CN207405207U - 一种高效换热的真空气淬炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于真空热处理技术领域，具体涉及一种高效换热的真空气淬炉。现有技术中，真空气淬炉中气体冲击工件带走热量后，常常直接流向风冷电机，从而与换热器接触不充分，造成热交换效率低。本实用新型的技术方案是：包括风冷电机、叶轮、炉壁、挡风板和环形换热器，挡风板末端设置有冷风导向板，冷风导向板与炉壁平行，冷风导向板内部设置有热风导向板I和热风导向板II，挡风板、热风导向板I和热风导向板II沿冷风导向板的方向依次排列，热风导向板I的边缘处设置有至少一个通风口I，热风导向板II中间设置有通风口II，环形换热器设置在挡风板和热风导向板I之间。本实用新型适用于工、模具行业的真空气淬热处理。

Description

一种高效换热的真空气淬炉

技术领域

本实用新型属于真空热处理技术领域，具体涉及一种高效换热的真空气淬炉。

背景技术

真空气淬炉是一种工、模具行业常用的热处理技术，特别适用于高速钢、模具钢和合金钢等材料的热处理。其工作过程是：将工件在具有较高真空度的加热室中加热，加热结束后充入气体，用风冷电机使气体在需要冷却的工件和换热器之间循环流动，气体与高温工件和换热器中的水冷管发生热交换从而使工件降温。

但是，现有技术中，真空气淬炉中气体冲击工件带走热量后，常常直接流向风冷电机，从而与换热器接触不充分。这种气体流动方式的设计不利于气体与换热器发生热交换，造成热交换效率低，这样不仅影响工件的冷却效率，更有可能导致炉内温度不断上升从而发生危险。

实用新型内容

针对上述现有真空气淬炉气体与换热器热交换效率低的问题，本实用新型提供一种高效换热的真空气淬炉，其目的在于：优化气体在炉内的流动方式，使气体与换热器之间的接触更加充分，从而提高换热效率。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种高效换热的真空气淬炉，包括风冷电机、叶轮、炉壁、挡风板和环形换热器，其特征在于：挡风板末端设置有冷风导向板，冷风导向板与炉壁平行，冷风导向板内部设置有热风导向板I和热风导向板II，挡风板、热风导向板I和热风导向板II沿冷风导向板的方向依次排列，热风导向板I的边缘处设置有至少一个通风口I，热风导向板II中间设置有通风口II，环形换热器设置在挡风板和热风导向板I之间。

与现有技术中冷却工件后的气体直接从环形换热器中间流过回到风冷电机不同，采用上述技术方案后，气体会被热风导向板I导向边缘的通风口I，并从通风口I进入设置有环形换热器的空间。在气体从导向板I边缘的通风口I流向风冷电机的过程中，气体可以充分地和环形换热器接触，从而达到较高的热交换效率。

优选的，热风导向板I的中心向热风导向板II的方向凸出。采用该优选方案后，热风导向板I对气体的阻力更小，使炉内气体循环更加容易。

优选的，热风导向板II呈漏斗状向热风导向板I的方向凹陷。采用该优选方案后，热风导向板II对气体的阻力更小，使炉内气体循环更加容易。

优选的，通风口II处设置有电动闸门或气动闸门。在真空加热过程中，不需要气体循环可关闭通风口II处设置的电动闸门或气动闸门，从而减少工件热辐射损失的能量，使真空加热效果更好。

进一步优选的，通风口I处设置有抽气装置。设置抽风装置可以辅助气体流动，降低环形散热器、热风导向板I和热风导向板II对气流的阻碍作用。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1.气体会被热风导向板I导向边缘的通风口I，并从通风口I进入设置有环形换热器的空间。在气体从导向板I边缘的通风口I流向风冷电机的过程中，气体可以充分地和环形换热器接触，从而达到较高的热交换效率。可提高工件的冷却效率，避免炉内温度过高。

2.通风口II处设置电动闸门或气动闸门，可以在真空加热的过程中，减少工件热辐射损失的能量，使真空加热效果更好。

3.通过优化热风导向板I和热风导向板II的形状以及在通风口I处设置抽气装置，可以减弱炉内冷却气体的流动阻力，节约能耗和气体，从而降低成本。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本实用新型实施例1的结构示意图；

图2是本实用新型实施例2的结构示意图。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1、图2对本实用新型作详细说明。

实施例1

如图1所示，一种高效换热的真空气淬炉，包括风冷电机1、叶轮2、炉壁3、挡风板4和环形换热器5。挡风板4设置在风冷电机的转动轴12上向炉壁3的方向延伸，挡风板4末端设置有冷风导向板7，冷风导向板7与炉壁3平行，冷风导向板7与炉壁3之间形成的空间可供冷却的气体流动。冷风导向板7内部设置有热风导向板I11和热风导向板II9，挡风板4、热风导向板I11和热风导向板II9沿冷风导向板7的方向依次排列。热风导向板I11的边缘与冷风导向板7连接处设置有八个通风口I6，通风口I6呈环形均匀分布在热风导向板I11边缘，每个通风口I6上设置有抽气装置。热风导向板II9中间设置有通风口II10，通风口II10处设置有电动闸门。环形换热器5设置在挡风板4和热风导向板I11之间。

加热后的工件8位于冷风导向板7与炉壁3之间形成的空间的环形出口的中间。冷却时，气体的流动过程为：叶轮2采用离心式叶轮，冷却的气体自叶轮2处吹出，经过冷风导向板7与炉壁3之间形成的空间流向高温的工件8，此过程中热风导向板II9的存在可防止气体不流过工件直接进入通风口I6；吹过工件8并发生热交换后，气体温度升高；此时气体通过通风口II10吹到热风导向板I11上，并被热风导向板I11改变方向，从边缘的通风口I6进入挡风板4与热风导向板I11之间的环形换热器5，与环形换热器5中的冷水管发生充分的热交换后，气体温度下降，再进入风冷电机1并被叶轮2再次吹出。

实施例2

如图2所示，一种高效换热的真空气淬炉，包括风冷电机1、叶轮2、炉壁3、挡风板4和环形换热器5。挡风板4设置在风冷电机的转动轴12上向炉壁3的方向延伸，挡风板4末端设置有冷风导向板7，冷风导向板7与炉壁3平行，冷风导向板7与炉壁3之间形成的空间可供冷却的气体流动。冷风导向板7内部设置有热风导向板I11和热风导向板II9，挡风板4、热风导向板I11和热风导向板II9沿冷风导向板7的方向依次排列。热风导向板I11的中心向热风导向板II9的方向凸出；热风导向板II9呈漏斗状向热风导向板I11的方向凹陷。热风导向板I11的边缘与冷风导向板7连接处设置有八个通风口I6，通风口I6呈环形均匀分布在热风导向板I11边缘，每个通风口I6上设置有抽气装置。热风导向板II9中间设置有通风口II10，通风口II10处设置有电动闸门。环形换热器5设置在挡风板4和热风导向板I11之间。

实施例2的气体循环方式与实施例1相同，但是热风导向板I11的中心凸起和热风导向板II9的漏斗状设计均与气体的流动方向符合，从而减少热风导向板I11及热风导向板II9对气体流动的阻力。

以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (5)

1.一种高效换热的真空气淬炉，包括风冷电机(1)、叶轮(2)、炉壁(3)、挡风板(4)和环形换热器(5)，其特征在于：挡风板(4)末端设置有冷风导向板(7)，冷风导向板(7)与炉壁(3)平行，冷风导向板(7)内部设置有热风导向板I(11)和热风导向板II(9)，挡风板(4)、热风导向板I(11)和热风导向板II(9)沿冷风导向板(7)的方向依次排列，热风导向板I(11)的边缘处设置有至少一个通风口I(6)，热风导向板II(9)中间设置有通风口II(10)，环形换热器(5)设置在挡风板(4)和热风导向板I(11)之间。

2.按照权利要求1所述的高效换热的真空气淬炉，其特征在于：所述热风导向板I(11)的中心向热风导向板II(9)的方向凸出。

3.按照权利要求1所述的高效换热的真空气淬炉，其特征在于：所述热风导向板II(9)呈漏斗状向热风导向板I(11)的方向凹陷。

4.按照权利要求1所述的高效换热的真空气淬炉，其特征在于：所述通风口II(10)处设置有电动闸门或气动闸门。

5.按照权利要求1至4任一项所述的高效换热的真空气淬炉，其特征在于：所述通风口I(6)处设置有抽气装置。