在钢板组合剪力墙上。

具体实施方式

下面将结合实施例以及附图对本实用新型加以详细说明，需要指出的是，所描述的实施例仅旨在便于对本实用新型的理解，而对其不起任何限定作用。

参见图2-8所示，本实施例提供的一种钢板组合剪力墙拼接节点，包括上部钢板组合剪力墙2和下部钢板组合剪力墙1，所述上部钢板组合剪力墙2和下部钢板组合剪力墙1之间设置有隔板4，所述上部钢板组合剪力墙2的侧面的底部外表面上设置有上部补强板5，所述下部钢板组合剪力墙1的侧面的顶部外表面上设置有下部补强板6；所述上部钢板组合剪力墙2和上部补强板5均与所述隔板4焊接，所述下部钢板组合剪力墙1和下部补强板6也均与所述隔板4焊接；所述隔板4的中间开设有通孔，所述通孔连通所述上部钢板组合剪力墙的腔体和所述下部钢板组合剪力墙的腔体；每个所述通孔对应钢板组合剪力墙的一个腔体，或，每个所述通孔对应钢板组合剪力墙的多个腔体。

本实施例提供的钢板组合剪力墙拼接节点，通过在节点区设置补强板，使钢板组合剪力墙在拼接处不出现薄弱区，补强板可以传递钢板组合剪力墙内通常肋板的荷载，能够使其承载力提高15％以上，并且具有构造简单、传力合理、施工便捷等特点；进一步地，本实施例的补强板均在工厂焊接，可减少现场的工作量，提高现场施工效率。

优选地，如图3和4所示，所述上部钢板组合剪力墙2的端面的底部外表面上和所述下部钢板组合剪力墙1的端面的底部外表面上设均设置有端部补强板8。本实施例通过在钢板组合剪力墙的端部设置端部补强板8，进一步加强了钢板组合剪力墙的承载力。

如图3所示，上部补强板5、下部补强板6和/或端部补强板8可以为长钢板，所述长钢板上设置有塞焊孔7，并且，所述补强板沿高度方向设置有至少1行的所述塞焊孔，钢板组合剪力墙的每个腔体内设置至少1列的所述塞焊孔，而通过在补强板上设置塞焊孔，工人可以很轻松地通过塞焊孔将补强板可靠地焊接在钢板组合剪力墙上，从而不仅提高了补强板与钢板组合剪力墙的之间传力的可靠性，，而且还节省了施工时间，提高了钢板组合剪力墙的美观度。

如图4所示，上部补强板5、下部补强板6和/或端部补强板8也可以为间断的条板。本实施例通过将补强板设置为间断的条板，不仅省去了在补强板上设置塞焊孔的工序，而且还节省了用钢量，从而提高了施工进度，降低了施工成本。

如图5所示，上部补强板5、下部补强板6和/或端部补强板8也可以为锯齿形钢板。本实施例通过将补强板设置为锯齿形钢板，不仅省去了在补强板上设置塞焊孔的工序，从而提高了施工进度，而且由于一块矩形钢板可以切割成两块锯齿形钢板，因而能大大地节省用钢量，从而降低了施工成本。

如图6所示，上部补强板5和下部补强板6和/或端部补强板8还可以为钢筋12，当上部补强板5和下部补强板6和/或端部补强板8为钢筋时，钢筋设置在内部肋板所在的钢板组合剪力墙外侧，所述隔板4在钢筋位置设置有通孔或凹槽，所述钢筋12穿过所述通孔或凹槽而连通上部钢板组合剪力墙2和下部钢板组合剪力墙1。本实施例通过将补强板用钢筋代替，从而节省了钢板的用量，降低了施工成本。

优选的，所述补强板的高度与所述钢板组合剪力墙的厚度满足如下关系：H≥0.5B；其中，H为补强板的高度，B为钢板组合剪力墙的厚度。并且，所述补强板沿高度方向设置有至少1行的所述塞焊孔，钢板组合剪力墙的每个腔体内设置至少1列的所述塞焊孔。本实施例通过将补强板的宽度设置成不小于钢板组合剪力墙高度的一半，使得本实施例在补强板的用钢料尽可能小的情况下，最大程度地提高钢板组合剪力墙的承载力。

优选地，参见图9-10所示，所述上部补强板5和下部补强板6上均设置有用于现场拼接的拼接耳板9。进一步优选地，如图9所示，所述拼接耳板9为一字形耳板，通过焊接方式固定在钢板组合剪力墙或补强板上；本实施例通过焊接方式将拼接耳板9固定在钢板组合剪力墙或补强板上，因而不会对钢板组合剪力墙侧板造成损伤，在吊装完毕时，只需将所述拼接耳板9锯掉即可。或，如图10所示，所述拼接耳板9为T字形耳板，通过对拉螺栓11固定在钢板组合剪力墙或补强板上；本实施例通过用对拉螺栓11将拼接耳板9固定在钢板组合剪力墙或补强板上，方便安装，在吊装完毕时，只需将其拆除，而无需切割拼接耳板9，因而在拼接耳板9处不会出现母材损伤，也不用重新涂刷油漆，节省了工序，提高了施工效率。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种钢板组合剪力墙拼接节点，包括上部钢板组合剪力墙和下部钢板组合剪力墙，其特征在于：所述上部钢板组合剪力墙和下部钢板组合剪力墙之间设置有隔板，所述上部钢板组合剪力墙的侧面的底部外表面和所述下部钢板组合剪力墙侧面的顶部外表面均设置有补强板；所述上部钢板组合剪力墙、下部钢板组合剪力墙和补强板均与所述隔板固定连接；所述隔板的中间开设有通孔，所述通孔连通所述上部钢板组合剪力墙的腔体和所述下部钢板组合剪力墙的腔体。

2.根据权利要求1所述的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其特征在于：所述上部钢板组合剪力墙的端面的底部外表面上和所述下部钢板组合剪力墙的端面的顶部外表面上也均设置有补强板。

3.根据权利要求1或2所述的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其特征在于：所述补强板为长钢板，所述长钢板上设置有塞焊孔。

4.根据权利要求3所述的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其特征在于：所述补强板沿高度方向至少设置有1行的所述塞焊孔，钢板组合剪力墙的每个腔体内至少设置1列的所述塞焊孔。

5.根据权利要求1或2所述的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其特征在于：所述补强板为间断的条板、锯齿形钢板或钢筋；当所述补强板为钢筋时，钢筋设置在内部肋板所在的钢板组合剪力墙外侧，所述隔板在钢筋位置设置有通孔或凹槽，钢筋通过通孔或凹槽分别与上、下部钢板组合剪力墙连接。

6.根据权利要求1或2所述的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其特征在于：所述补强板的高度与所述钢板组合剪力墙的厚度满足如下关系：H≥0.5B；其中，H为补强板的高度，B为钢板组合剪力墙的厚度。

7.根据权利要求1所述的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其特征在于：所述补强板上设置有用于现场拼接的拼接耳板。

8.根据权利要求7所述的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其特征在于：所述拼接耳板为一字形耳板，其通过焊接固定在钢板组合剪力墙或补强板上。

9.根据权利要求7所述的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其特征在于：所述拼接耳板为T字形耳板，其通过对拉螺栓固定在钢板组合剪力墙或补强板上。

10.根据权利要求1或2所述的一种钢板组合剪力墙拼接节点，其特征在于：每个所述通孔对应钢板组合剪力墙的一个腔体，或，每个所述通孔对应钢板组合剪力墙的多个腔体。