CN207401914U - 热轧制片冷却设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于板簧片制备领域，具体涉及一种热轧制片冷却设备，其包括机架、输送装置和雾化喷头，输送装置安装在机架上，雾化喷头位于输送装置的一侧或者两侧，且位置固定，不随输送装置移动。通过本实用新型所述热轧制片冷却设备，一方面能够取代人工操作，节省人力、避免安全隐患，另一方面能够确保生产的连续性，有效提高生产效率，缩短产品的生产周期，同时保证均匀冷却，使板簧片轧制端的质量保持一致。

Description

热轧制片冷却设备

技术领域

本实用新型涉及一种热轧制片冷却设备，属于板簧片制备领域。

背景技术

传统汽车板簧由若干片弹簧钢组合而成，在汽车板簧生产过程中，板簧片的加工工艺至关重要。其传统加工工艺过程如下：板簧片通过加热炉加热到≥1100℃后开始轧制。板簧片在加热的过程中板簧片内部的晶粒是不断增大的，而在轧制的过程中，通过轧辊的碾压轧制过程使板簧片内部的晶粒得到破碎，使原来的一个大的晶粒碾碎为许多小的晶粒，有强烈的细化晶粒的作用。但在现有的工艺中板簧片轧制完成后，为节省空间，板簧片在摞放后进行自然冷却，待到自然冷却到常温后进行另一端轧制或转为下到工序进行后续生产。

但在实际生产过程中，现行工艺存在以下缺陷：

1、热轧制片(即经过热轧制后的板簧片)在自然冷却的过程中，由于热轧制片温度较高(轧制完成后温度大约在800℃——1100℃)，热轧制片的冷却速度较慢，如热轧制片摞放会造成冷却时间更长，需要几个小时甚至更长的时间才能冷却到常温状态，但在高温停留时间过长，热轧制片内部的晶粒会在高温的作用下进行恢复、再结晶，使轧制过程产生的细化晶粒消失甚至出现异常大晶粒，从而对最终所得板簧片的性能产生重大影响(主要是影响板簧片的疲劳寿命)，严重降低板簧片的使用寿命；

2、由于冷却速度较慢造成生产节奏变慢，影响生产进度，产生大量浪费；

3、由于必须摞放，增加了工作量；

4、冷却过程中钢件极易产生烫伤的安全事故；

5、增加了工件的表面脱碳层，降低了板簧片的质量与寿命。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术中的不足，提供一种通过雾化水汽对板簧片的轧制端进行冷却、避免板簧片轧制端内晶粒长大、提高板簧片的疲劳寿命的热轧制片冷却设备。

本实用新型所述的热轧制片冷却设备包括机架、输送装置和雾化喷头，输送装置安装在机架上，雾化喷头位于输送装置的一侧或者两侧，且位置固定，不随输送装置移动。

应用时，将端部轧制完成后的板簧片置于输送装置上，在输送装置带动板簧片移动的过程中，雾化水汽喷到板簧片轧制端表面，对板簧片轧制端进行冷却。板簧片随输送装置移动，能够实现多片板簧片的输送及冷却，确保生产的连续性，有效提高生产效率，缩短产品的生产周期，同时保证均匀冷却，使板簧片轧制端的质量保持一致。

优选的，所述的输送装置采用输送链条。

优选的，所述的雾化喷头分别通过管路连接雾化发生器，每个雾化喷头的对应管路上均安装调节阀，通过调节阀实现单个雾化喷头的独立调节，在应用时，根据实际情况单独调节各雾化喷头对应的调节阀，调节流入每个喷头的雾化水蒸气的量，通过每个雾化喷头喷出不同量的雾化水汽来达到控制每个冷却阶段的不同降温效果，保证板簧片的性能。

优选的，所述的雾化喷头包括喷头体和喷口，喷头体是开口朝向输送装置的槽形体，喷口均布在槽形体内壁上；对板簧片进行冷却时，板簧片轧制端伸入槽形体中。通过这种结构形式的雾化喷头能够将雾化水汽同时喷向板簧片轧制端的上、下表面，使轧制端表面得到均匀冷却，最终使板簧片轧制端的质量保持一致。

本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：

通过本实用新型所述热轧制片冷却设备，一方面能够取代人工操作，节省人力、避免安全隐患，另一方面能够确保生产的连续性，有效提高生产效率，缩短产品的生产周期，同时保证均匀冷却，使板簧片轧制端的质量保持一致。

附图说明

图1是本实用新型中设备的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的左视图。

图中：1、机架；2、输送装置；3、板簧片轧制端；4、雾化喷头；5、雾化发生器；6、管路；7、调节阀；8、喷头体；9、喷口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：

如图1、2所示，本实用新型所述的热轧制片冷却设备包括机架1、输送装置2、雾化喷头4，输送装置2安装在机架1上，雾化喷头4位于输送装置2的一侧，且位置固定，不随输送装置2移动。其中，输送装置2采用输送链条。

应用时，将端部轧制完成后的板簧片置于输送装置2上，在输送装置2带动板簧片移动的过程中，雾化水汽喷到板簧片轧制端3表面，对板簧片轧制端3进行冷却。板簧片随输送装置2移动，能够实现多片板簧片的输送及冷却，确保生产的连续性，有效提高生产效率，缩短产品的生产周期。

本实施例中，雾化喷头4分别通过管路6连接雾化发生器5，每个雾化喷头4的对应管路6上均安装调节阀7，实现单个雾化喷头4的独立调节，在应用时，根据实际情况单独调节各雾化喷头4的流量，确保板簧片轧制端3的冷却效果，保证板簧片的性能。雾化喷头4包括喷头体8和喷口9，喷头体8是开口朝向输送装置2的槽形体，喷口9均布在槽形体内壁上；对板簧片进行冷却时，板簧片轧制端3伸入槽形体中。通过这种结构形式的雾化喷头4能够将雾化水汽同时喷向板簧片轧制端3的上、下表面，使轧制端表面得到均匀冷却，最终使板簧片轧制端3的质量保持一致。

采用上述设备能够实现热轧制片的快速冷却，具体工艺过程为：

在板簧片端部轧制完成后，将板簧片置于输送装置2上，在输送装置2带动板簧片移动的过程中，雾化水汽喷到板簧片轧制端3的上、下表面，对板簧片轧制端3进行冷却，其中，雾化水汽的温度为5～30℃。整个冷却过程分为以下两个阶段：

第一阶段：当板簧片轧制端3的表面温度还未降至350℃时，冷却速度大于150℃/min；

第二阶段：当板簧片轧制端3的表面温度已降至350℃时，冷却速度不大于50℃/min。

沿输送装置2的输送方向，雾化水汽的喷洒量逐渐减少，即自后向前，随着板簧片向前移动，接触到的雾化水汽越来越少。实际雾化冷却过程中，在单独每个冷却阶段中(板簧片轧制端3表面温度未降至350℃和降至350℃以下是两个单独的、不同的冷却阶段)，板簧片轧制端的表面温度每降低100℃，雾化水汽的喷洒量减少10％(即每降温100℃减少10％的雾化水汽量)，更好地实现热轧制片的快速冷却。当板簧片经输送装置2输送至下道工序(既可以是对板簧片另一端的轧制工序，也可以是其他工序)时，已经完成冷却，即在输送过程中完成对板簧片轧制端3的冷却，合理统筹时间，提高生产效率。

刚轧制完的板簧片端部温度很高，通常在800℃～1100℃，本实用新型通过雾化水汽能够实现板簧片轧制端3的快速冷却，从而能够避免长时间冷却过程中出现的晶粒长大的问题，以得到更为细致的、轧制后的晶粒度。采用传统常温冷却，得到的板簧片轧制端3的晶粒度在4级左右，但通过本实用新型的快速冷却设备，却能使板簧片轧制端3的晶粒度达到6.5级以上，从而提高板簧片的疲劳寿命(疲劳寿命从平均10万次提高到15万次左右)，最终能够更好的发挥弹簧钢的性能。除此之外，通过减少热轧制片的冷却时间，能够大大减少工件表面脱碳层，提高板簧片的质量与寿命。

Claims (4)

1.一种热轧制片冷却设备，其特征在于：包括机架(1)、输送装置(2)、雾化喷头(4)，输送装置(2)安装在机架(1)上；雾化喷头(4)位于输送装置(2)的一侧或者两侧，且位置固定，不随输送装置(2)移动。

2.根据权利要求1所述的热轧制片冷却设备，其特征在于：所述的输送装置(2)采用输送链条。

3.根据权利要求1所述的热轧制片冷却设备，其特征在于：所述的雾化喷头(4)分别通过管路(6)连接雾化发生器(5)，每个雾化喷头(4)的对应管路(6)上均安装调节阀(7)。

4.根据权利要求1～3中任一所述的热轧制片冷却设备，其特征在于：所述的雾化喷头(4)包括喷头体(8)和喷口(9)，喷头体(8)是开口朝向输送装置(2)的槽形体，喷口(9)均布在槽形体内壁上；对板簧片进行冷却时，板簧片轧制端(3)伸入槽形体中。