CN207506350U - 一种挤压效率高的卧式螺杆榨汁机 - Google Patents

Abstract

一种挤压效率高的卧式螺杆榨汁机，包括设有电机的机座，与所述机座连接的萃取筒，以及横向设置于萃取筒内的螺杆，螺杆由内到外依次包括螺杆轴和螺杆体，所述螺杆体表面设有螺旋，所述螺杆插入萃取筒并由所述电机驱动，所述萃取筒上还设有进料口、出汁口和出渣口，所述螺杆体包括设置于进料口下方的物料推进段，所述螺旋包括设置于物料推进段上的推进螺旋，所述进料口在水平方向上位于岀汁口和出渣口之间，在竖直方向上位于出汁口和出渣口的上方，推进螺旋突出于螺杆体表面的高度与物料推进段的外径比为D，1/20≤D≤1/2。确保投入进料口的物料能够顺利被螺旋咬入，继而被切断的小块物料能够顺利沿螺旋继续运行。

Description

一种挤压效率高的卧式螺杆榨汁机

技术领域

本实用新型属于食品加工机领域，尤其涉及一种卧式螺杆榨汁机。

背景技术

现有卧式螺杆榨汁机一般包括机座，设置于机座一侧的萃取筒，横向设置与萃取筒内的螺杆，萃取筒上设于出汁口，经过螺杆与萃取筒配合挤压出的果汁从出汁口流出。然而，在对不同果蔬物料榨汁时，由于物料本身质地或成分的差异，现有的榨汁机很难满足多种物料的出汁适应性和出汁要求。尤其是在榨取西红柿、哈密瓜等食材时，果汁总果肉颗粒较大，果汁浓稠流动性较差，大量浓稠果汁不能通过过滤网及时排出，出汁效率较低，从而导致萃取筒内物料无法顺畅运行，影响榨汁效率。而榨取梨子、胡萝卜等果肉细腻的果汁时，虽然容易挤压出大量果蔬汁，但细腻的果渣往往也容易跟随果蔬汁液一起从出汁口流出，用户体验不理想。

另外，萃取筒内一般设有带过滤网的挤压筒，以对物料汁液进行挤压和过滤，这样设置极易导致果渣堵塞挤压筒的过滤网孔，阻碍出汁，且挤压筒难以清洗，配件多，拆装也不方便。申请号为CN201410161034.9的专利申请，公开了一种易清洗挤压式榨汁机，包括设有电机的机座、与所述机座连接的加工组件，所述加工组件包括萃取筒、螺杆及过滤部，所述萃取筒内壁还设有筋条，所述螺杆设有与所述筋条挤压配合的螺纹。所述加工组件仅设置萃取筒及螺杆即可完成加工，结构件少，拆装及清洗方便。但是，以上方案中并没有解决浓稠汁液出汁效率低以及排汁不顺畅的问题，而挤压出汁效率也有待提高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多物料出汁适应性强且榨汁效率高的卧式螺杆榨汁机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种挤压效率高的卧式螺杆榨汁机，包括设有电机的机座，与所述机座连接的萃取筒，以及横向设置于萃取筒内的螺杆，螺杆由内到外依次包括螺杆轴和螺杆体，所述螺杆体表面设有螺旋，所述螺杆插入萃取筒并由所述电机驱动，所述萃取筒上还设有进料口、出汁口和出渣口，其中，所述螺杆体包括设置于进料口下方的物料推进段，所述螺旋包括设置于物料推进段上的推进螺旋，所述进料口在水平方向上位于岀汁口和出渣口之间，在竖直方向上位于出汁口和出渣口的上方，推进螺旋突出于螺杆体表面的高度与物料推进段的外径比为D，1/20≤D≤1/2。

进一步的，所述螺杆体还包括挤压研磨段，所述挤压研磨段由物料推进段向萃取筒末端延伸形成，所述螺旋还包括设置于挤压研磨段上的挤压螺旋，所述挤压螺旋与推进螺旋顺滑连接。

进一步的，所述螺杆体还包括挤压研磨段和返流推汁段，挤压研磨段由物料推进段向萃取筒末端延伸形成，返流推汁段由物料推进段向萃取筒头端延伸形成，所述螺旋还包括设置于挤压研磨段上的挤压螺旋和设置于返流推汁段上的反向推汁螺旋，所述挤压螺旋与推进螺旋顺滑连接，所述反向推汁螺旋与推进螺旋的旋向相反。

进一步的，所述推进螺旋的起始端与反向推汁螺旋的末端相交，且交汇处在水平方向上位于出汁口处。

进一步的，所述推进螺旋由物料推进段延伸至挤压研磨段的中部或末端，所述挤压螺旋由挤压研磨段的头端延伸至挤压研磨段的中部或末端。

进一步的，所述螺杆体的外径由螺杆头端到螺杆末端逐渐变小；或者，所述螺杆体的外径由螺杆头端到螺杆末端至少部分变小。

进一步的，所述螺杆轴包括突出形成在螺杆体两端的动力段和平衡段，所述动力段和平衡段与螺杆的旋转中心重合，所述动力段和平衡段位于同一根轴上，或者动力段和平衡段分体设置。

进一步的，所述挤压研磨段向萃取筒末端延伸形成排渣段，所述排渣段上周向设有排渣筋，所述出渣口与排渣筋对应设置。

进一步的，所述萃取筒内壁上设有与挤压螺旋配合的挤压研磨筋，所述挤压研磨筋位于萃取筒的中部和/或末端, 所述螺旋与萃取筒内壁之间形成过滤间隙，所述过滤间隙的值为C，0.1mm≤C≤2mm。

进一步的，所述出汁口包括至少一个用于粘稠汁液流出的出汁大口，以及至少一个出汁小口。

本实用新型的有益效果是：

1、萃取筒末端设有出渣口，萃取筒头端设有出汁量可调的出汁口，进料口在竖直方向上位于出汁口和出渣口的上方，经进料口投入的物料落入螺杆的螺旋中，被螺旋咬入并边推进边挤压出汁，萃取筒内壁与螺杆直接配合进行挤压榨汁，萃取筒内壁与螺杆的螺旋之间形成挤压粉碎间隙以及过滤间隙，被压榨出的果汁经过间隙过滤流至出汁口，汁液从出汁口顺利流出，而不会积聚在萃取筒内，果渣则随着螺旋继续运行到萃取筒末端的出渣口并排出，保证榨汁机能够连续榨汁，连续出汁。

进料口下方的螺旋突出于螺杆体表面的高度与螺杆的外径比为D，1/20≤D≤1/2。由于进料口与其下方的螺旋对应设置，物料从进料口竖直落入横向设置的螺杆的推进螺旋内，因此所述推进螺旋的高度即为有效咬入并推进切削物料的高度，当D小于1/20时，螺旋咬料效率低，物料容易在进料通道下方翻滚而无法被螺旋推进。当D大于1/2时，螺旋突出于本体的高度足够咬料，但一次性推进的物料量大，容易过载，螺杆承担扭矩大，还容易造成榨汁机配件损坏。所述外径比1/20≤D≤1/2确保投入进料口的物料能够顺利被螺旋咬入，且物料在进入螺旋后第一时间内被进料口下方的螺旋切断，继而被切断的小块物料能够顺利沿螺旋继续运行，继而挤压榨汁，另外，这样设置还能够实现大块物料进料且不卡料，而萃取筒内的物料运行也顺畅。

2、所述螺杆体由头端至末端依次包括物料推进段和挤压研磨段，所述螺旋包括设于物料推进段的推进螺旋和设于挤压研磨段的挤压螺旋。推进螺旋主要承担咬料并推动物料继续沿螺杆螺旋运行，进料口也正好对应推进螺旋设置，本咬入的物料被推进螺旋切断成小块，继而继续向挤压研磨段运行，挤压螺旋与萃取筒配合，对物料进行挤压出汁，大量的汁液被挤出，而果渣则一边被挤压螺旋粉碎一边继续被挤压螺旋推动向出渣口运行。

所述推进螺旋由物料推进段延伸至挤压研磨段的中部或末端，所述挤压螺旋由挤压研磨段的头端延伸至挤压研磨段的中部或末端，满足物料输送和挤压出汁的同时，使得果渣顺利沿挤压螺旋运行，而推进螺旋或挤压螺旋延伸到挤压研磨段的中部，则能够避免螺旋的分布过于密集，从而保证物料运行顺畅。

3、所述螺杆体由头端包括返流推汁段，所述螺旋包括设于返流推汁段上的反向推汁螺旋。所述反向推汁螺旋与推进螺旋的旋向相反，以辅助推动汁液向出汁口流动，所述进料口设置于物料推进的上方，物料从进料口进入萃取筒后首先在推进螺旋的推进作用下向挤压研磨段运行，而与此同时，被螺旋挤压出的大量汁液顺沿萃取筒的内壁向出汁口处流淌。物料在刚进入推进螺旋时，被挤压出的大量汁液尚未及时经过出汁口流出，而是在萃取筒内滞留，而反向推汁螺旋与推进螺旋旋向相反，能够将萃取筒内滞留的汁液迅速推至出汁口处并顺利排出，避免大量汁液被推进螺旋向出渣口方向带动。同时，所述反向推汁螺旋还能够清理出汁小口，使排汁更顺畅。所述推进螺旋的起始端与反向推汁螺旋的末端相交，且交汇处在水平方向上位于出汁口处。以此保证被反向推汁螺旋推动的汁液能够顺利从出汁口流出，避免被推进螺旋带向螺杆末端。

4、所述螺杆体的外径由螺杆头端到螺杆末端至少部分变小，螺杆体的外径由螺杆头端向中部逐渐变小，再由螺杆中部到末端逐渐变大，使物料在萃取筒内形成缓冲空间，也进一步增大物料在萃取筒内的容纳和运行空间。另外，这样设置使萃取筒内壁与螺杆体之间形成的挤压物料的空间在轴向上不断变化，挤压更充分。当然，所述螺杆体的外径还可以设置为由螺杆头端到螺杆末端逐渐变小，相应的螺旋的高度逐渐变小，物料运行的空间逐渐变小，更利于研磨，果渣更细腻且易排出。

5、所述螺杆体还包括排渣段，所述排渣段上周向设有排渣筋，且排渣筋与排渣口对应设置，排渣筋与萃取筒末端内壁配合将果渣进一步粉碎并从排渣口顺利排出。

6、所述螺杆轴包括突出形成在螺杆体两端的动力段和平衡段，所述动力段和平衡段与螺杆的旋转中心重合，所述动力段和平衡段分体设置或设于同一根轴上，一方面保证动力传动，另一方面对螺杆进行限位，从而保证螺杆与萃取筒内壁之间的粉碎挤压间隙和过滤间隙，以提升整机可靠性和出汁率。

7、所述萃取筒内壁上设有与挤压螺旋配合的挤压研磨筋，所述挤压研磨筋位于萃取筒的中部和/或末端, 辅助螺杆对物料挤压研磨，并防止物料随螺杆打转。所述过滤间隙的值为C，0.1mm≤C≤2mm。当C小于0.1mm时，汁液流至出汁口的路径被阻挡，出汁效率低。当C大于2mm时，大量果渣被带向出汁口，影响果汁口感。所述过滤间隙的值0.1mm≤C≤2mm。这样设置使得物料采用间隙过滤，过滤后的汁液口感好，而且间隙过滤无需增加配件，易拆装也易清洗。

8、所述出汁口包括至少一个用于粘稠汁液流出的出汁大口，在螺旋与萃取筒内壁配合挤压粉碎及间隙过滤后，粘稠汁液顺利从出汁大口排出，以实现西红柿等软性水果的连续榨汁和连续出汁，而且榨汁后方便清洗。

本实用新型中所述的“头端”是指靠近出汁口的一端，所述的“末端”是指靠近出渣口的一端。所述的“岀汁口的前端”是指岀汁口靠近端盖的一端，“出汁口的后端”是指出汁口远离端盖的一端。

附图说明

附图1为本实用新型所述榨汁机实施例一的整机结构示意图。

附图2为本实用新型所述榨汁机实施例一中萃取筒与螺杆配合的剖视图。

附图3 为附图2的局部放大图。

附图4 为本实用新型所述榨汁机实施例一中萃取筒的结构示意图。

附图5 为本实用新型所述榨汁机实施例一中螺杆的另一种结构示意图。

附图6 为本实用新型所述榨汁机实施例一中出汁板的结构示意图。

附图7为本实用新型所述榨汁机实施例二中出汁板的结构示意图。

附图8 为本实用新型所述榨汁机实施例二中出汁板的另一种结构示意图。

附图9 为本实用新型所述榨汁机实施例二中出汁板的另一种结构示意图。

附图10为本实用新型所述榨汁机实施例三中出汁板设置于端盖的结构示意图。

附图11为本实用新型所述榨汁机实施例四中端盖的剖视图。

附图12为本实用新型所述榨汁机实施例五中萃取筒与螺杆配合的剖视图。

附图13为本实用新型所述榨汁机实施例五中端盖与连接环一体式的结构示意图。

附图14为本实用新型所述榨汁机实施例五中端盖与连接环分体式设置的结构示意图。

附图15为本实用新型所述榨汁机实施例六中螺杆的结构示意图。

附图16为本实用新型所述榨汁机实施例七中萃取筒与螺杆配合的剖视图。

附图17为本实用新型所述榨汁机实施例八中萃取筒的结构示意图。

附图18为本实用新型所述榨汁机实施例九的整机结构示意图。

图中所标各部件名称如下：

1、机座；10、电机；

2、萃取筒；20、卡槽；21、出汁管道；22、出汁板；221、第一出汁板；23、连接环；24、进料口；241、进料通道；25、调节旋钮；26、端面；261、通孔；262、防水圆柱体；27、挤压研磨筋；271、研磨筋；272、细磨筋；28、出渣口；281、出渣管道；2811、调节口；282、驱动块；283、调节杆；2831、弹性件；

3、螺杆；30、挡板；31、螺杆轴；311、动力段；312、平衡段；32、螺杆体；321、螺旋；33、物料推进段；331、推进螺旋；3311、导汁槽；34、挤压研磨段；341、挤压螺旋；35、返流推汁段；351、反向推汁螺旋；36、排渣段；361、排渣筋；37、环形空腔；

4、端盖；40、卡扣；41、底壁；42、环形侧壁；421、开口部；43、定位孔；44、耐磨轴套；45、防滑凸起；

5、出汁口；51、出汁大口；511、开口；52、出汁孔；521、第一出汁孔；522、第二出汁孔；523、第三出汁孔；524、栅条；525、出汁圆孔。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1至图18所示，一种挤压效率高的卧式螺杆榨汁机，包括设有电机10的机座1，与所述机座连接的萃取筒2，以及横向设置于萃取筒内的螺杆3，螺杆由内到外依次包括螺杆轴31和螺杆体32，螺杆体表面设有螺旋321，所述螺杆插入萃取筒2并由所述电机驱动，萃取筒的末端设有出渣口28，所述萃取筒头端设有出汁量可调的出汁口5，所述萃取筒2上还设有进料口，所述进料口在竖直方向上位于出汁口和出渣口的上方，所述出汁口的有效出汁面积是变化的。

萃取筒2末端设有出渣口28，萃取筒头端设有出汁量可调的出汁口5，进料口在竖直方向上位于出汁口和出渣口的上方，经进料口投入的物料落入螺杆的螺旋321中，被螺旋321咬入并边推进边挤压出汁，所述萃取筒头端设有出汁量可调的出汁口，汁液从出汁口顺利流出，而不会积聚在萃取筒内，果渣则随着螺旋继续运行到萃取筒末端的出渣口并排出。

榨取不同果蔬物料时，挤压出的汁液浓度也不同，用户可以根据不同物料榨取的汁液浓淡属性，从而调整合适的出汁面积，以满足不同浓度果汁的出汁要求，一方面有利于粘稠汁液顺利流出，尤其是西红柿、哈密瓜等这一类软性果蔬，汁液粘稠，流动性差，通过出汁量可调的出汁口5，能够使其顺利排出，也使萃取筒内物料运行顺畅，同时还能够避免果渣混入汁液，保证汁液口感。另一方面，对于胡萝卜、梨子等这一类硬性果蔬，其果渣细碎极易混入汁液中，通过出汁量可调的出汁口，则可根据此类果蔬汁液的属性，使纯果汁从所述出汁口5流出，而细碎的果渣则被隔离，并顺沿螺旋从出渣口排出，以此满足多物料出汁适应性的要求。

用户可以手动调节出汁口的有效出汁面积，通过出汁口有效出汁面积变量的切换来实现出汁口5的出汁量可调，从而使出汁口的有效出汁面积发生变化，根据不同物料制作不同口感果汁，或者对于同一种物料根据用户口感喜好，制作不同口感果汁。当然，用户无需手动调节或操作，也能够实现出汁面积的变化及出汁量可调，以适应不同浓度汁液出汁要求，即：出汁口5本身具有多个不同有效出汁面积区域，流经不同有效出汁面积区域的汁液根据自身浓度从相应的出汁区域流出，这样设置通用能够使粘稠汁液顺利流出，同时保证稀果汁口感纯正。汁液先通过出汁面积小的出汁口区域，再通过出汁面积大的出汁口区域。对于浓度小的稀果汁，直接从出汁口上出汁面积小的区域顺利流出，而且能够阻挡大量果渣流出，果渣还未流经出汁面积大的出汁口区域时已被螺旋卷入并向出渣口28运行，避免细碎果渣混入汁液中。对于粘稠果汁，流经出汁面积小的出汁口区域时，由于汁液粘稠无法排出，继而向出汁面积大的出汁口区域流动并排出。因此，出汁口包括多个不同的有效出汁面积区域也是出汁口出汁面积变化的一种方式，也能够实现出汁量可调，满足不同物料的出汁要求。

另外，萃取筒2与螺旋3配合输送并挤压物料，萃取筒内壁与螺旋的顶部之间形成过滤间隙，大颗粒果渣进行间隙过滤分离，而出汁量可调的出汁口还兼备二次过滤的作用，从而使流出出汁口的汁液更纯净。

所述出汁口5的有效出汁面积与出汁口面积的比值为K，1/5≤K≤1。这样设置能够使有效出汁面积的比例既适宜粘稠汁液流出，又能够满足稀果汁口感纯正，果渣含量少。而且，出汁口5的出汁面积可以顺应汁液从出汁口流经的路径，果汁流经出汁口的出汁面积可以设置成先小后大，则出汁量先小后大，果汁流经出汁口的出汁面积也可以设置为先大后小，或者由小变大，然后由大变小等多种变化形式，有效出汁面积与出汁口面积的占比范围K能够满足以上出汁面积的变化形式，从而使出汁量有充分的变化调节空间。

所述出汁口5至少包括一个用于粘稠汁液出汁的出汁大口51，在螺旋321与萃取筒内壁配合挤压粉碎及间隙过滤后，粘稠汁液顺利从出汁大口排出，以实现软性水果的连续榨汁和连续出汁，而且榨汁后方便清洗。所述出汁大口51的出汁面积为S，100mm²≤S≤800mm²。当S小于100mm²时，榨取西红柿、西瓜等软性水果时，粘稠汁液流速慢且汁液中颗粒物大，造成出汁不顺畅，汁液无法从出汁口流出。当S大于800mm²时，虽然能够满足浓稠汁液出汁，但从进料口进入的物料未来得及被螺旋推进就直接落入出汁大口，从而使块状物料混入果汁中，而且出汁大口面积过大，萃取筒造型相应过大，整体结构不合理。100mm²≤S≤800mm²时，汁液能够顺利通过出汁大口51流出，萃取筒2内不易积累物料。

实施例一：

如图1至图6所示，一种挤压效率高的卧式螺杆榨汁机，包括设有电机10的机座，与所述机座连接的萃取筒2，以及横向设置于萃取筒内的螺杆3，螺杆由内到外依次包括螺杆轴31和螺杆体32，螺杆体32表面设有螺旋321，所述螺杆插入萃取筒2并由所述电机驱动，所述螺杆体32由头端至末端依次包括物料推进段33和挤压研磨段34，所述螺旋包括设于物料推进段的推进螺旋331和设于挤压研磨段的挤压螺旋341，所述挤压螺旋与推进螺旋顺滑连接。萃取筒的末端设有出渣口28，所述萃取筒头端设有出汁量可调的出汁口5，萃取筒侧壁上端还设有进料口24以及与进料口连通的进料通道241，所述进料口在竖直方向上位于出汁口和出渣口的上方，所述出汁口的有效出汁面积是变化的。

所述出汁口的有效出汁面积的变化范围为V，10mm²≤V≤800mm²。当V小于10mm²时，粘稠汁液不能顺利流出。当V大于800mm²时，果渣随果汁流出，影响汁液口感。10mm²≤V≤800mm²，既能够满足粘稠汁液出汁顺畅，又能够保证口感纯正，果渣含量少。而且，出汁口5的出汁面积可以顺应汁液从出汁口5流经的路径，果汁流经出汁口5的出汁面积可以设置成先小后大，则出汁量先小后大，粘稠汁液流经出汁面积较小的区域时不能及时排出，随即继续向出汁面积大的区域流动并顺利流出，保证出汁顺畅。而对于汁液浓度低的纯果汁，流动性好且汁液中大颗粒物质少，纯果汁流经出汁面积较小的区域时既能够顺利排出，出汁效率高且果渣不易混入汁液中。当然，所述出汁口出汁面积的变化范围还可以进一步的限定为50mm²≤V≤500mm²。这样设置使出汁量的变化范围满足不同物料出汁要求的同时，更节省材料，且萃取筒结构更加合理。

如图2所述，萃取筒2头端的侧壁上设有出汁口5，萃取筒的末端侧壁上设有出渣口28，所述岀汁口在竖直方向上位于侧壁下端，所述出渣口在竖直方向上位于侧壁中部，所述出汁口至少包括一个用于粘稠汁液出汁的出汁大口51，在螺旋321与萃取筒内壁配合挤压粉碎及间隙过滤后，粘稠汁液顺利从出汁大口排出，以实现软性水果的连续榨汁和连续出汁，而且榨汁后方便清洗。

所述岀汁口21上安装有一出汁板22，所述出汁板22上设有多个出汁孔52，所述出汁板局部覆盖出汁口，未被出汁板22覆盖的出汁口形成一个所述出汁大口51。本实施例中，所述出汁板覆盖在出汁口的后端，出汁口前端形成出汁大口。所述出汁孔用于浓度较低的稀果汁流出，单个出汁孔52的出汁面积小于所述出汁大口的出汁面积，对于梨子、橙子、胡萝卜等物料，汁液纯度高，汁液流动性好且分子颗粒小，从出汁孔52流出，而果渣则进一步被阻挡，与果汁隔离，从而使得果汁口感细腻。所述出汁孔52设有多个，且多个出汁孔的出汁面积相等，所述出汁板22固定设置于萃取筒上并局部覆盖出汁口，从而使得出汁大口和多个出汁孔均固定设置于萃取筒上，使经过出汁大口51和出汁孔52的汁液量发生变化，汁液先流经出汁孔再流经出汁大口。所述出汁板从萃取筒的头端侧壁向出汁口前端延伸形成，并与萃取筒一体成型，从而减少配件，出汁板22的形状与出汁口5相匹配，所述出汁板的内表面呈弧形，以使出汁板22与萃取筒2的内壁光滑连接，避免对螺旋321形成干涉，另外，螺旋321经过出汁板22时还能对出汁孔52进行清扫。

所述出汁大口51和出汁孔52沿螺杆轴向并排设置，出汁板22上的出汁孔52设置于出汁大口51一侧，且出汁大口51相较于出汁孔52更靠近端盖设置，这样设置的好处在于，汁液从萃取筒内壁与螺旋321之间形成的粉碎过滤间隙向出汁口运行，并先流经多个出汁孔，对于稀果汁，大量小分子汁液直接从出汁孔流出，而不会经过出汁大口，而果渣则在推进螺旋的推动下向出渣口28运行，也就避免细碎的果渣混入果汁中，从而提升了稀果汁的口感，满足稀果汁排汁需求。对于粘稠汁液，汁液经过多个出汁孔52时，由于密度大，绝大部分粘稠汁液未能从出汁孔52排出，继而经过出汁孔的内表面继续向出汁大口流动，未能在出汁孔流出的汁液继续向出汁大口51运行并顺利流出，从而满足粘稠汁液的出汁要求。

如图4和图6所示，具体的，所述出汁孔52由多个栅条524间隔形成，所述出汁孔52呈长条形，且沿螺杆轴向设置。所述栅条524一端固定于出汁口处的萃取筒侧壁上，另一端悬空，使得每个出汁孔都与出汁大口连通，易清洗也方便汁液流淌。所述出汁口5呈U形，出汁孔设置于U形出汁口的封闭端，出汁大口设置于U形出汁口的开口端，出汁口边缘向萃取筒侧壁外部延伸形成出汁管道21，防止汁液外溅。

本实施例中，出汁大口51的占比K为1/5，具体的，所述出汁口的面积为600mm²，所述出汁大口的面积为120mm²，不仅满足粘稠汁液顺利流出出汁大口，而且还能够避免稀果汁从出汁大口51流出，而且根据出汁大口51在出汁口处的合理分布，还能够避免稀果汁以及稀果汁中的果渣从出汁大口51流出。由栅条524间隔形成的出汁孔52的缝隙宽度为1mm。使软性水果能够连续榨汁，粘稠果汁连续且顺利流出，另外榨取硬性水果时，也能有效防止稀果汁中混入果渣，以提升稀果汁口感。

所述出汁大口51在竖直方向上偏离所述进料口24在竖直方向上的投影，具体的，出汁大口51和进料口24在竖直方向上的投影不重叠，且两者的竖直投影在水平方向上的最小距离不小于5mm，防止大块物料未被螺旋挤压直接掉入出汁大口51。

所述进料口在水平方向上位于岀汁口21和出渣口28之间，在竖直方向上位于出汁口和出渣口的上方，推进螺旋突出于螺杆体32表面的高度与螺杆的外径比为D，1/20≤D≤1/2。物料从进料口竖直落入横向设置的螺杆的推进螺旋331内，所述推进螺旋331的高度即为有效咬入并推进切削物料的高度，推进螺旋311设置于进料口的下方。当D小于1/20时，推进螺旋311咬料效率低，物料容易在进料通道下方翻滚而无法被螺旋推进。当D大于1/2时，推进螺旋311突出于本体的高度足够咬料，但一次性推进的物料量大，容易过载，螺杆承担扭矩大，还容易造成榨汁机配件损坏。本实施例中，所述推进螺旋311的高度为12mm，使物料能够顺利被推进螺旋咬住继而挤压榨汁，物料不易向进料通道上方翻滚，与推进螺旋311对应的螺杆3的外径为73mm，这样设置，从进料口24投入的物料体积大且不易卡料，能够实现大口径进料且进料效率高。本实施例提供另一种螺杆结构，如图5所示，所述推进螺旋的螺旋顶部间隔设置有多个导汁槽3311，所述导汁槽的设置增大了汁液的流动路径和流量，经过间隙过滤的果汁通过导汁槽3311并运行至出汁口处，提升了果汁在萃取筒内的运行效率。

如图5所示，所述推进螺旋331由物料推进段33延伸至挤压研磨段34的末端，所述挤压螺旋341由挤压研磨段的头端延伸至挤压研磨段的末端。这样设置的好处在于，相邻螺旋之间的宽度合适，螺旋321分布合理，不易积渣，物料运行顺畅，且清洗方便。所述螺杆体的外径由螺杆头端到螺杆末端至少部分变小。螺杆体32的外径由螺杆头端向中部逐渐变小，再由螺杆中部到末端逐渐变大，使物料在萃取筒内形成缓冲空间，也进一步增大物料在萃取筒内的容纳和运行空间。另外，这样设置使萃取筒内壁与螺杆体之间形成的挤压物料的空间在轴向上不断变化，挤压更充分。所述螺杆的头端设有环形挡板30，所述挡板30设置于螺杆体32的头端，突出于本体表面设置并与螺杆体一体式制成，所述挡板30能够有效防止汁液越过螺杆头端从而沿动力段311渗入电机10中，避免损坏榨汁机。本实施例中，所述螺旋321的起始端与挡板30相交，以使挡板30对汁液的阻挡效果更佳。当然，所述螺旋321的起始端还可以与挡板30断开设置，方便清洗。

所述萃取筒2上设有对螺杆进行限位的限位装置，所述限位装置为活动设置于萃取筒头端的端盖4，所述端盖4对螺杆进行轴向限位，防止螺杆轴向窜动，也防止螺杆轴31脱离电机轴的传动。采用活动设置的端盖4进行限位，使电机轴只承担扭矩，而不承担轴向力，保护了电机，同时也使得动力传递更加可靠。所述端盖作为限位装置与萃取筒可拆卸的连接，避免了萃取筒受到瞬时增大的轴向力，避免萃取筒开裂，同时也简化了萃取筒2的结构。而且端盖4与萃取筒2活动连接，可以根据端盖4承受的螺杆轴向力的强度，自由设计端盖结构及厚度，使端盖受力可靠，榨汁部件受力结构合理。另外，端盖4旋转盖合于萃取筒头端，将萃取筒头端封闭，使螺杆3与外界隔开，防止用户手指伸入旋转螺杆3与萃取筒2内壁之间的间隙，从而保证用户安全。

所述端盖4包括底壁41和环形侧壁42，端盖的环形侧壁42为由底壁边缘向外延伸形成环形围边，环形围边外环面设有卡扣40，萃取筒头端内壁上设有与所述卡扣40旋转配合的卡槽20，本实施例中，端盖4上设有三个卡扣，萃取筒内壁设有三个与卡扣对应的卡槽，端盖4旋转盖合于萃取筒头端。所述端盖的底壁外侧还设有防滑凸起45，用于用户手握并操作旋转所述端盖4。

所述螺杆轴31包括突出形成在螺杆体32两端的动力段311和平衡段312，所述动力段311和平衡段312与螺杆3的旋转中心重合，本实施例中，所述动力段和平衡段位于同一根轴上。动力段311与电机轴机械连接用于传递动力，萃取筒2还包括设置于萃取筒头端的端盖4，所述端盖上设有与所述平衡段配合的定位孔43，所述定位孔43内设有耐磨轴套44，所述平衡段与所述耐磨轴套配合，对螺杆进行轴向限位，防止螺杆径向晃动，从而保证螺旋321与萃取筒内壁之间形成的挤压粉碎间隙值及过滤间隙值的精度。

如图3所示，所述萃取筒内壁上设有与挤压螺旋配合的挤压研磨筋27，所述挤压研磨筋位于萃取筒2的中部和末端，辅助螺杆对物料挤压研磨，并防止物料随螺杆3打转。所述推进螺旋331与萃取筒头端内壁之间形成过滤间隙，所述过滤间隙的值为C，0.1mm≤C≤2mm。本实施例中，C为0.15mm，这样设置使得物料采用间隙过滤，过滤后的汁液口感好，而且间隙过滤无需增加配件，易拆装也易清洗。流至出汁口的汁液再分别通过出汁孔52和出汁大口51流出，保证间隙过滤后的汁液顺利排出，不在萃取筒内堆积。具体的，所述挤压研磨筋27包括研磨筋271和细磨筋272，所述研磨筋由萃取筒中部延伸至萃取筒末端，且高度由萃取筒中部向末端逐渐降低，所述细磨筋272周向设置于相邻研磨筋271之间，且位于萃取筒末端。研磨筋271对物料起到阻挡及辅助切削作用，而细磨筋272则将细小物料进一步粉碎，方便果渣顺利从出渣口28排出。

所述挤压研磨段34向萃取筒末端延伸形成排渣段36，本实施例中，所述螺旋延伸至排渣段36，所述排渣段上周向设有排渣筋361，所述排渣筋361、螺旋末端与所述排渣筋361配合粉碎研磨，细化果渣颗粒，所述出渣口28与排渣筋对应设置，方便果渣排出。本实施例中，所述萃取筒2呈锥形且萃取筒内部由末端向头端倾斜，出汁口位于萃取筒侧壁下端最低处，方便汁液从萃取筒末端向头端流动并在重力的作用下运行到出汁口5处。当然，萃取筒还可以设置成圆筒形，而萃取筒2内壁下端形成局部下凹的汁液排出通道，汁液排出通道与出汁口连通，出汁口位于汁液排出通道的最低处，供汁液向出汁口5运行。所述汁液排出通道还可以设置两条或多条，甚至沿萃取筒内壁周向分布，并由萃取筒末端延伸至出汁口处，为汁液提供多路径排出通道，提升汁液排出效率。

所述螺杆体的外径由螺杆头端到螺杆末端至少部分变小。本实施例中，具体的，所述螺杆3的外径由物料推进段33向挤压研磨段34逐渐变小，而在挤压研磨段34又逐渐变大，并且由挤压研磨段34向排渣段36逐渐变小，螺杆体32的外径经历两次逐渐变小的变化过程，使得物料挤压粉碎的空间变化率大，物料沿螺旋运行的路径加长，挤压更充分，且排渣效率更高。

所述萃取筒末端设有带通孔261的端面26，所述端面26的内侧围绕所述通孔261设有防水圆柱体262，所述螺杆体的末端设有与所述防水圆柱体配合的环形空腔37。螺杆轴的动力段311穿过所述通孔361与电机轴机械连接，防水圆柱体262与环形空腔37配合，对螺杆进行限位，降低螺杆震动，从而降低噪音。

可以理解的，所述出汁板通过超声或黏贴的方式固定设置于萃取筒上。

可以理解的，所述出汁孔的形状还可以为椭圆形或多边形。

可以理解的，所述出汁大口设有两个或三个，所述出汁板局部覆盖出汁口，未被覆盖的出汁口形成多个出汁大口，多个出汁大口共同覆盖所述出汁口并用于粘稠汁液排出，排汁效率更高。

可以理解的，所述推进螺旋还可以设置为由物料推进段延伸至挤压研磨段的中部，省料且方便清洗，或者，所述挤压螺旋由挤压研磨段的头端延伸至挤压研磨段的中部，避免螺旋的分布过于密集，从而保证物料运行顺畅。

可以理解的，所述螺杆体的外径还可以设置为由螺杆头端到螺杆末端逐渐变小，相应的螺旋的高度逐渐变小，物料运行的空间逐渐变小，更利于研磨，果渣更细腻且易排出，而且顺应物料的形态变化，使物料越往螺杆末端运行物料颗粒越小，榨汁充分。

可以理解的，所述环形空腔内设有耐磨环，所述防水圆柱体上设有与所述耐磨环配合的耐磨件。所述耐磨环和耐磨件由金属或耐磨塑胶或陶瓷制成，所述耐磨环嵌设与环形空腔内，所述耐磨件嵌设与防水圆柱体上，进一步提升螺杆与萃取筒配合传动的可靠性和寿命。

可以理解的，所述出汁大口的面积S还可以为100mm²，110 mm²，130 mm²，140 mm²，160 mm²，170 mm²，180 mm²，190 mm²，200 mm²等，满足粘稠汁液出汁要求。

可以理解的，所述过滤间隙的值C还可以为0.2mm，0.3mm，0.4mm，0.5mm，0.6mm，0.7mm，0.8mm，0.9mm，1mm，1.2mm，1.5mm，2mm，以上过滤间隙能够满足稀果汁或浓果汁间隙过滤后出汁量自适应性变化的要求。

可以理解的，所述进料口下方的推进螺旋的高度还可以为11mm，螺杆物料推进段的外径为45mm，满足安规要求的同时，小口径进料口进料后物料即被推进螺旋咬入并有效切削，进料效率高且不易卡料。

实施例二：

如图7至图9所示，本实施例与实施例一的区别在于，所述出汁板的形状结构和安装方式不同。所述出汁板22相对于萃取筒2可拆卸的设置，相应的，所述出汁孔52也随出汁板活动设置，未被覆盖的出汁口形成所述出汁大口51。所述出汁口处设有活动可拆卸的出汁板22，所述出汁板上设有一半敞开式的开口511，当出汁板安装于出汁口处时，开口511形成所述出汁大口51，方便粘稠汁液流出，汁液也不易粘连在开口511周围，进一步提升粘稠汁液的出汁效率，也更易清洗。当出汁板22局部覆盖出汁口时，所述出汁板22上的有效出汁面积可以根据出汁板22的结构实现多种变形，所述出汁板22活动并可拆卸的安装于出汁口5处，所述出汁板上既可以设置出汁孔，也可以不设置出汁孔，所述开口511和出汁孔52既可以同时设置于一个出汁板22上，随出汁板一起活动可拆卸，也可以分别设置于不同出汁板上，使所述开口511至少部分的覆盖所述出汁口，或者使出汁孔至少部分的覆盖所述出汁口。

具体的，本实施例中，所述岀汁口21处设有安装所述出汁板的安装槽，所述出汁板22与岀汁口21的形状匹配，所述出汁板22可活动的覆盖在出汁口上，出汁板上的开口511和出汁孔52的出汁面积不相同，从而实现出汁量的变化和可调。如图9所示，所述出汁板22上只设置开口511，也即当具有开口511的出汁板覆盖在出汁口上时，所述开口511形成出汁大口51，专门用于粘稠果汁或果酱流出。

如图7和图8所示，用于形成所述出汁大口51的开口511和出汁孔52均设置于同一出汁板22上，如图7所示，所述栅条524沿螺杆径向设置，相应的，所述条形的出汁孔52也沿螺杆径向分布，尤其适用于胡萝卜等硬性果蔬，将细腻果渣隔离，使果汁纯度高，口感好。所述开口511设置于出汁孔52一侧，当出汁板覆盖在出汁口上时，所述开口511形成供粘稠汁液流出的出汁大口。如图8所示，所述出汁孔为出汁圆孔525，每个出汁圆孔525的面积均不大于所述出汁大口51的出汁面积，圆形出汁孔的出汁面积更大，稀果汁出汁效率更高。所述出汁大口51和出汁孔52均设置于同一个可拆卸的出汁板22上，则出汁大口51和出汁孔52共同覆盖所述出汁口。用户可根据果蔬类型选择更换不同的出汁板22，从而使出汁量可调，丰富了榨取果蔬汁液的口感，而且出汁板可拆卸，使得出汁口更易清洗。

本实施例所述榨汁机其余结构特征与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例三：

如图10所示，本实施例与实施例二的区别在于，所述出汁板的安装位置不同。出汁板22固定设置在端盖4上，所述出汁板22的大小和形状均与出汁口5匹配，所述出汁板的数量为一个，所述出汁板22上设有多个出汁孔52。端盖4相对于萃取筒活动设置，相应的，所述出汁板22随端盖4相对于萃取筒2活动设置。具体的，所述出汁板22相对于萃取筒可旋转设置，用户操作端盖旋转，使所述出汁板22完全覆盖出汁口用于稀果汁流出，端盖4继续旋转，使得出汁板随端盖旋转并局部覆盖出汁口，未覆盖的出汁口形成供粘稠汁液流出的出汁大口，端盖继续旋转，使出汁板完全偏离出汁口，则所述出汁口5即为所述出汁大口。

可以理解的，所述端盖相对于萃取筒可轴向移动设置。端盖通过直插式安装于萃取筒头端，使得出汁板随端盖在轴向上移动，并局部覆盖岀汁口。

本实施例所述榨汁机其余结构特征与实施例二一致，此处不再赘述。

实施例四：

如图11所示，本实施例与实施例二的区别在于，出汁口出汁量的调节方式不同。所述端盖可相对于萃取筒旋转，且所述端盖4设置第一出汁部和第二出汁部，第一出汁部为开口511，当第一出汁部旋转至出汁口处时，形成供粘稠汁液流出的出汁大口51，所述第二出汁部为多个出汁孔，第二出汁部旋转至出汁口处供稀果汁流出。所述端盖4可相对萃取筒旋转，一方面可拆卸的旋合在萃取筒2头端，另一方面，使得设于端盖4的第一出汁部随端盖旋转，以形成出汁大口51。这样设置，用户只需要操作端盖便能实现出汁口有效出汁面积的调节，结构简单，操作便捷，无需新增部件，易清洗也节约成本。还可以通过端盖调节设置不同的出汁档位，或者通过旋转端盖实现出汁口有效出汁面积变化的无极调节，操作更直观，人机互动性好。

所述端盖4上设有底壁和侧壁，所述端盖上设有一个或多个出汁板22，所述出汁板22从端盖侧壁的开口部421向前延伸形成，所述出汁板22与出汁口5的形状匹配，所述出汁板与端盖4一体成型，所述第一出汁部和第二出汁部设置于相同或不同的出汁板上，所述出汁板随端盖旋转以使一个出汁板至少部分的覆盖所述出汁口。

具体的，所述端盖4上设有一个出汁板，所述出汁板为第一出汁板221，所述第一出汁板221的形状和岀汁口匹配，呈舌形，所述第一出汁板221从端盖的开口部421向前延伸形成并伸入萃取筒2内，所述第一出汁板221与端盖4一体成型。所述第一出汁部和第二出汁部均设置于所述第一出汁板221上，第一出汁板221靠近端盖处设置有开口511，将端盖4旋转安装到萃取筒头端并安装到位后，第一出汁部和第二出汁部随即也旋转到出汁口处。所述第一出汁板221位于出汁口上，所述开口511形成供粘稠汁液流程的出汁大口51，而第一出汁板221上的开口511一侧还设有多个条形出汁孔52，供稀果汁流出。这样设置，即使不旋转调节改变所述出汁板的位置，也能够实现不同浓度果汁的出汁要求。

本实施例还提供另一种方案，端盖上设有多个出汁板，多个出汁板延萃取筒内壁周向设置，所述出汁大口和出汁孔设置在不同的出汁板上，每个出汁板上可以设置多个出汁孔，且不同出汁板上，所述出汁孔52的出汁面积不同，且多个出汁板22相对于出汁口5活动设置，以使其中一个出汁板22至少部分的覆盖所述出汁口。本方案中，所述出汁板22周向固定设置于端盖4内侧并随端盖转动，以使出汁大口51或出汁孔52随出汁板部分或全部的覆盖所述岀汁口。

具体的，所述出汁板22包括第一出汁板221，第二出汁板和第三出汁板，所述第二出汁板和第三出汁板上分别设有多个第二出汁孔和多个第三出汁孔，且单个第二出汁孔的出汁面积大于单个第三出汁孔的出汁面积。所述第一出汁板上设有一开口511，当第一出汁板旋转至岀汁口21处时，所述开口511形成所述出汁大口51，用于粘稠汁液流出，第二出汁板和第三出汁板的形状和大小与出汁口匹配，当第二出汁板或第三出汁板转动到岀汁口处时，全部覆盖所述岀汁口，用于不同浓度的稀果汁流出。本实施例中，所述出汁孔均为出汁圆孔525，且第三出汁孔的孔径小于第二出汁孔的孔径，不同出汁面积的出汁孔可以对应不同物料出汁，当然，对于同一种水果，也可以通过搭配不同的出汁板22，以制作出不同口感果汁，使果汁口感更佳多样化，同时也能够满足粘稠果汁顺利排出。

所述端盖4上设有三个旋扣40，三个旋扣40与三个出汁板22对应设置，调整端盖4的旋合角度，使三个出汁板22随端盖4转动，并使其中一个出汁板22全部覆盖在所述出汁口上，从而满足不同类型果蔬榨汁的出汁要求。榨取西红柿等软性水果汁液，可以调节端盖使第一出汁板覆盖在出汁口上，以使粘稠果蔬汁液直接通过出汁大口51流出。榨取胡萝卜、梨子等硬性水果时，可以调节端盖使第一出汁板覆盖在出汁口上，调节端盖使第二出汁板覆盖在出汁口上，以榨取含部分果肉的果汁，用户可以根据个人口感喜好调节不同的出汁板覆盖所述出汁口，使得出汁面积可调，提升出汁效率和果汁口感，而且增强了人机互动性，也增加了榨汁机的人性化和趣味性。本实施例中，第二和第三出汁板上只设置出汁孔，使所述出汁板上的出汁孔全部覆盖所述出汁口，用于稀果汁快速流出，同时还起到进一步过滤果汁的作用。

可以理解的，所述出汁板包括第一出汁板、第二出汁板和第三出汁板，所述出汁板周向均布于端盖内侧，所述第一出汁板、第二出汁板和第三出汁板上分别设有多个第一出汁孔、多个第二出汁孔和多个第三出汁孔，且单个第一出汁孔、第二出汁孔、第三出汁孔的出汁面积逐渐变小，则当所有出汁板均不覆盖岀汁口时，所述岀汁口即为所述出汁大口。任意一个出汁板全部覆盖所述岀汁口时用于稀果汁流出，当所有出汁板均不覆盖所述岀汁口时，所述岀汁口即为用于粘稠汁液流出的出汁大口。

可以理解的，沿萃取筒内壁周向活动设置的出汁板数量为四个、五个或六个，其中至少一个出汁板上设有出汁大口，其余出汁板上设置孔径不同的出汁孔。

可以理解的，多个出汁板与端盖分体式设置，端盖不用于调节出汁板的位置，用户手动操作其中一个出汁板，使其完全覆盖在岀汁口上，用于稀果汁流出，当移除出汁板时，所述岀汁口即为出汁大口。

可以理解的，端盖与萃取筒通过螺纹连接，出汁板随端盖在周向上相对于萃取筒任意角度转动，以使得出汁板在径向上至少部分覆盖岀汁口，而出汁板未覆盖的岀汁口形成用于粘稠汁液流出的出汁大口。

本实施例所述榨汁机其余结构特征与实施例二一致，此处不再赘述。

实施例五：

如图12至图14所示，本实施例与实施例四的区别在于，出汁部的结构和设置位置不同。所述萃取筒2的端部设有可相对萃取筒旋转的端盖4，端盖上不设置出汁板，端盖内侧设有连接环23，连接环23上设置有第一出汁部，所述第一出汁部为一开口511，所述开口511的面积小于出汁口5的面积，所述第一出汁部旋转至出汁口处时，所述开口511形成供粘稠汁液出汁的出汁大口51。连接环上还设有第二出汁部，所述第二出汁部上设有多个出汁孔52，当第二出汁部旋转至出汁口处时，所述第二出汁部至少局部覆盖出汁口。

所述连接环23将第一出汁部和第二出汁部连接为一体，所述开口511和出汁孔随连接环23转动以至少部分覆盖所述出汁口。出汁大口和出汁孔在连接环上的分布位置和方式更加多样化，可以呈出汁面积渐变式的连续分布，实现无极调节，也可以间隔分布，呈多个档位调节。

具体的，所述第二出汁部的出汁孔分组设置，所述第二出汁部包括多个第一出汁孔和多个第二出汁孔，如图13所示，所述连接环23上设有多个第一出汁孔521，多个第二出汁孔522和一个开口511，当开口511随连接环旋转到出汁口时，即形成所述出汁大口51，第一出汁孔521的出汁面积小于第二出汁孔522的出汁面积，本实施例中，第一出汁孔521和第二出汁孔522均由间隔设置的栅条524形成，第一出汁孔521的出汁缝隙宽度为1mm，第二出汁孔522的出汁缝隙宽度为1.5mm，出汁大口51的出汁面积为120mm，第一出汁孔521、第二出汁孔522和开口511周向均布于连接环23上，并随连接环转动以部分覆盖所述出汁口。这样设置增加了连接环的整体强度，且可操作性强。所述连接环与端盖连接为一体，连接环随端盖转动，以使所述开口511、第一出汁孔521和第二出汁孔522交替覆盖所述出汁口。如图12所示，所述动力段311和平衡段312分体设置，减小螺杆轴材料的损耗。

本实施例中，连接环23设置于萃取筒2头端且旋转过程中局部覆盖岀汁口，具体的，连接环23覆盖出汁口的前端，出汁口的后端还固定设置有出汁板22，所述出汁板与萃取筒一体成型，所述出汁板的形状与岀汁口后端形状匹配，出汁板局部覆盖岀汁口，所述出汁板上设有多个第三出汁孔523，所述第三出汁孔523局部覆盖在出汁口上，出汁板上设有多个栅条524，所述第三出汁孔523由间隔设置的栅条524形成，所述栅条524一端固定于萃取筒2的侧壁上，另一端悬空。第三出汁孔的出汁缝隙宽度为0.5mm，第三出汁孔523的出汁缝隙宽度小于活动设置在连接环上的任意一个出汁孔。活动设置的第一出汁孔521、或第二出汁孔522或出汁大口51随连接环转动并交替与第三出汁孔523共同覆盖所述出汁口，使得出汁口5的出汁面积是变化的，出汁更加多样化，满足更多物料出汁适应性。

可以理解的，如图14所示，所述连接环23与端盖4分体式设置，调节出汁口面积不受端盖的限制，而且可以在连续榨汁过程中进行调节，所述萃取筒2的外部还设有用于调节所述连接环旋转角度的调节旋钮25，所述调节旋钮25与连接环联动设置，用户直接操作所述调节旋钮使连接环23转动，从而调节连接环上出汁大口和出汁孔的位置，所述连接环在轴向上全部覆盖出汁口，所述出汁口的后端不设置出汁板。

可以理解的，所述开口511大小和出汁口一致，开口511的形状与出汁口匹配，使得出汁大口的出汁面积更大，粘稠汁液流出速度更快，出汁效率更高。

可以理解的，所述出汁口处也可以不设置出汁板，仅由连接环旋转以调节出汁口有效出汁面积的变化范围。

本实施例所述榨汁机其余结构特征与实施例四一致，此处不再赘述。

实施例六：

如图15所示，本实施例与实施例一的区别在于，所述螺杆3的结构不同，所述螺杆体还包括挤压研磨段和返流推汁段，挤压研磨段由物料推进段向萃取筒末端延伸形成，返流推汁段由物料推进段向萃取筒头端延伸形成。本实施例中，所述螺杆体32由头端至末端依次包括返流推汁段35、物料推进段33和挤压研磨段34，所述螺旋包括设于返流推汁段35上的反向推汁螺旋351，设于物料推进段的推进螺旋331，以及设于挤压研磨段的挤压螺旋341，所述挤压螺旋341与推进螺旋331顺滑连接，所述反向推汁螺旋351与推进螺旋的旋向相反。所述物料推进段33、挤压研磨段34和反向推汁段35均位于萃取筒内部，所述反向推汁螺旋的螺旋升角可以根据螺杆外径调整，以使推动汁液的效率最高，所述进料口24设置于物料推进段33的上方，物料从进料口24进入萃取筒2后首先在推进螺旋33的推进作用下向挤压研磨段34运行，而与此同时，被螺旋321挤压出的大量汁液顺沿萃取筒2的内壁向出汁口5处流淌。物料在刚进入推进螺旋331时，被挤压出的大量汁液尚未及时经过出汁口5流出，而是在萃取筒2内滞留，而反向推汁螺旋351与推进螺旋旋向相反，能够将萃取筒内滞留的汁液迅速推至出汁口5处并顺利排出，避免大量汁液被推进螺旋向出渣口方向带动。同时，所述反向推汁螺旋351还能够清理出汁孔，使排汁更顺畅。

所述推进螺旋331的起始端与反向推汁螺旋351的末端相交，且推进螺旋331与反向推汁螺旋351的交汇处在水平方向上位于出汁口5范围内。这样设置使得反向推汁螺旋351恰好能够将汁液推送至出汁口并排出，进一步提升出汁效率。所述推进螺旋与反向推汁螺旋的交汇处在竖直方向上不落入进料口21的竖直投影面内，且推进螺旋331与反向推汁螺旋351的交汇处与进料口21的竖直投影面的最小距离不小于3mm。防止在榨取硬性果蔬时，果渣直接掉落至出汁大口51。

本实施例所述榨汁机其余结构特征与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例七：

如图16所示，本实施例提供一种卧式螺杆挤压榨汁机，包括设有电机的机座，与所述机座连接的萃取筒2，以及横向设置于萃取筒内的螺杆3，螺杆由内到外依次包括螺杆轴31和螺杆体32，螺杆体32表面设有螺旋321，所述螺杆插入萃取筒2并由所述电机驱动，所述螺杆体32由头端至末端依次包括物料推进段33和挤压研磨段34，所述螺旋包括设于物料推进段的推进螺旋331和设于挤压研磨段的挤压螺旋341，所述挤压螺旋与推进螺旋顺滑连接。萃取筒的末端设有出渣口28，所述萃取筒头端设有出汁量可调的出汁口5，萃取筒侧壁上端还设有进料口24以及与进料口连通的进料通道241，所述进料口在竖直方向上位于出汁口和出渣口的上方，所述萃取筒的头端设置有端盖，所述岀汁口设于萃取筒头端的端盖4上，所述出汁口5的有效出汁面积是变化的。

具体的，所述端盖4包括环形侧壁42和底壁41，所述出汁口设置于端盖的底壁41下端，将出汁口设置于端盖4上，汁液顺沿萃取筒侧壁并流至出汁口5处，依然能够保证汁液顺利排出，不易堵塞，出汁口5的设计自由度大，而且汁液流至出汁口5的路径变长，果渣更容易沉淀并留在萃取筒内，由螺旋321进一步推动至出渣口28。另外，端盖可拆卸设置，使得出汁口5更易清洗。

所述端盖4可相对于萃取筒2旋转，端盖4上设有第一出汁部，所述第一出汁部为一开口511，所述第一出汁部旋转至出汁口处时，形成供粘稠汁液出汁的出汁大口51。所述端盖上还设有第二出汁部，第二出汁部为多个出汁孔，当第二出汁部旋转至出汁口处时供稀果汁流出。所述端盖内侧设置有相对于萃取筒在竖直平面内旋转的出汁板22，所述开口511和出汁孔52均设置在出汁板上，并随出汁板旋转，以使第一出汁部或第二出汁部至少部分的覆盖所述出汁口。出汁板22为圆形平板，出汁板位于端盖底壁和环形侧壁围成的空间内，且所述圆形平板的外边缘与端盖侧壁内环面间隙配合，减小出汁板转动阻力。

本实施例中，所述出汁板上的出汁孔分组设置，所述岀汁口21包括设置于出汁板22上的一个开口511、多个第一出汁孔521，以及多个第二出汁孔522，第一出汁孔的出汁面积小于第二出汁孔的出汁面积，所述开口511随出汁板旋转至出汁口时，形成供粘稠汁液出汁的出汁大口，所述开口511、第一出汁孔521以及第二出汁孔522周向呈辐射状设置于出汁板22上，所述开口511和出汁孔52随出汁板在竖直平面内转动以使其中一组出汁孔或开口511覆盖所述出汁口。萃取筒外部还可以设置与所述出汁板联动的调节旋钮25。所述出汁板中间设有供螺杆轴平衡段穿过的通孔，所述出汁板22相对于端盖4分体式设置，出汁板竖直设置于端盖底壁的内侧。这样设置用户在连续榨汁过程中能够随时调节出汁口5的出汁面积的大小，不用停机，能够实现连续的榨取不同物料的果汁。

可以理解的，所述出汁孔呈渐变式周向分布于出汁板上，圆形出汁板能够旋转出汁板，使出汁面积不同的出汁孔覆盖在出汁口上，使得出汁口的有效出汁面积连续变化，从而实现出汁量连续调节。

实施例八：

如图17所示，本实施例与实施例一的区别在于，所述出渣口还设有出渣调节装置，所述出渣调节装置部分的开启或封闭出渣口28，以控制果渣的排出效率以及出汁率。所述出渣调节装置包括驱动块282以及与驱动块连接为一体的调节杆283，所述出渣口边缘向外延伸形成出渣管道281，出渣管道上设有调节口2811，所述调节杆283沿萃取筒外侧壁滑动并伸入调节口2811，以使调节杆283头端的弹性件2831至少部分封闭所述出渣口，以调节出渣效率。本实施例中，所述弹性件2831为套设于调节杆头端的硅胶套，所述驱动块呈环形并围绕所述通孔261可转动的设置于所述萃取筒端面26的外侧。所述驱动块上设有弹扣结构，与端面上的齿条配合，实现多档位出渣调节。

所述出渣管道的中心轴线与水平方向形成的夹角为45°~75°。本实施例中，所述夹角为75°，这样设置，使得排渣顺畅，且出渣调节装置对果渣的控制效果最明显，进一步提升多物料出渣自适应性。

本实施例所述榨汁机其余结构特征与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例九：

如图18所示，本实施例与实施例一的区别在于，所述萃取筒2的头端与机座1连接，相应的，所述动力段311设置于螺杆3的头端，平衡段设置于螺杆3的末端，所述端盖4旋合于萃取筒2的头端，且端盖4上设有供动力段通过的通孔261，所述萃取筒末端的端面上设有定位孔43，定位孔内设有耐磨轴套，耐磨轴套与平衡段312配合防止螺杆径向晃动，提升整机运行平稳性。且锥形萃取筒2头端体积大，萃取筒头端与机座1连接，使螺杆3和萃取筒2与机座的连接结构更合理，萃取筒和螺杆在工作过程中晃动幅度更小。

本实施例所述榨汁机其余结构特征与实施例一一致，此处不再赘述。

以上所述者，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围，即凡依本实用新型所作的均等变化与修饰，皆为本实用新型权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。

Claims (10)

1.一种挤压效率高的卧式螺杆榨汁机，包括设有电机的机座，与所述机座连接的萃取筒，以及横向设置于萃取筒内的螺杆，螺杆由内到外依次包括螺杆轴和螺杆体，所述螺杆体表面设有螺旋，所述螺杆插入萃取筒并由所述电机驱动，所述萃取筒上还设有进料口、出汁口和出渣口，其特征在于，所述螺杆体包括设置于进料口下方的物料推进段，所述螺旋包括设置于物料推进段上的推进螺旋，所述进料口在水平方向上位于岀汁口和出渣口之间，在竖直方向上位于出汁口和出渣口的上方，推进螺旋突出于螺杆体表面的高度与物料推进段的外径比为D，1/20≤D≤1/2。

2.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，所述螺杆体还包括挤压研磨段，所述挤压研磨段由物料推进段向萃取筒末端延伸形成，所述螺旋还包括设置于挤压研磨段上的挤压螺旋，所述挤压螺旋与推进螺旋顺滑连接。

3.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，所述螺杆体还包括挤压研磨段和返流推汁段，挤压研磨段由物料推进段向萃取筒末端延伸形成，返流推汁段由物料推进段向萃取筒头端延伸形成，所述螺旋还包括设置于挤压研磨段上的挤压螺旋和设置于返流推汁段上的反向推汁螺旋，所述挤压螺旋与推进螺旋顺滑连接，所述反向推汁螺旋与推进螺旋的旋向相反。

4.根据权利要求3所述的榨汁机，其特征在于，所述推进螺旋的起始端与反向推汁螺旋的末端相交，且交汇处在水平方向上位于出汁口处。

5.根据权利要求2或3任意一项所述的榨汁机，其特征在于，所述推进螺旋由物料推进段延伸至挤压研磨段的中部或末端，所述挤压螺旋由挤压研磨段的头端延伸至挤压研磨段的中部或末端。

6.根据权利要求2或3任意一项所述的榨汁机，其特征在于，所述螺杆体的外径由螺杆头端到螺杆末端逐渐变小；或者，所述螺杆体的外径由螺杆头端到螺杆末端至少部分变小。

7.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，所述螺杆轴包括突出形成在螺杆体两端的动力段和平衡段，所述动力段和平衡段与螺杆的旋转中心重合，所述动力段和平衡段位于同一根轴上，或者动力段和平衡段分体设置。

8.根据权利要求2或3任意一项所述的榨汁机，其特征在于，所述挤压研磨段向萃取筒末端延伸形成排渣段，所述排渣段上周向设有排渣筋，所述出渣口与排渣筋对应设置。

9.根据权利要求2或3任意一项所述的榨汁机，其特征在于，所述萃取筒内壁上设有与挤压螺旋配合的挤压研磨筋，所述挤压研磨筋位于萃取筒的中部和/或末端, 所述推进螺旋与萃取筒内壁之间形成过滤间隙，所述过滤间隙的值为C，0.1mm≤C≤2mm。

10.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，所述出汁口包括至少一个用于粘稠汁液流出的出汁大口。