CN207423469U - 不锈钢管气密性检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种不锈钢管气密性检测装置，包括机架，在机架上设有上料机构、轮盘旋转机构、打压机构和卸料机构；轮盘旋转机构包括二个转盘，在二个转盘上分别沿圆周方向均布有多组相互对应并可沿轴向伸缩的夹料组件；在一侧转盘上的每个夹料组件外端分别连接有单向阀，在另一侧转盘上的每个夹料组件外端分别连接有压力传感器；上料机构包括料斗和上料机械臂，料斗位于二个转盘之间的斜上方，上料机械臂位于料斗下方；打压机构设在轮盘旋转机构的外侧且与旋转至料斗出口处的一组夹料组件外端对应；卸料机构设在上料机构的下方。有益效果是：能够实现自动化检测，检测效率高，省时省力，准确率高，能够避免人工检测误差，确保产品质量。

Description

不锈钢管气密性检测装置

技术领域

本实用新型涉及一种检测装置，特别涉及一种不锈钢管气密性检测装置。

背景技术

现有的汽车换热器管件为不锈钢管，这种不锈钢管是由不锈钢带卷曲并焊接而成，为避免焊接处产生泄露，因此要对制成的不锈钢管进行打压测漏以保证气密性。

目前，国内不锈钢管气密性检测常用的方法是将不锈钢管摆放在带胶垫的夹具上，利用气泵充气，然后将不锈钢管和夹具一起放入水中，由操作人员观察水中是否有气泡冒出。如无气泡说明不锈钢管无泄露，此方法小批量生产还勉强试用，如大批量生产，首先对操作人员的身体就是一种考验，要经常安装和拆卸，其次此方法存在偶然性，用人眼一直盯着看，难免会出现走神或者工作不用心将泄漏产品放入无质量问题的产品中，造成公司将存在质量问题的产品发给客户，同时人工打压测漏效率低，造成产品生产周期长，生产成本高，影响公司整个生产进度。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够实现自动化检测，检测效率高，省时省力，准确率高，能够避免人工检测误差，确保产品质量的不锈钢管气密性检测装置。

本实用新型的技术方案如下：

一种不锈钢管气密性检测装置，包括一个机架，在机架上设有上料机构、轮盘旋转机构、打压机构和卸料机构；

所述轮盘旋转机构包括二个转盘，二个转盘通过一根转轴可旋转安装在机架内，转轴一端连接有伺服电机，在二个转盘上分别沿圆周方向均布有多组相互对应并可沿轴向伸缩的夹料组件，用于形成多个检测工位依次夹紧由上料机构排出的不锈钢管；在靠近伺服电机一侧的转盘上的每个夹料组件外端分别连接有单向阀，在另一侧转盘上的每个夹料组件外端分别连接有压力传感器，用于实时检测不锈钢管内腔的气压变化并传给PLC控制器；

所述上料机构包括料斗和上料机械臂，料斗位于二个转盘之间的斜上方，上料机械臂位于料斗下方，用于将料斗中的不锈钢管依次推送到旋转至料斗出口处的每组夹料组件之间；

所述打压机构设在轮盘旋转机构的外侧且与旋转至料斗出口处的一组夹料组件外端对应，用于推动对应的夹料组件伸出将不锈钢管夹紧在每组夹料组件之间，并通过单向阀向不锈钢管内腔充气；

所述卸料机构设在上料机构的下方，用于通过PLC控制器的控制将通过轮盘旋转机构旋转过多个工位测试后的每根不锈钢管卸下。

作为进一步优选，在转轴另一端安装有导电滑环，所述压力传感器分别与导电滑环电联接，并通过导电滑环连接所述PLC控制器，用于接收压力传感器采集的压力信号。

作为进一步优选，所述夹料组件包括一个导向套，导向套穿过转盘上均布的安装孔并固定在转盘上，在导向套内通过间隙配合安装有空心轴，在空心轴上位于轮盘旋转机构外侧套设有复位弹簧并安装有限位螺母，在空心轴的中心孔内端依次安装有定位弹簧、定位气嘴和密封垫，在空心轴外缘位于轮盘旋转机构内端连接有定位螺母，用于不锈钢管两端的定位。

作为进一步优选，在空心轴外缘两侧对称设有齿条状卡位斜齿，在转盘上位于空心轴两侧对称设有一对棘爪，一对棘爪的一端相互铰接在转盘上，一对棘爪的另一端连接有拉簧，棘爪在拉簧的作用下穿过导向套上的豁口并与卡位斜齿啮合。

作为进一步优选，在机架上位于卸料机构两侧对称设有释放气缸，释放气缸的缸杆前端连接有棘爪顶块，棘爪顶块对应所述一对棘爪的另一端，棘爪顶块在释放气缸的驱动下可将一对棘爪顶开，使棘爪与卡位斜齿脱离，用于实现空心轴在复位弹簧的作用下复位。

作为进一步优选，所述上料机械臂包括一块上料底板，在上料底板上设有推料气缸并通过二根平行布置的导轨安装有推料滑板，推料滑板通过滑块安装在导轨上，推料气缸的缸杆与推料滑板连接，在推料滑板前端铰接有夹料翻板，在推料滑板上面靠近夹料翻板处设有夹料板，用于配合夹料翻板夹持不锈钢管；在上料底板上还设有放料气缸，放料气缸的缸杆与夹料翻板通过连杆铰接，用于控制夹料翻板的翻转放料。

作为进一步优选，所述料斗出口为矩形扁口并与不锈钢管的直径间隙配合，在料斗内通过两侧的滑槽沿竖直方向安装有疏通板，疏通板落在夹料板上，所述夹料板上表面为波浪状，用于滑动时带动疏通板上下往复移动，从而推动料斗内的不锈钢管避免堵塞。

作为进一步优选，所述打压机构包括设在轮盘旋转机构两侧且相互对应的一对夹料气缸，其中位于伺服电机一侧夹料气缸的活塞杆前端连接有充气座并与旋转至料斗出口处的一个夹料组件外端的单向阀对应，另一侧夹料气缸的活塞杆前端连接有压块并与旋转至料斗出口处的另一个夹料组件外端的压力传感器对应；所述充气座通过气管和电磁阀连接有高压气源，充气座伸出后通过单向阀和空心轴与待检测的不锈钢管内腔连通充气。

作为进一步优选，所述卸料机构包括一块卸料底板，在卸料底板下面设有卸料气缸并通过二根平行布置的导轨安装有卸料滑板，卸料滑板通过滑块安装在导轨上，卸料气缸的缸杆与卸料滑板连接，在卸料滑板前端铰接有卸料翻板，在卸料滑板下面靠近卸料翻板处设有固定夹板，用于配合卸料翻板夹持不锈钢管；在卸料底板上还设有松料气缸，松料气缸的缸杆与卸料翻板通过连杆铰接，用于控制卸料翻板的翻转卸料。

作为进一步优选，在机架上位于卸料机构的下方还设有分选机构，该分选机构包括固定在机架上的废品导料板，用于将检测不合格的不锈钢管导入废品箱内；在机架上靠近废品导料板铰接有成品导料板，成品导料板一端与设在机架上的翻转气缸连接，用于控制成品导料板的翻转；成品导料板翻转后上端靠在废品导料板上端，用于将检测合格的不锈钢管导入成品箱内。

本实用新型的有益效果是：

1、由于在轮盘旋转机构的二个转盘上分别沿圆周方向均布有多组相互对应并可沿轴向伸缩的夹料组件，通过夹料组件能够形成多个检测工位，连续装卡多根不锈钢管并在装卡时通过打压机构进行打压；通过压力传感器能够实时检测装卡后的多根不锈钢管内腔压力并将检测信号传给PLC控制器，通过PLC控制器控制卸料机构将测试后的每根不锈钢管卸下；自动化程度高，能够避免人工检测产生的误差，从而保证产品质量，可避免因人为因素而对打压效果和质量产生影响。

2、由于通过夹料组件能够形成多个检测工位，可实现多工位同时执行并行作业，即始终有一个工位处于上料，一个工位处于下料状态，其余工位均处于实时检测监控状态，从而有效地延长了检测时间，满足了客户对检测时长的要求。该检测装置始终按照节拍时间一直在连续上料/下料，全程自动化控制，能够实现自动化检测，省时省力，准确率高；同时能够大幅提高检测效率，其生产效率是传统打压方法的5～8倍。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的左视图。

图4是本实用新型夹料组件的结构示意图。

图5是图4的A-A剖视图。

图6是本实用新型上料机构的结构示意图。

图7是本实用新型卸料机构的结构示意图。

图中：机架1，转盘2，废品导料板3，翻转气缸4，成品导料板5，卸料机构6，上料机械臂7，料斗8，人机界面9，转轴10，连接杆11，废品箱12，成品箱13，释放气缸14，棘爪顶块15，充气座16，长轴17，电磁阀18，伺服电机19，单向阀20，夹料组件21，压力传感器22，夹料气缸23，导电滑环24，棘爪25，定位气嘴26，导向套27，定位弹簧28，空心轴29，卡位斜齿2901，复位弹簧30，限位螺母31，密封垫32，定位螺母33，拉簧34，上料底板35，推料气缸36，推料滑板37，夹料板38，疏通板39，夹料翻板40，连杆41，放料气缸42，导轨43，导轨44，卸料底板45，松料气缸46，连杆47，卸料翻板48，固定夹板49，卸料滑板50，卸料气缸51。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～图3所示，本实用新型涉及的一种不锈钢管气密性检测装置，包括一个机架1，在机架1上设有上料机构、轮盘旋转机构、打压机构和卸料机构6。

所述轮盘旋转机构包括二个转盘2，二个转盘2之间通过圆周均布的多个连接杆11相互连接，二个转盘2通过一根转轴10可旋转安装在机架1内，转轴10一端连接有伺服电机19，伺服电机19固定在机架1上，在二个转盘2上分别沿圆周方向均布有多组相互对应并可沿轴向伸缩的夹料组件21，本实施例以八组夹料组件21为例，用于形成多个检测工位依次夹紧由上料机构排出的不锈钢管。在靠近伺服电机19一侧的转盘2上的每个夹料组件21外端分别连接有单向阀20，在另一侧转盘2上的每个夹料组件21外端分别连接有压力传感器22，用于实时检测不锈钢管内腔的气压变化并传给PLC控制器。

在转轴10另一端安装有导电滑环24，所述压力传感器22分别与导电滑环24电联接，并通过导电滑环24连接所述PLC控制器，用于接收压力传感器22采集的压力信号。

如图4和图5所示，所述夹料组件21包括一个导向套27，导向套27穿过转盘2上均布的安装孔并通过螺钉固定在转盘2上，在导向套27内通过间隙配合安装有空心轴29，在空心轴29上位于轮盘旋转机构外侧套设有复位弹簧30并安装有限位螺母31，在空心轴29的中心孔内端依次安装有定位弹簧28、定位气嘴26和密封垫32，在空心轴29外缘位于轮盘旋转机构内端连接有定位螺母33，用于不锈钢管两端的定位。在空心轴29外缘两侧对称设有齿条状卡位斜齿2901，在转盘2上位于空心轴29两侧对称设有一对棘爪25，一对棘爪25的一端相互连接并铰接在转盘2上，一对棘爪25的另一端连接有拉簧34，一对棘爪25在拉簧34的作用下穿过导向套27上的豁口并与卡位斜齿2901啮合。

在机架1上位于卸料机构6两侧对称设有释放气缸14，释放气缸14的缸杆前端连接有棘爪顶块15，棘爪顶块15与跟随转盘2旋转至卸料位的所述一对棘爪的另一端对应，棘爪顶块15在释放气缸14的驱动下可将一对棘爪顶开，使棘爪与卡位斜齿2901脱离，从而使空心轴29在复位弹簧30的作用下自动退回复位。

所述上料机构包括料斗8和上料机械臂7，料斗8位于二个转盘2之间的斜上方，上料机械臂7水平布置在料斗8下方，用于将料斗8中的不锈钢管依次推送到旋转至料斗8出口处的每组夹料组件21之间。

所述上料机械臂7包括一块固定在机架1上的上料底板35，在上料底板35上设有推料气缸36并通过二根平行布置的导轨43安装有推料滑板37，推料滑板37通过滑块安装在导轨43上，推料气缸36的缸杆与推料滑板37连接，在推料滑板37前端铰接有夹料翻板40，在推料滑板37上面靠近夹料翻板40处设有夹料板38，夹料板38的下端半圆弧状，用于配合夹料翻板40夹持不锈钢管。在上料底板35上位于二根导轨43之间安装有放料气缸42，放料气缸42的缸杆与夹料翻板40的下端通过连杆41铰接，用于控制夹料翻板40的翻转放料。

所述料斗8出口为矩形扁口并与不锈钢管的直径间隙配合，在料斗8内通过两侧的滑槽沿竖直方向安装有疏通板39，疏通板39落在所述夹料板38上，所述夹料板38上表面为波浪状，用于滑动时带动疏通板39上下往复移动，从而推动料斗8内的不锈钢管避免堵塞。

所述打压机构包括设在轮盘旋转机构两侧且相互对应的一对夹料气缸23，其中位于伺服电机19一侧的夹料气缸23的活塞杆前端连接有充气座16并与旋转至料斗8出口处的一个夹料组件21外端的单向阀20对应，另一侧夹料气缸23的活塞杆前端连接有压块并与旋转至料斗8出口处的另一个夹料组件21外端的压力传感器22对应。所述充气座16通过气管和电磁阀18连接高压气源，充气座16伸出后通过单向阀20和空心轴29与待检测的不锈钢管内腔连通。所述释放气缸14和夹料气缸23均为双联气缸。

所述卸料机构6设在上料机构的下方，用于通过PLC控制器的控制将通过轮盘旋转机构旋转测试后的每根不锈钢管卸下。

所述卸料机构6包括一块固定在机架1上的卸料底板45，在卸料底板45下面设有卸料气缸51并通过二根平行布置的导轨44安装有卸料滑板50，卸料滑板50通过滑块安装在导轨上，卸料气缸51的缸杆与卸料滑板50连接，用于推动卸料滑板50往复滑动。在卸料滑板50前端铰接有卸料翻板48，在卸料滑板50下面靠近卸料翻板48处固定有固定夹板49，用于配合卸料翻板48的下端夹持不锈钢管。在卸料底板45上还设有松料气缸46，松料气缸46的缸杆与卸料翻板48的上端通过连杆47铰接，用于控制卸料翻板48的翻转卸料。

在机架1上位于卸料机构6的下方还设有分选机构，该分选机构包括固定在机架1上的废品导料板3，用于将检测不合格的不锈钢管导入设在机架一侧的废品箱12内。在机架1上靠近废品导料板3处铰接有成品导料板5，成品导料板5中部通过一根长轴17铰接在机架1上，成品导料板5上端与设在机架1上的翻转气缸4的缸杆连接，用于控制成品导料板5的翻转；成品导料板5翻转后上端靠在废品导料板3上端，用于将检测合格的不锈钢管导入设在废品箱12外侧的成品箱13内。

在机架1上一侧安装有人机界面9，所述PLC控制器安装在人机界面9的机体内并与人机界面9通信连接，用于设置伺服电机19转速等各项参数。

工作时，首先将待检测的不锈钢管整齐堆放在料斗8内，通过人机界面9启动伺服电机19，伺服电机19启动后带动轮盘旋转机构顺时针旋转，当其中一组夹料组件21随转盘2旋转至靠近上料机械臂7前端位置时，伺服电机19停止工作，推料气缸36和放料气缸42的缸杆同时伸出，将夹持在夹料板38与夹料翻板40之间的不锈钢管推送到对应的一组夹料组件21之间；随即，所述PLC控制器控制一对夹料气缸23的缸杆相向伸出，其中位于伺服电机19一侧的夹料气缸23通过充气座16插入对应的单向阀20，另一侧夹料气缸23的活塞杆通过压块顶在对应夹料组件21外端的压力传感器22上，使该组夹料组件21的空心轴29分别向转盘2内侧伸出，使推送来的不锈钢管两端分别插入对应夹料组件21内端的定位螺母33内并顶在定位气嘴26上。

其次，由PLC控制器控制放料气缸42和推料气缸36的缸杆先后缩回，放料气缸42缩回后带动夹料翻板40翻转，将夹持的不锈钢管释放；推料气缸36缩回后带动夹料板38与夹料翻板40回到上料初始位置。同时，由PLC控制器控制电磁阀18打开，高压气源输出压缩空气将充气座16、单向阀20和空心轴29排入到不锈钢管内腔，并通过压力传感器22检测不锈钢管的内腔压力，待不锈钢管内腔压力达到测试压力后，夹料气缸23的缸杆同时缩回，空心轴29在一对棘爪的作用下卡住不动，维持对不锈钢管的夹紧状态。

然后，伺服电机19重新启动，带动轮盘旋转机构继续旋转，当相邻的下一组夹料组件21随转盘2旋转至靠近上料机械臂7前端位置时，重复上述工序完成上料、夹紧、打压后继续旋转，直至转盘2上的每组夹料组件21之间分别夹紧一根不锈钢管；同时通过压力传感器22实时检测每根不锈钢管的内腔压力并传给PLC控制器。当不锈钢管随转盘2旋转315度到达卸料机构6对应位置时，卸料气缸51的缸杆伸出带动卸料滑板50向前滑动，待到固定夹板49到达前端的不锈钢管时，松料气缸46伸出带动卸料翻板48翻转将测试后的不锈钢管夹持在固定夹板49与卸料翻板48之间。随后控制释放气缸14的缸杆伸出，带动棘爪顶块15将对应的一对棘爪顶开，使棘爪与卡位斜齿2901脱离，空心轴29在复位弹簧30的作用下自动退回复位将不锈钢管释放并泄压。

最后，PLC控制器控制卸料气缸51的缸杆缩回，带动夹持在固定夹板49与卸料翻板48之间的不锈钢管后退至分选机构上方。由PLC控制器根据该不锈钢管内腔压力的检测结果控制翻转气缸4的工作状态；当该不锈钢管内腔压力无变化时，说明不锈钢管内腔无泄漏，此时控制翻转气缸4处于缩回状态，同时控制松料气缸46缩回带动卸料翻板48翻转，该不锈钢管脱离固定夹板49与卸料翻板48的夹持并靠自重下落，沿成品导料板5滚落到成品箱13内。当该不锈钢管内腔压力减小时，说明不锈钢管内腔有泄漏，控制翻转气缸4伸出并带动成品导料板5处于竖直状态，此时下落的不锈钢管沿废品导料板3滚落到废品箱12内，实现不锈钢管的自动检测分选。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种不锈钢管气密性检测装置，包括一个机架，其特征是：在机架上设有上料机构、轮盘旋转机构、打压机构和卸料机构；

所述轮盘旋转机构包括二个转盘，二个转盘通过一根转轴可旋转安装在机架内，转轴一端连接有伺服电机，在二个转盘上分别沿圆周方向均布有多组相互对应并可沿轴向伸缩的夹料组件，用于形成多个检测工位依次夹紧由上料机构排出的不锈钢管；在靠近伺服电机一侧的转盘上的每个夹料组件外端分别连接有单向阀，在另一侧转盘上的每个夹料组件外端分别连接有压力传感器，用于实时检测不锈钢管内腔的气压变化并传给PLC控制器；

所述上料机构包括料斗和上料机械臂，料斗位于二个转盘之间的斜上方，上料机械臂位于料斗下方，用于将料斗中的不锈钢管依次推送到旋转至料斗出口处的每组夹料组件之间；

所述打压机构设在轮盘旋转机构的外侧且与旋转至料斗出口处的一组夹料组件外端对应，用于推动对应的夹料组件伸出将不锈钢管夹紧在每组夹料组件之间，并通过单向阀向不锈钢管内腔充气；

所述卸料机构设在上料机构的下方，用于通过PLC控制器的控制将通过轮盘旋转机构旋转过多个工位测试后的每根不锈钢管卸下。

2.根据权利要求1所述的不锈钢管气密性检测装置，其特征是：在转轴另一端安装有导电滑环，所述压力传感器分别与导电滑环电联接，并通过导电滑环连接所述PLC控制器，用于接收压力传感器采集的压力信号。

3.根据权利要求1所述的不锈钢管气密性检测装置，其特征是：所述夹料组件包括一个导向套，导向套穿过转盘上均布的安装孔并固定在转盘上，在导向套内通过间隙配合安装有空心轴，在空心轴上位于轮盘旋转机构外侧套设有复位弹簧并安装有限位螺母，在空心轴的中心孔内端依次安装有定位弹簧、定位气嘴和密封垫，在空心轴外缘位于轮盘旋转机构内端连接有定位螺母，用于不锈钢管两端的定位。

4.根据权利要求3所述的不锈钢管气密性检测装置，其特征是：在空心轴外缘两侧对称设有齿条状卡位斜齿，在转盘上位于空心轴两侧对称设有一对棘爪，一对棘爪的一端相互铰接在转盘上，一对棘爪的另一端连接有拉簧，棘爪在拉簧的作用下穿过导向套上的豁口并与卡位斜齿啮合。

5.根据权利要求4所述的不锈钢管气密性检测装置，其特征是：在机架上位于卸料机构两侧对称设有释放气缸，释放气缸的缸杆前端连接有棘爪顶块，棘爪顶块对应所述一对棘爪的另一端，棘爪顶块在释放气缸的驱动下可将一对棘爪顶开，使棘爪与卡位斜齿脱离，用于实现空心轴在复位弹簧的作用下复位。

6.根据权利要求1所述的不锈钢管气密性检测装置，其特征是：所述上料机械臂包括一块上料底板，在上料底板上设有推料气缸并通过二根平行布置的导轨安装有推料滑板，推料滑板通过滑块安装在导轨上，推料气缸的缸杆与推料滑板连接，在推料滑板前端铰接有夹料翻板，在推料滑板上面靠近夹料翻板处设有夹料板，用于配合夹料翻板夹持不锈钢管；在上料底板上还设有放料气缸，放料气缸的缸杆与夹料翻板通过连杆铰接，用于控制夹料翻板的翻转放料。

7.根据权利要求6所述的不锈钢管气密性检测装置，其特征是：所述料斗出口为矩形扁口并与不锈钢管的直径间隙配合，在料斗内通过两侧的滑槽沿竖直方向安装有疏通板，疏通板落在夹料板上，所述夹料板上表面为波浪状，用于滑动时带动疏通板上下往复移动，从而推动料斗内的不锈钢管避免堵塞。

8.根据权利要求3所述的不锈钢管气密性检测装置，其特征是：所述打压机构包括设在轮盘旋转机构两侧且相互对应的一对夹料气缸，其中位于伺服电机一侧夹料气缸的活塞杆前端连接有充气座并与旋转至料斗出口处的一个夹料组件外端的单向阀对应，另一侧夹料气缸的活塞杆前端连接有压块并与旋转至料斗出口处的另一个夹料组件外端的压力传感器对应；所述充气座通过气管和电磁阀连接有高压气源，充气座伸出后通过单向阀和空心轴与待检测的不锈钢管内腔连通充气。

9.根据权利要求1所述的不锈钢管气密性检测装置，其特征是：所述卸料机构包括一块卸料底板，在卸料底板下面设有卸料气缸并通过二根平行布置的导轨安装有卸料滑板，卸料滑板通过滑块安装在导轨上，卸料气缸的缸杆与卸料滑板连接，在卸料滑板前端铰接有卸料翻板，在卸料滑板下面靠近卸料翻板处设有固定夹板，用于配合卸料翻板夹持不锈钢管；在卸料底板上还设有松料气缸，松料气缸的缸杆与卸料翻板通过连杆铰接，用于控制卸料翻板的翻转卸料。

10.根据权利要求1或9所述的不锈钢管气密性检测装置，其特征是：在机架上位于卸料机构的下方还设有分选机构，该分选机构包括固定在机架上的废品导料板，用于将检测不合格的不锈钢管导入废品箱内；在机架上靠近废品导料板铰接有成品导料板，成品导料板一端与设在机架上的翻转气缸连接，用于控制成品导料板的翻转；成品导料板翻转后上端靠在废品导料板上端，用于将检测合格的不锈钢管导入成品箱内。