CN207448935U - 复合板材 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合板材，包括基板以及注塑成型部，所述基板的侧面上开设有多个成型槽，所述成型槽贯通所述基板的其中一个板面；所述注塑成型部通过射出成型的方式连接于所述基板的侧面，且所述注塑成型部上形成有在射出成型时填充于所述成型槽的凸出部。由于塑胶与成型槽的槽底进行了结合，结合能力增大，使得塑胶与成型槽的结合处不容易产生裂纹，从而避免了在裂纹处进行补胶的工序，且因结合处不产生裂纹，使得所形成的复合板材具有较高的外观质量。

Description

复合板材

技术领域

本实用新型涉及加工工艺技术领域，尤其涉及一种复合板材成型方法以及复合板材。

背景技术

现有技术中，为实现复合板材埋入成型，通常在基板的侧边开设有在基板厚度方向上贯通的通槽，然后，将开设有通槽的基板放置于注射模的模腔中，然后，向模腔中喷射塑胶，在一定的喷射压力下，通槽中填满塑胶，从而使塑胶与基板实现了结合，即实现了埋入成型(或称注塑成型)。由于结合于基板上的塑胶的两个板面没有与基板结合(塑胶仅仅是其断面与基板的通槽的槽壁(也可称为基板的断面)结合，使得塑胶与基板的结合能力较差，并又由于基板与塑胶为异相材料，两者的物理性能差别很大，使得塑胶与基板的结合处产生应力集中而出现裂纹，需要在埋入成型后在该裂纹处进行补胶，从而增加了复合板成型工艺的工序，并影响了外观质量及复合板的力学性能。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型的实施例提供了一种复合板材。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施例采用的技术方案是：

一种复合板材，包括基板以及注塑成型部，所述基板的侧面上开设有多个成型槽，所述成型槽贯通所述基板的其中一个板面；所述注塑成型部通过射出成型的方式连接于所述基板的侧面，且所述注塑成型部上形成有在射出成型时填充于所述成型槽的凸出部。

优选地，相邻所述成型槽分别贯通所述基板的不同板面。

优选地，所述成型槽于所述基板的厚度方向上的槽底开设有通孔。

优选地，所述成型槽于所述基板的厚度方向上的槽底为曲面或者平面。

优选地，所述成型槽在基板的板面上的投影形状为矩形、U形或T形。

优选地，所述成型槽在基板的断面上的投影形状为矩形、U形或半圆形。

优选地，所述基板的同一侧面上开设有形状不同的所述成型槽。

优选地，所述基板上的多个侧面均开设有成型槽。

与现有技术相比，本实用新型实施例的复合板材的有益效果是：由于塑胶与成型槽的槽底进行了结合，结合能力增大，使得塑胶与成型槽的结合处不容易产生裂纹，从而避免了在裂纹处进行补胶的工序，且因结合处不产生裂纹，使得所形成的复合板材具有较高的外观质量。

附图说明

图1为本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法中基板的结构示意图。

图2为本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法中基板放置于母模上时的结构示意图。

图3为本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法中公模扣合于母模时的结构示意图。

图4为本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法中向射入腔室喷射塑胶后的结构示意图。

图5为利用本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法所形成的复合板材的结构示意图。

图6为利用本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法所形成的涂覆有底漆的复合板材的结构示意图。

图7为利用本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法所形成的涂覆有色漆的复合板材的结构示意图。

图8为利用本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法所形成的涂覆有面漆的复合板材的结构示意图。

图9为图1的A向视图。

图10为图5的B向视图。

图11为本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法中基板的立体结构示意图。

图12a和图12b分别为本实用新型的实施例提供的基板的主视图。

图13为本实用新型的另一个实施例提供的基板的主视图。

图14a-图14h分别为本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法中的基板的形状的成型槽在板面上的投影视图。

图15a-图15f分别为本实用新型的实施例提供的复合板材成型方法中的基板的形状的成型槽在断面上的投影视图。

图中：

10-基板；11-成型槽；20-塑胶；30-母模；40-公模；50-射入腔室；60-底漆；70-色漆；80-面漆。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细说明。

如图5所示，本实用新型的实施例公开了一种复合板材，该复合板材由上述的复合板材成型方法制成，复合板材包括基板10以及通过上述的射入成型的方式使塑胶20冷却凝固而形成的板状的注塑成型部，该注塑成型部上在射入成型的过程中形成有填充于成型槽11的凸出部，该凸出部与基板10的成型槽11结合，从而提高了复合板材的抗拉能力和抗弯能力。优选地，相邻成型槽11分别贯通基板10的不同板面。

如图11所示，为了提高复合板材在朝两个板面方向弯折的抗弯强度，基板10上的相邻成型槽11分别贯通基板10的不同板面。如此，当复合板材朝其中一个板面弯折时，贯通另一个板面的成型槽11的槽底与填充于其中的塑胶20之间粘接力为复合板材的弯折提供弯折抗力。

为了进一步提高复合板材中的基板10与塑胶20的结合力，在成型槽11于基板10的厚度方向上的槽底开设贯穿基板10的通孔。如此，在制作复合板材时，在塑胶20射入模具的射入腔室50后，塑胶20不但填充于成型槽11，还同时填充于通孔。开设该通孔的目的为：一方面，塑胶20在填充成型槽11的过程中，塑胶20与成型槽11之间的气体可通过通孔排出，从而防止塑胶20与成型槽11之间的气体因无法排出而影响两者之间的结合力；另一方面，塑胶20填充于通孔也能够增加塑胶20与基板10的结合面积，从而提高塑胶20与基板10的结合力。

成型槽11可以为多种形状，例如，成型槽11于基板10的厚度方向上的槽底为曲面(如图15c和15f所示)或者平面(如图15a所示)。例如，如图15a至图15f所示，成型槽11在基板10的断面上的投影呈矩形、U形、半圆形、“凹”字形、L形以及其他的形状等。再例如，如图14a至图14h所示，成型槽11的形状在基板10的板面上的投影呈矩形、U形、L形、T形、钩形以及多边形等。

下面以成型槽11在基板10板面上的投影形状为矩形和U形、在基板10的断面上的投影形状为矩形为例来简单介绍基板10及成型槽11的各优选参数值。

如图12a和图12b并结合图11所示，在基板10的板面上的投影形状为矩形，且在基板10的断面上的投影形状为U形的成型槽11的各优选参数值如下：

基板10的厚度T以0.6mm-2mm为佳；

成型槽11的槽口宽度W以0.5mm-50mm为佳；

成型槽11的长度L以0.1-50W为佳；

成型槽11的深度T1以0.1-0.9T为佳；

相邻两个贯通不同板面的成型槽11在排列方向上的距离T2以0.1mm-50mm为佳；

基板10的每100mm的侧面长度内所加工出的成型槽11的数量Pn以1个至100个为佳；

如图13所示并结合图12a和图12b，在基板10的板面和断面上的投影形状均为矩形的成型槽11的各优选参数值如下：

基板10的厚度T以0.6mm-2mm为佳；其中，基板10的厚度T以0.6mm-1.5mm为更佳。

成型槽11的槽口宽度W以1mm-10mm为佳；其中，成型槽11的槽口宽度W以1mm-5mm为更佳。

成型槽11的长度L以0.6-20mm为佳；其中，成型槽11的长度L以1mm-10mm为更佳。

成型槽11的深度T1以0.4mm-1mm为佳；其中，成型槽11的深度T1以0.4mm-0.9mm为更佳。

相邻两个贯通不同板面的成型槽11在排列方向上的距离T2以0.3mm-10mm为佳；其中，相邻两个贯通不同板面的成型槽11在排列方向上的距离T2以0.5mm-2m为更佳。

基板10的每100mm的侧面长度内所加工出的成型槽11的数量Pn以10-70个为佳；其中，基板10的每100mm的侧面长度内所加工出的成型槽11的数量Pn以20-50个为更佳。

成型槽11的槽口处的圆角R1≤0.5T2为佳；或者不在该槽口处设置圆角以免增大加工难度或形成端部毛边。

成型槽11的槽根处的圆角R2≤0.5W为佳，其中，在成型槽11的槽根处设置圆角用于改善塑胶20的填充效果以及加工成型槽11的效能。

本实用新型的实施例还公开了一种复合板材成型方法，该方法用于将塑胶20与材质异于塑胶的基板10加工成复合板材，该方法包括以下步骤：

S11:在基板10的侧面上加工出多个成型槽11，成型槽11贯通基板10的其中一个板面，参见1和图9。在该步骤中，可通过多种方式在基板10上加工出成型槽11，例如，采用冲压或者热塑的方式加工出成型槽11。在本实施例中，利用铣刀对基板10进行铣削以加工成型槽11。

该成型槽11与现有技术中的开设于基板10上的通槽不同，每个该成型槽11仅仅贯通基板10的一个板面，而现有技术中的基板10上的通槽同时贯通基板10的两个板面。本实用新型的基板10上的成型槽11可以认为是沉于基板10的其中一个板面以下的沉槽。

S12:将加工出成型槽11的基板10放入模具的母模30的模腔中，通过吸附等方式将基板10固定于母模30上，参见图2。

S13:将模具的公模40与母模30进行合模，公模40和母模30围成射入腔室50，参见图3。

S14:向公模40和母模30所围成的射入腔室50中以一定压力射入塑胶20，使塑胶填满射入腔室50，并同时使塑胶20填满成型槽11，参见图4；

S15:对模具进行冷却，如图5和图10所示，塑胶20固化以形成板状体，从而制成基板10与塑胶20结合的复合板材，参见图5和图10；如此，一方面，该板状的塑胶20的侧面与基板10的侧面进行了对接，另一方面，填充于成型槽11的塑胶20与成型槽11的槽壁和槽底进行了结合。

本实用新型的复合板材成型方法的关键在于：在基板10上加工出成型槽11，该成型槽11仅仅贯通基板10的一个板面，当基板10与塑胶20利用上述的方法完成注塑成型后，填充于成型槽11的塑胶不但与成型槽11的槽壁进行结合，并同时与成型槽11在基板10厚度方向上的槽底进行结合，塑胶20与成型槽11的结合面积增加，结合能力增大。由于塑胶20与成型槽11的结合能力增大，使得塑胶20与成型槽11的结合处不容易产生裂纹，从而避免了在裂纹处进行补胶的工序，且因结合处不产生裂纹，使得所形成的复合板材具有较高的外观质量。

应该说明的是：塑胶20与成型槽11结合面积大于塑胶与通槽结合的结合面积的原因是塑胶20与成型槽11的槽底进行了结合，而通槽不具有槽底，塑胶20仅能够与通槽的槽壁进行结合。由于塑胶20与成型槽11的槽底进行了结合，该结合使得成型槽11的槽底与塑胶20形成了一定的粘接力，该粘接力不但能够防止塑胶20在冷却后回缩而使塑胶20在与槽壁的结合处产生裂纹，并且还增加了所形成的复合板材在基板10与塑胶20的结合处的抗拉强度和抗弯强度。

为了提高所形成的复合板材在朝两个板面方向弯折的抗弯强度，使基板10上的相邻成型槽11分别贯通基板10的不同板面。如此，当复合板材朝其中一个板面弯折时，贯通另一个板面的成型槽11的槽底与填充于其中的塑胶20之间粘接力为复合板材的弯折提供弯折抗力。

为了进一步提高复合板材中的基板10与塑胶20的结合力，在成型槽11于基板10的厚度方向上的槽底加工出贯穿基板10的通孔。如此，在塑胶20射入模具的射入腔室50后，塑胶20不但填充于成型槽11，还同时填充于通孔。开设该通孔的目的为：一方面，塑胶20在填充成型槽11的过程中，塑胶20与成型槽11之间的气体可通过通孔排出，从而防止塑胶20与成型槽11之间的气体因无法排出而影响两者之间的结合力；另一方面，塑胶20填充于通孔也能够增加塑胶20与基板10的结合面积，从而提高塑胶20与基板10的结合力。

可将成型槽11加工成多种形状，例如，将成型槽11于基板10的厚度方向上的槽底加工成曲面(如图15c和15f所示)或者平面(如图15a所示)。例如，如图15a至图15f所示，将成型槽11的形状加工成在基板10的断面上的投影呈矩形、U形、半圆形、“凹”字形、L形以及其他的形状等。再例如，如图14a至图14h所示，将成型槽11的形状加工成在基板10的板面上的投影呈矩形、U形、L形、T形、钩形以及多边形等。

下面以成型槽11在基板10板面上的投影形状为矩形和U形、在基板10的断面上的投影形状为矩形为例来简单介绍基板10及成型槽11的各优选参数值。

如图12a和图12b并结合图11所示，在基板10的板面上的投影形状为矩形，且在基板10的断面上的投影形状为U形的成型槽11的各优选参数值如下：

基板10的厚度T以0.6mm-2mm为佳；

成型槽11的槽口宽度W以0.5mm-50mm为佳；

成型槽11的长度L以0.1-50W为佳；

成型槽11的深度T1以0.1-0.9T为佳；

相邻两个贯通不同板面的成型槽11在排列方向上的距离T2以0.1mm-50mm为佳；

基板10的每100mm的侧面长度内所加工出的成型槽11的数量Pn以1个至100个为佳；

如图13所示并结合图12a和图12b，在基板10的板面和断面上的投影形状均为矩形的成型槽11的各优选参数值如下：

基板10的厚度T以0.6mm-2mm为佳；其中，基板10的厚度T以0.6mm-1.5mm为更佳。

成型槽11的槽口宽度W以1mm-10mm为佳；其中，成型槽11的槽口宽度W以1mm-5mm为更佳。

成型槽11的长度L以0.6-20mm为佳；其中，成型槽11的长度L以1mm-10mm为更佳。

成型槽11的深度T1以0.4mm-1mm为佳；其中，成型槽11的深度T1以0.4mm-0.9mm为更佳。

相邻两个贯通不同板面的成型槽11在排列方向上的距离T2以0.3mm-10mm为佳；其中，相邻两个贯通不同板面的成型槽11在排列方向上的距离T2以0.5mm-2m为更佳。

基板10的每100mm的侧面长度内所加工出的成型槽11的数量Pn以10-70个为佳；其中，基板10的每100mm的侧面长度内所加工出的成型槽11的数量Pn以20-50个为更佳。

成型槽11的槽口处的圆角R1≤0.5T2为佳；或者不在该槽口处设置圆角以免增大加工难度或形成端部毛边。

成型槽11的槽根处的圆角R2≤0.5W为佳，其中，在成型槽11的槽根处设置圆角用于改善塑胶20的填充效果以及加工成型槽11的效能。

为提高复合板材的表面质量，基板10与塑胶20结合成复合板材后，对复合板材进行表面处理，具体步骤包括：

S21:对复合板材的外表面进行打磨。其中，所谓的复合板材的外表面是当复合板材用于制作壳体等零件时，裸露于外部的表面。对复合板材进行打磨的目的是：一方面是用于提高复合板材的表面的平整度；另一方面是方便后面涂覆漆料。

S22:在所打磨的复合板材的板面上涂覆底漆60，参见图6。该底漆60用于补偿复合板材外表面的缺陷，例如填平凹坑，并为后续涂覆漆料做准备。

S23:对涂覆有底漆60的复合板材进行抛光。该抛光工序主要用于方便后续涂覆漆料以增加底漆60与后续漆料的结合能力。

S24:在抛光后的复合板材上涂覆色漆70。该色漆70用于装饰复合板材的外观颜色，参见图7；例如，当红色复合板材时，使红色漆70料涂覆于复合板材上。

S25:对涂覆有色漆70的复合板材进行抛光。该抛光工序主要用于方便后续涂覆漆料以增加色漆70与后续漆料的结合能力。

S26:在抛光后的复合板材上涂覆面漆80以形成复合板材。该面漆80通常为透明颜色，参见图8；涂覆面漆80的目的是用于提高复合板材外表面的光泽度，以获得较高的外观质量。

以上实施例仅为本实用新型的示例性实施例，不用于限制本实用新型，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本实用新型的实质和保护范围内，对本实用新型做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种复合板材，其特征在于，包括基板以及注塑成型部，所述基板的侧面上开设有多个成型槽，所述成型槽贯通所述基板的其中一个板面；所述注塑成型部通过射出成型的方式连接于所述基板的侧面，且所述注塑成型部上形成有在射出成型时填充于所述成型槽的凸出部。

2.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于，相邻所述成型槽分别贯通所述基板的不同板面。

3.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于，所述成型槽于所述基板的厚度方向上的槽底开设有通孔。

4.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于，所述成型槽于所述基板的厚度方向上的槽底为曲面或者平面。

5.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于，所述成型槽在基板的板面上的投影形状为矩形、U形或T形。

6.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于，所述成型槽在基板的断面上的投影形状为矩形、U形或半圆形。

7.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于，所述基板的同一侧面上开设有形状不同的所述成型槽。

8.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于，所述基板上的多个侧面均开设有成型槽。