CN207494565U - 一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置，涉及车床技术领域，所述装置包括：一车床滑轨，所述车床滑轨设置在所述轧辊车床上；一底板，所述底板设置在所述车床滑轨上；卡紧装置，所述卡紧装置将所述底板卡紧在所述车床滑轨上；第一立柱，所述第一立柱焊接在所述底板上；第二立柱，所述第二立柱焊接在所述底板上；板型横梁，所述板型横梁焊接在所述第一立柱和所述第二立柱上；N对螺纹支撑顶杆，所述N对螺纹支撑顶杆相对于所述板型横梁的中心线对称设置。通过上述装置解决了现有技术中轧辊专用车床不能带箱车削，车削时需要拆下箱体导致费时费力的技术问题，达到了避免车削拆箱，减少工作环节，提高工作效率的技术效果。

Description

一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置

技术领域

本实用新型涉及车床技术领域，特别涉及一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置。

背景技术

轧辊车床是专门用来加工轧辊的车床。轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

但本申请实用新型人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：

现有技术中，轧辊专用车床尤其不能带箱车削，且带箱时箱体与车床的行走台相互干涉，车削时箱体不定时的转动易造成事故，并影响车削精度，而且每次车削时都需要拆下箱体再进行车辊，导致费时费力。

发明内容

本实用新型提供了一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置，用以解决现有技术中轧辊专用车床不能带箱车削，且带箱时箱体与车床的行走台相互干涉，车削需要拆下箱体再进行车辊，导致费时费力的技术问题，达到避免车床车削轧辊时需要拆箱的工序，减少工作环节，提高工作效率，降低劳动强度的技术效果。

本实用新型提供了一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置，所述装置包括：一车床滑轨，所述车床滑轨设置在所述轧辊车床上；一底板，所述底板设置在所述车床滑轨上；卡紧装置，所述卡紧装置将所述底板卡紧在所述车床滑轨上；第一立柱，所述第一立柱焊接在所述底板上；第二立柱，所述第二立柱焊接在所述底板上，且，所述第一立柱和所述第二立柱平行设置；板型横梁，所述板型横梁焊接在所述第一立柱和所述第二立柱上；N对螺纹支撑顶杆，所述N对螺纹支撑顶杆相对于所述板型横梁的中心线对称设置，其中，不同宽度的箱体对应不同的螺纹支撑顶杆，N为正整数。

优选的，所述装置还包括：所述第一立柱和所述第二立柱的高度相同，使得所述板型横梁平行于所述底板。

优选的，所述装置还包括：一定位挡块，所述定位挡块设置在所述底板上，其中，所述第二立柱与所述定位挡块的外侧边部对齐设置。

优选的，所述装置还包括：所述板型横梁的长度中心线与所述车床的主轴中心线相重合。

优选的，所述装置还包括：所述定位挡块和所述卡紧装置设置在所述底板的两侧。

优选的，所述装置还包括：所述N为3。

优选的，所述装置还包括：所述定位挡块的中心线和所述卡紧装置的中心线相重合。

优选的，所述装置还包括：所述第一立柱和所述第二立柱在宽度方向的中心线上。

优选的，所述装置还包括：所述第一立柱和所述第二立柱之间的中心距为550-600mm。

优选的，所述装置还包括：所述第一立柱和第二立柱之间的中心线与所述板型横梁的宽度中心线相重合。

本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、在本实用新型实施例提供的一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置，所述装置包括：一车床滑轨，所述车床滑轨设置在所述轧辊车床上；一底板，所述底板设置在所述车床滑轨上；卡紧装置，所述卡紧装置将所述底板卡紧在所述车床滑轨上；第一立柱，所述第一立柱焊接在所述底板上；第二立柱，所述第二立柱焊接在所述底板上，且，所述第一立柱和所述第二立柱平行设置；板型横梁，所述板型横梁焊接在所述第一立柱和所述第二立柱上；N对螺纹支撑顶杆，所述N对螺纹支撑顶杆相对于所述板型横梁的中心线对称设置，其中，不同宽度的箱体对应不同的螺纹支撑顶杆，N为正整数。通过上述装置解决了现有技术中轧辊专用车床不能带箱车削，车削需要拆下箱体再进行车辊，导致费时费力的技术问题，达到避免车床车削轧辊时需要拆箱的工序，减少工作环节，提高工作效率，降低劳动强度的技术效果。

2、本实用新型实施例通过一定位挡块，所述定位挡块设置在所述底板上，其中，所述第二立柱与所述定位挡块的外侧边部对齐设置，达到了保证定位精度和可靠性的技术效果。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。

附图说明

图1为本实用新型实施例中一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置，用以解决现有技术中轧辊专用车床不能带箱车削，车削时需要拆下箱体再进行车辊，导致费时费力的技术问题。

本实用新型实施例中的技术方案，总体结构如下：

本实用新型提供了一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置，所述装置包括：一车床滑轨，所述车床滑轨设置在所述轧辊车床上；一底板，所述底板设置在所述车床滑轨上；卡紧装置，所述卡紧装置将所述底板卡紧在所述车床滑轨上；第一立柱，所述第一立柱焊接在所述底板上；第二立柱，所述第二立柱焊接在所述底板上，且，所述第一立柱和所述第二立柱平行设置；板型横梁，所述板型横梁焊接在所述第一立柱和所述第二立柱上；N对螺纹支撑顶杆，所述N对螺纹支撑顶杆相对于所述板型横梁的中心线对称设置，其中，不同宽度的箱体对应不同的螺纹支撑顶杆，N为正整数。通过上述装置达到避免车床车削轧辊时需要拆箱的工序，减少工作环节，提高工作效率，降低劳动强度的技术效果。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

本实用新型实施例提供了一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置，请参考图1，所述装置包括：

一车床滑轨10，所述车床滑轨10设置在所述轧辊车床上。

具体来说，所述车床滑轨10由两条平行设置的滑轨组成，且所述车床滑轨10设置在所述轧辊车床上，所述车床滑轨10支承和引导所述装置的运动，同时所述车床滑轨10上通过焊接方式与所述底板7进行固定连接。

一底板7，所述底板7设置在所述车床滑轨10上。

具体来说，所述底板7为一长方体结构，且所述底板7由钢板制成，所述底板7通过所述卡紧装置8固定在所述车床滑轨10上，同时所述底板7上还设置有所述第一立柱5、第二立柱6、板型横梁1等零部件，所述底板7的下底面设置有所述卡紧装置8、所述定位挡块9等零部件，因此，所述底板7起到了支撑整个装置的作用。

卡紧装置8，所述卡紧装置8将所述底板7卡紧在所述车床滑轨10上。

具体来说，所述卡紧装置8焊接在所述底板7的一侧上，具体的，所述卡紧装置8为螺纹卡紧装置，由两个螺纹机座和两个螺纹顶杆组成，也就是说，两个螺纹机座通过焊接的方式与所述底板7连接，所述螺纹顶杆由螺栓制成，且螺纹机座设有内螺纹，以便于所述螺纹顶杆可与其进行连接，即，将螺纹机座与所述底板7焊接之后，进一步将螺栓旋入螺纹机座内螺纹，即可完成所述底板7与所述车床滑轨10的固定连接，同时两螺纹机座是相互平行设置且中线分别与两个定位挡块9中线重合的，从而所述卡紧装置8可将所述底板7卡紧在所述车床滑轨10上。

第一立柱5，所述第一立柱5焊接在所述底板7上。

具体来说，所述第一立柱5为中空的圆柱体结构，所述第一立柱5由厚壁钢管制成，进而所述第一立柱5通过焊接固定在所述底板7的长度方向上，所述第一立柱5与所述底板7相互垂直设置，所述第一立柱5与所述第二立柱6的高度相同，且所述第一立柱5与所述第二立柱6平行设置，即就是所述第一立柱5与所述第二立柱6共同作用将所述板型横梁1支撑起来。

第二立柱6，所述第二立柱6焊接在所述底板7上，且，所述第一立柱5和所述第二立柱6平行设置。

进一步的，所述第一立柱5和所述第二立柱6的高度相同，使得所述板型横梁1平行于所述底板7；所述第一立柱5和所述第二立柱6在宽度方向的中心线上；所述第一立柱5和所述第二立柱6之间的中心距为550-600mm；所述第一立柱5和第二立柱6之间的中心线与所述板型横梁1的宽度中心线相重合。

具体来说，所述第二立柱6为中空的圆柱体结构，所述第二立柱6由厚壁钢管制成，所述第二立柱6与所述底板7相互垂直设置，且所述第二立柱6通过焊接固定在所述底板7的长度方向上，即所述第二立柱6通过焊接方式垂直设置在所述底板7上有定位挡块9的一侧边缘处，也就是说，所述第二立柱6与所述定位挡块9的外侧边部对齐设置，进一步来说，所述第二立柱6与所述第一立柱5的高度是一致的，这样才能保证所述板型横梁1可以与所述底板7相平行，不会出现斜面现象，达到通过所述第二立柱6与所述第一立柱5的共同作用将所述板型横梁1支撑起来的效果；所述第一立柱5和所述第二立柱6在宽度方向的中心线上，所述第一立柱5和所述第二立柱6在所述底板7宽度方向的中心线上的间隔距离为550-600mm；同时所述第一立柱5和第二立柱6之间的中心线与所述板型横梁1的宽度中心线相重合，达到稳定支撑所述板型横梁1的效果。

板型横梁1，所述板型横梁1焊接在所述第一立柱5和所述第二立柱6上。

进一步的，所述板型横梁1的长度中心线与所述车床的主轴中心线12相重合。

具体来说，所述板型横梁1的形状为一长方体结构，所述板型横梁1的材质为钢板，所述板型横梁1焊接在所述第一立柱5和所述第二立柱6上，所述板型横梁1与所述第一立柱5和第二立柱6垂直设置，即，所述板型横梁1与所述底板7相平行，所述板型横梁1的长度中心线与所述车床的主轴中心线12相重合，且所述板型横梁1的宽度中心线和长度方向上对称设置有两个螺纹通孔，两个螺纹通孔分别设置在所述板型横梁1的两端，进而使得所述螺纹支撑顶杆2可以旋接在螺纹通孔内部，同时，所述板型横梁1在宽度方向上距离边部50mm处还加工了两对螺纹底孔，进而所述螺纹支撑顶杆3和所述螺纹支撑顶杆4旋接在螺孔内，所述各对螺纹孔相对于所述板型横梁1长度中心线对称设置。

N对螺纹支撑顶杆，所述N对螺纹支撑顶杆相对于所述板型横梁1的中心线对称设置，其中，不同宽度的箱体11对应不同的螺纹支撑顶杆，N为正整数。

进一步的，所述N为3。

具体来说，所述3对螺纹支撑顶杆设置在所述板型横梁1上，所述3对螺纹支撑顶杆相对于所述板型横梁1的中心线对称设置，即，所述板型横梁1中心线的一侧分别设置有3个螺纹支撑顶杆，所述3对螺纹支撑顶杆的距离各不相同，因此，不同宽度的箱体11对应不同的螺纹支撑顶杆，根据不同宽度的所述箱体11，可使用不同间距的螺纹支撑顶杆，以此来支撑所述箱体11。

进一步的，所述装置还包括：一定位挡块9，所述定位挡块9设置在所述底板7上，其中，所述第二立柱6与所述定位挡块9的外侧边部对齐设置；所述定位挡块9和所述卡紧装置8设置在所述底板7的两侧；所述定位挡块9的中心线和所述卡紧装置8的中心线相重合。

具体来说，所述定位挡块9为底面为正方形的长方体结构，所述定位挡块9可以由长键组成，两个所述定位挡块9的内侧在一个平面上，所述定位挡块9设置在所述底板7的下底面上，所述定位挡块9和所述卡紧装置8设置在所述底板7的两侧，即，所述定位挡块9和所述卡紧装置8分别固定在所述底板7的两端，两个所述定位挡块9平行设置在所述底板7的宽度方向上，且所述第二立柱6与所述定位挡块9的外侧边部对齐设置；所述定位挡块9的中心线和所述卡紧装置8的中心线相重合，即，两个所述定位挡块9与所述卡紧装置8上的两个螺纹机座的中线分别重合。

实施例二

为了更清楚的阐述本实用新型，本申请还提供了针对一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置的使用方法，特别适用于热轧轧辊车削RT160X80/63型车床，具体如下：

首先，将所述底板7通过所述卡紧装置8设置在所述车床滑轨10的相应位置上，所述底板7由高度为40-50mm，宽为900-1200mm,长为1200-1300mm的钢板制成一个长方体结构，其中，所述卡紧装置8由两个螺纹机座和两个螺纹顶杆组成，螺纹机座设有M24-M30的内螺纹，螺纹机座外部尺寸长为100-150mm，宽为100-120mm，厚度为25-50mm，将两螺纹机座平行焊接在所述底板7下面且中线与两定位挡块9中线分别重合，两螺纹机座内侧面间距为1100mm，螺纹顶杆由M24-M30，长150mm的螺栓制成，通过两个螺栓分别与两个螺纹机座旋接，从而将所述底板7固定在所述车床滑轨10上，所述定位挡块9由50×50mm，长100-200mm的两块长键组成，所述定位挡块9内侧距离所述底板7的一侧外缘150mm，两块所述定位挡块9内侧在一个平面上，所述定位挡块9内侧125mm为车床主轴线的垂线12的位置；然后，将所述第一立柱5和所述第二立柱6焊接在所述底板7上，所述第一立柱5和所述第二立柱6均是由直径为100-120mm，长为600mm厚壁钢管制成，且两根立柱平行设置，同时两根立柱与所述底板7相垂直设置在所述底板7宽度方向上的中心线上。所述第二立柱6焊接在所述底板7上有定位挡块的一侧边部，两根立柱中心距离为550-600mm；接着，将所述板型横梁1焊接在所述第一立柱5和所述第二立柱6上，所述板型横梁1由厚20mm-40mm、宽120-300mm、长1200mm的钢板制成，所述板型横梁1垂直焊接在两根立柱上，且所述板型横梁1长度中心线在车床主轴中心线12上，同时所述板型横梁1在其宽度的中心线上和长度方向上对称加工中心距为1110mm的两个M24-M30螺纹通孔，然后将两根所述螺纹支撑顶杆2旋接在螺孔内，其中螺纹支撑顶杆长度为150-250mm，螺纹为M24-M30，进一步的，在距所述板型横梁1宽度方向上的边部50mm两侧加工M24-M30的中心距分别是690mm,840mm的另外两对螺纹底孔,将所述螺纹支撑顶杆3和所述螺纹支撑顶杆4旋接在螺孔内，所述螺纹支撑顶杆3和所述螺纹支顶杆4的长度均为150-250mm，螺纹为M24-M30；这3对螺纹孔相对于所述板型横梁1长度中心线对称；最后，根据箱体尺寸的不同，可选择间距为1110mm、840mm、690mm螺纹顶杆支撑箱体，达到避免车床车削轧辊时需要拆箱的工序，减少工作环节，提高工作效率，降低劳动强度的技术效果。

本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、在本实用新型实施例提供的一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置，所述装置包括：一车床滑轨，所述车床滑轨设置在所述轧辊车床上；一底板，所述底板设置在所述车床滑轨上；卡紧装置，所述卡紧装置将所述底板卡紧在所述车床滑轨上；第一立柱，所述第一立柱焊接在所述底板上；第二立柱，所述第二立柱焊接在所述底板上，且，所述第一立柱和所述第二立柱平行设置；板型横梁，所述板型横梁焊接在所述第一立柱和所述第二立柱上；N对螺纹支撑顶杆，所述N对螺纹支撑顶杆相对于所述板型横梁的中心线对称设置，其中，不同宽度的箱体对应不同的螺纹支撑顶杆，N为正整数。通过上述装置解决了现有技术中轧辊专用车床不能带箱车削，车削需要拆下箱体再进行车辊，导致费时费力的技术问题，达到避免车床车削轧辊时需要拆箱的工序，减少工作环节，提高工作效率，降低劳动强度的技术效果。

2、本实用新型实施例通过一定位挡块，所述定位挡块设置在所述底板上，其中，所述第二立柱与所述定位挡块的外侧边部对齐设置，达到了保证定位精度和可靠性的技术效果。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种应用于轧辊车床带箱车削轧辊装置，其特征在于，所述装置包括：

一车床滑轨，所述车床滑轨设置在所述轧辊车床上；

一底板，所述底板设置在所述车床滑轨上；

卡紧装置，所述卡紧装置将所述底板卡紧在所述车床滑轨上；

第一立柱，所述第一立柱焊接在所述底板上；

第二立柱，所述第二立柱焊接在所述底板上，且，所述第一立柱和所述第二立柱平行设置；

板型横梁，所述板型横梁焊接在所述第一立柱和所述第二立柱上；

N对螺纹支撑顶杆，所述N对螺纹支撑顶杆相对于所述板型横梁的中心线对称设置，其中，不同宽度的箱体对应不同的螺纹支撑顶杆，N为正整数。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

所述第一立柱和所述第二立柱的高度相同，使得所述板型横梁平行于所述底板。

3.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

一定位挡块，所述定位挡块设置在所述底板上，

其中，所述第二立柱与所述定位挡块的外侧边部对齐设置。

4.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

所述板型横梁的长度中心线与所述车床的主轴中心线相重合。

5.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

所述定位挡块和所述卡紧装置设置在所述底板的两侧。

6.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

所述N为3。

7.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

所述定位挡块的中心线和所述卡紧装置的中心线相重合。

8.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

所述第一立柱和所述第二立柱在宽度方向的中心线上。

9.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

所述第一立柱和所述第二立柱之间的中心距为550-600mm。

10.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

所述第一立柱和第二立柱之间的中心线与所述板型横梁的宽度中心线相重合。