CN207347219U - 一种新型含油污水分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型含油污水分离器。分离器一端壳体上至少设有进口，另一端壳体上至少设有出口；进口至出口依次设预处理装置，用于沉降且贮存含油污水中污泥；斜板分离装置，其顶端和底端分别与分离器顶端和底端紧密连接，用于一次油水分离；凝聚分离装置，其顶端和底端分别与分离器的顶端和底端紧密连接，用于二次油水分离；污水输送装置，用于容纳和输送待排污水；斜板分离装置和凝聚分离装置的顶端处设有用于接收和容纳分离出油的油槽；所述出口连接有输送泵，用于将污水从分离器中抽出。该分离器可分离粒径为20微米以上油滴，除油率99％，分离的污水达到国家A1级油田注水标准，且成本降半，能耗低，体积小，使用寿命5‑8年。

Description

一种新型含油污水分离器

技术领域

本实用新型涉及油水分离设备技术领域，尤其涉及一种新型含油污水分离器。

背景技术

随着石油的不断开采，石油的纯度会下降，故提高石油的利用率显得尤为重要，这就涉及到石油的高效分离问题。

影响液液分离的主要因素是被分离的液滴的直径，液体的粒径越大则越容易分离，越小则越难分离。分离过程是轻相向混合液体上方聚集且重相向混合液下方聚集的过程。

为分离原油中的水和油，常用的化学分离方法为添加化学试剂，如破乳剂或絮凝剂，由于添加了化学试剂，对环境造成污染且分离效果不理想；常用的物理分离方法是根据Stokes 定律，利用斜板分离装置对含油污水进行油水分离，常见的斜板分离装置采用直面斜板分离或波纹面斜板，其中，带波纹的长直斜板分离装置的斜板组由两个波纹型板对称布置，水流沿由两个波纹板形成的通道流动，对原油进行油水分离时含油污水沿波纹曲线通过波纹板，由于水流方向不断改变增加了油滴的碰撞机会，进而实现油、水、泥分离。上述斜板的材料一般为玻璃钢，斜板长度较长，无法有效的分离出原油中粒径较小的油滴。

况且，仅采用斜板物理分离效率较低，不能将粒径更小的油滴从含有污水中分离出，分离出的污水一般用于油井回注，传统技术分离出的污水不能达到国家A1级回注标准，且设备庞大，成本高，不易操作。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种新型含油污水分离器，主要目的解决不能分离油滴粒径在20微米-40微米的油滴，分离出的污水不达标，分离效率低的问题。

为达到上述目的，本实用新型主要提供了如下技术方案：

一方面，本实用新型实施例提供了一种新型含油污水分离器，所述分离器的一端至少设有含油污水进口，另一端至少设有污水排出出口；从所述进口至所述出口，所述分离器内依次包括：预处理装置，用于分离所述含油污水中污泥；

斜板分离装置，其顶端和底端分别与所述分离器的顶端和底端紧密连接，所述斜板分离装置用于一次油水分离；

凝聚分离装置，其顶端和底端分别与所述分离器的顶端和底端紧密连接，所述凝聚分离装置用于二次油水分离；

污水输送装置，用于容纳和输送所述含油污水中分离出的污水；所述斜板分离装置与所述污水输送装置之间设有第一液位传感器，所述第一液位传感器穿过所述分离器顶部开设的通孔插入所述斜板分离装置与所述污水输送装置之间的液体中以检测污水液位；所述污水输送装置内设有第二液位传感器，所述第二液位传感器穿过所述分离器靠近所述污水输送装置的顶部开设的通孔插入所述污水输送装置内液体以检测污水液位；所述分离器的顶端处设有用于容纳所述斜板分离装置与所述凝聚分离装置分离出油的油槽；所述出口连接输送泵，用于将所述含油污水中的污水从所述分离器中抽出；

其中，所述凝聚分离装置包括第二框架和固定于所述第二框架内的多个凝聚网；所述凝聚网包括多个单元滤网，所述单元滤网是由聚氯乙烯丝横向单向编织形成的底面朝上且敞口的中空倒四棱锥，多个单元滤网敞口朝上相互连接形成所述凝聚网；

其中，相邻两条聚氯乙烯丝的间距为0.55mm-0.6mm，所述聚氯乙烯丝的高度为0.41mm-0.5mm；所述聚氯乙烯丝为圆柱体；所述凝聚网敞口朝上水平放置时，所述倒四棱锥的侧面与水平方向形成35°-40°夹角；所述倒四棱锥的高度为1cm-3cm；所述聚氯乙烯丝的表面经过氧化处理。

作为优选，所述预处理装置包括进液管道、飞溅分离盘及污泥贮斗，所述进液管道穿过所述进口伸入所述预处理装置内，所述飞溅分离盘的顶端与所述分离器的顶部连接，所述飞溅分离盘竖直设于所述预处理装置内，所述飞溅分离盘的底端与所述分离器的底部具有间距，所述间距用于所述含油污水通过，所述预处理装置的底部设有污泥贮斗，所述污泥贮斗用于容纳所述含油污水中沉降滤出的污泥。

作为优选，所述斜板分离装置与所述污水输送装置之间设有污水挡板，所述污水挡板的顶端和底端分别对应和所述分离器的顶端和底端紧密连接，所述污水挡板底端设有一通孔，输送管道一端穿过所述通孔后竖直向上伸入所述污水输送装置内，所述输送管道的另一端排出污水，所述污水从所述分离器的出口处由所述输送泵抽出；所述分离器外部设有操控面板，用于控制所述污水分离器运行。

作为优选，所述斜板分离装置包括第一框架和斜板，所述斜板具有相对的两面，一面为平面，另一面为波纹面；所述斜板的平面朝上、波纹面朝下且所述斜板与水平面成锐角固定于所述第一框架内；上层斜板的波纹面的波谷端至正对的下层斜板的平面形成第一空间，上层斜板的波纹面的波峰端至正对的下层斜板的平面形成第二空间；所述第一空间与所述第二空间沿液体流动方向相互交替设置以形成完整流体通道；含油污水从所述波纹面的竖向截面形状为长方形的一侧进入，流经所述流体通道时形成紊流，所述含油污水中的油滴在所述第一空间处被拦截，水滴通过所述流体通道流出，实现一次油水分离。

作为优选，在所述斜板分离装置中，所述上层斜板的波纹面的波谷端至所述下层斜板的平面的第一垂直距离为1mm-8mm；所述上层斜板的波纹面的波峰端至所述下层斜板的平面的第二垂直距离为15mm-30mm；

所述第一框架包括两个相对设置的侧板以及固定侧板的连接件；所述斜板通第一固定件固定于所述第一框架内，所述固定件为U型槽，两个侧板上U型槽的槽口相对；所述U型槽在所述侧板上的设置方向与水平方向成15°-45°夹角；

所述波纹面上形成波谷的两个板面的夹角为60°-120°，所述波纹面上形成波峰的两个板面的夹角为60°-120°；

所述斜板一侧边的竖直方向的截面形状为波峰线与波浪线组成，所述斜板另一侧边的竖直方向的截面形状为长方形，所述一侧边和所述另一侧边相交；

所述斜板的材质为聚氯乙烯；所述斜板的平面经过氧化处理。

作为优选，所述波纹面上相邻两个波峰之间的水平距离相等；

所述第一垂直距离为1mm-5mm，所述第二垂直距离为15mm-25mm；所述U型槽在所述侧板上的设置方向与水平方向成20°-30°夹角；

所述波纹面上形成所述波谷的两个板面的夹角为90°，所述波纹面上形成所述波峰的两个板面的夹角为90°；

所述斜板的长度为0.5m-1m，宽度为0.5m-1m，所述斜板的形状为正方形，所述斜板的数量为5-20。

作为优选，所述第二框架至少包括两个相对设置的侧板以及固定侧板的连接件，所述凝聚网通过第二固定件竖直设置于两个侧板之间，所述第二固定件为螺钉；所述单元滤网呈矩阵排列连接形成所述凝聚网；所述凝聚网的数量为5-20；所述凝聚网的形状为长方形。

作为优选，所述单元滤网的的长度为3cm-10cm，所述单元滤网的宽度为3cm-10cm；相邻两条聚氯乙烯丝的间距为0.52mm-0.55mm，所述聚氯乙烯丝的高度为0.41mm-0.5mm；所述倒四棱锥的高度为1cm-3cm；所述倒四棱锥的侧面与水平方向形成32°-40°夹角。

作为优选，所述倒四棱锥的高度为2cm-3cm；所述倒四棱锥的侧面与水平方向形成32° -35°夹角；所述聚氯乙烯丝的表面经过氧化处理。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

本实用新型的斜板分离装置的表面积是传统斜板分离装置表面积的三倍，本实用新型的斜板分离装置的分离效率远高于传统的斜板分离装置，在单位体积内，本实用新型的斜板表面积增大后，可实现粒径为40微米以上油滴的分离，本实用新型的斜板分离装置的斜板表面积增大，但整体体积变小，方便操作，减少成本。

本实用新型的凝聚分离装置中滤网的材料选用聚氯乙烯，该材料更易于油滴附着、汇聚、增大，最后挣脱滤网上浮形成目标油层，其装置格滤网形如斗状，该设计可容纳更多的油水混合液进入，将更多的油滴拦截在滤网入口侧以形成油水分离；本实用新型的凝聚分离装置在斜板分离装置进行一次分离后，可再将二次含油污水中粒径在20微米-40微米左右的油滴分离出且分离效果较好。

本实用新型的含油污水分离器通过斜板分离和凝聚分离后，最终可分离粒径为20微米以上的油滴，除油率高，处理成本较传统中空纤维膜过滤工艺可节省50％以上，并且能耗低，维持水流即可，体积变小但分离面积变大，使用寿命可达5-8年。

本实用新型的含油污水分离器与传统的分离装置结构完全不同，分离效果和效率大大提高，在本领域属于创新研究，具有很大的应用前景和很大的经济利益。

附图说明：

图1为本实用新型实施例提供的含油污水分离器的剖面示意图；

图2为本实用新型实施例提供的斜板分离装置的整体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的斜板分离装置的一面为平面另一面为波纹面的斜板的一个竖向截面示意图；

图4为本实用新型实施例提供的斜板波纹面的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一块斜板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的上层斜板的波纹面与下层斜板的平面之间形成的液流通道竖向截面的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的凝聚分离装置的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的凝聚网的一个结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的凝聚网的另一个结构示意图；

图10是本实用新型实施例提供的单元滤网的立体结构示意图；

图11是本实用新型实施例提供的聚氯乙烯丝的立体示意图；

图12是本实用新型实施例提供的单元滤网的面与水平面形成的夹角示意图；

图13是本实用新型实施例提供的单元滤网的拦截油滴的示意图。

(图中箭头仅代表水流方向)

附图标记：

1.含油污水分离器，2.预处理装置，201.进口，202.飞溅分离盘，203.进液管道，204.污泥贮斗，3.斜板分离装置，301.第一框架，302.第一固定件，303.斜板，3031.平面，3032.波纹面，3033.第一空间，3034.第二空间，3035.波纹面夹角，4.凝聚分离装置，401.第二框架，402.第二固定件，403凝聚网，404单元滤网，4041.倒四棱锥的侧面,405.聚氯乙烯丝， 406.缝隙，407.油滴，5.污水输送装置，501.出口，502.输送管道，6.输送泵，7.控制面板， 8.第一液位传感器，9.第二液位传感器，10.油槽，11.污泥挡板，12.污水挡板。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下以较佳实施例，对依据本实用新型申请的具体实施方式、技术方案、特征及其功效，详细说明如后。下述说明中的多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

实施例1

如图1-图13所示一种含油污水分离器1，上述分离器的一端至少设有含油污水进口201，另一端至少设有污水排出出口501；从上述进口201至上述出口501，上述分离器内依次包括：预处理装置2，用于分离上述含油污水中污泥；

斜板分离装置3，其顶端和底端分别与上述分离器的顶端和底端紧密连接，上述斜板分离装置用于一次油水分离；

凝聚分离装置4，其顶端和底端分别与上述分离器的顶端和底端紧密连接，上述凝聚分离装置用于二次油水分离；

上述分离器的顶端处设有用于容纳上述斜板分离装置3与上述凝聚分离装置4分离出油的油槽10；上述出口连接输送泵6，用于将上述含油污水中的污水从上述分离器中抽出；

其中，上述凝聚分离装置4包括第二框架401和固定于上述第二框架401内的多个凝聚网403；上述凝聚网包括多个单元滤网404，上述单元滤网404是由聚氯乙烯丝405横向单向编织形成的底面朝上且敞口的中空倒四棱锥，多个单元滤网敞口朝上相互连接形成上述凝聚网；其中，相邻两条聚氯乙烯丝的间距为0.51mm-0.6mm，上述聚氯乙烯丝为圆柱体；上述凝聚网敞口朝上水平放置时，上述倒四棱锥的侧面与水平方向形成31°-45°夹角。

含油污水经过预处理装置除去污泥后，经过斜板分离装置进行一次油水分离形成一次含油污水，一次含油污水从凝聚分离装置的敞口端进入，油滴附着且被拦截于多条上述聚氯乙烯丝之间形成的缝隙处，水从上述缝隙处通过实现二次油水分离并形成最终污水。

作为上述实施例的优选，上述预处理装置包括进液管道、飞溅分离盘及污泥贮斗，上述进液管道穿过上述进口伸入上述预处理装置内，上述飞溅分离盘的顶端与上述分离器的顶部壳体连接，上述飞溅分离盘竖直设于上述预处理装置内，上述飞溅分离盘的底端与上述分离器的底部具有间距，上述间距用于上述含油污水通过，上述预处理装置的底部设有污泥贮斗，上述污泥贮斗用于容纳上述含油污水中沉降滤出的污泥。

作为上述实施例的优选，上述分离器包括污水输送装置，用于容纳和输送上述含油污水中分离出的污水；上述污水输送装置内设有液位传感器，上述液位传感器穿过上述分离器靠近上述污水输送装置的顶部开设的通孔插入上述污水输送装置内液体以检测污水液位。

作为上述实施例的优选，上述凝聚分离装置与上述污水输送装置之间设有污水挡板，上述污水挡板的顶端和底端分别对应和上述分离器的顶端和底端紧密连接，上述污水挡板底端设有一通孔，输送管道一端穿过上述通孔后竖直向上伸入上述污水输送装置内，上述输送管道的另一端排出污水，上述污水从上述分离器的出口处由上述输送泵抽出；上述分离器外部设有操控面板，用于控制上述污水分离器运行。

作为上述实施例的优选，上述上层斜板的波纹面的波谷端至上述下层斜板的平面的第一垂直距离为1mm-8mm；上述上层斜板的波纹面的波峰端至上述下层斜板的平面的第二垂直距离为15mm-30mm；上述垂直距离是根据含油污水的密度与粘度不同以及所要分离的油滴粒径不同设计；本实用新型根据要处理的含油污水设计上述距离，主要目的是为了分离粒径在40 微米以上的油滴，将40微米的油滴聚集增大为100-150微米以上，达到油滴上浮需要的浮力；优选的，上述第一垂直距离为1mm-5mm，上述第二垂直距离为15mm-25mm；进一步优选的，上述第一垂直距离为1mm-3mm，上述述第二垂直距离为15-20mm，采用该优选尺寸，是为了提高油水分离效率以及尽量将粒径在40微米以上的油滴分离出去。

作为上述实施例的优选，上述斜板的材质为聚氯乙烯，聚氯乙烯材料更容易吸附油滴，即容易挂油，有利于油滴汇聚增大；上述斜板的平面经过氧化处理，经过氧化处理的聚氯乙烯材料进一步更容易吸附油滴。

作为上述实施例的优选，上述第一框架包括两个相对设置的侧板以及固定侧板的连接件；上述斜板通过第一固定件固定于框架内，第一固定件为U型槽，两个侧板上U型槽的槽口相对；U型槽在侧板上的设置方向与水平方向成15°-45°夹角。该角度是根据原油密度、粘度、含油污水组分以及对分离效果的要求设计不同长度的流体通道和角度；进一步优选的，本实用新型的斜板相对于水平方向以20°-30°的角度插入上述U型槽中；上述第一固定件也可以是卡扣等，能将斜板固定于侧板上的部件均可，本实用新型设计的U型槽为条形，U型槽长度和斜板长度相同，U型槽的槽口大小正好可使斜板插入其中且不滑落，即U型槽内的容纳空间和斜板厚度匹配，可根据实际需要增加或减少斜板数量，操作方便。

作为上述实施例的优选，上述波纹面上形成上述波谷的两个板面的夹角为60°-120°，本实用新型根据要处理的油水混合物的密度与粘度，优选夹角设计为90°；上述波纹面上形成上述波峰的两个板面的夹角为60°-120°本实用新型根据要处理的油水混合物的密度与粘度，优选波峰夹角1021为90°。

作为上述实施例的优选，上述斜板为一整体，一面为平面，另一面为波纹面上述平面板和波纹面板的长与宽分别对应相同；上述同一块斜板上的平面和波纹面之间为实心体也可为空心体，为了节省材料和减轻分离装置的重量，方便操作，本实用新型的同一块斜板上的平面和波纹面之间为空心体。

作为上述实施例的优选，上述斜板一侧边的竖直方向的截面形状为波峰线与波浪线组成，上述斜板另一侧边的竖直方向的截面形状为长方形，上述一侧边和上述另一侧边相交。

作为上述实施例的优选，上述波浪线上相邻两个波峰之间的水平距离相等；当所要处理的含油污水的密度与粘度越大，上述波浪线上相邻两个波峰之间的水平距离越大，反之。

作为上述实施例的优选，上述斜板的长为0.5m-1m，宽为0.5m-1m，斜板的形状为正方形；斜板的数量为5-20；斜板的长、宽以、形状以及数量均可根据实际需要进行设计，如可根据含油污水的处理量来设计。

作为上述实施例的优选，所述第二框架至少包括两个相对设置的侧板以及固定侧板的连接件，所述凝聚网通过第二固定件竖直设置于两个侧板之间，所述第二固定件为螺钉，也可以通过其他方式将凝聚网固定与侧板上，例如夹紧部件等等。

作为上述实施例的优选，所述单元滤网呈矩阵排列连接形成所述凝聚网，采用矩阵排列可充分利用凝聚网，提高分离效率。

作为上述实施例的优选，所述凝聚网的数量为5-20，凝聚网的数量和形状可根据实际需要来定，数量可根据处理量来定；所述凝聚网的形状为长方形。

作为上述实施例的优选，所述聚氯乙烯丝的表面经过氧化处理，经过氧化处理的聚氯乙烯更易于吸附油滴。

作为上述实施例的优选，所述单元滤网的的长度为3cm-10cm，所述单元滤网的的宽度为 3cm-10cm。

作为上述实施例的优选，相邻两条聚氯乙烯丝的间距为0.52mm-0.55mm，该间距是根据含油污水粘度和密度而定，即根据实际油滴大小而定，进一步优选0.55mm；所述聚氯乙烯丝的高度为0.41mm-0.5mm。

作为上述实施例的优选，所述倒四棱锥的侧面与水平方向形成32°-40°夹角，进一步优选35°-40°夹角，更优选35°夹角；如图6所示，采用上述角度，更容易吸附更多的迎面进入的油滴。

作为上述实施例的优选，所述倒四棱锥的高度为1cm-3cm，进一步优选2-3cm，最优选 3cm，上述高度是根据含油污水粘度、密度及处理量而定。

在本实用新型中单元滤网的编织工艺、凝聚网的编织工艺、聚氯乙烯的氧化处理、斜板的制备工艺、氧化处理工艺均属于现有技术。

传统的斜板两面均为波纹面，形成了直径大小均相同的波浪型液体动通道；该通道中的含油污水未经过汇聚-分散-汇聚-分散的混合模式，无法形成紊流，不能实现油滴碰撞，小油滴不能汇聚形成大油滴，进而无法较好的进行油水分离，油水分离效果差，尤其不能将油滴粒径在40微米左右的油滴分离出。

本实用新型斜板的两面不同，一面为平面，另一面为波纹面，形成了第一空间(窄径) 与第二空间(宽径)，上述第一空间和上述第二空间沿水平方向(斜板水平放置时的水平方向)相互交替设置的流体通道，该流体通道的-宽-窄-宽-窄-的组合设计对流入其中的含油污水形成多次紊流，该紊流的形成增加了含油污水中油滴碰撞的机会，进而增加了小粒径油滴汇聚形成大粒径油滴的机会，当大粒径油滴增大到一定程度后先被第一空间(窄径)拦截停止向前流动，油滴粒径增大后浮力增大进而挣脱斜板表面束缚力，从斜板中脱离出来向上浮聚形成目标油层，水分子顺利穿过液流通道，因而实现了含油污水中油与水非常好的分离效果。

本实用新型的斜板分离装置的表面积是传统斜板分离装置表面积的三倍，但整体体积变小，方便操作，减少成本。本实用新型的斜板分离装置的分离效率远高于传统的斜板分离装置，在单位体积内，本实用新型的斜板表面积增大后，可实现油水混合物中粒径为40微米以上油滴的分离。

本实用新型的斜板分离装置可与常规的其他分离装置组合进行含油污水的油水分离，尤其对于油田原油中油与水的分离具有很大应用前景；本实用新型主要处理的含油污水中油滴粒径为40微米左右或以上，传统斜板分离装置是无法实现分离40微米左右的油滴，本实用新型主要针对上述技术问题设计了本实用新型的斜板分离装置，本实用新型的斜板分离装置可与其他油水分离的装置配合使用。

本实用新型的凝聚分离装置中滤网形如倒四棱锥，该倒四棱锥具有一定深度，与水平面具有一定夹角，横向单向编织，采用以上设计可容纳更多的含油污水进入，更易于吸附油滴，可将更多的油滴拦截在滤网入口侧(从敞口进入)以形成油水分离。本实用新型的凝聚分离装置可将粒径在20微米-40微米左右的油滴从含油污水中分离出且分离效果较好。

采用本实用新型实施例1的含油污水分离器对含油污水进行油水分离处理，其具体应用例如下。

应用例1

处理A污水处理厂的含油污水，经检测，未处理前上述含油污水中油滴粒径大约在220-310μm左右，含油量为37454.31mg/L，悬浮物含量为8241.0mg/L；

上述含油污水从本实用新型的含油污水分离器(如图1所示)的进口进入，经预处理装置分离污泥后，又经斜板分离装置进行一次油水分离，40微米以上的油滴主要被斜板分离装置的第一空间拦截汇聚融合，油滴粒径变大后上浮至目标油槽，水经过流体通道流出实现一次油水分离；一次油水分离产生的一次含油污水从凝聚分离装置的敞口端进入进行二次油水分离，20微米-40微米左右的油滴被吸附拦截在凝聚网的聚氯乙烯丝的孔隙中并汇聚融合，粒径增大后上浮至目标油槽，水通过缝隙流出实现二次油水分离；二次分离出的二次含油污水经污水输送装置的输送泵作为最终分离污水输送至预定地方；对最终污水进行采样检测，经检测，经分离器处理后的污水中油滴粒径大约在24-33μm左右，含油量下降至87.89 mg/L，悬浮物含量降为118.45mg/L，污水从开始处理到最终污水送出共用时15分钟；

其中，斜板与水平面夹角为30°，波纹面上形成波谷的两个板面的夹角为90°，第一垂直距离为3mm，第二垂直距离为18mm，斜板的平面经过氧化处理，斜板长0.8m，宽0.8m，形状为正方形，斜板数量为15个；其中，相邻两条聚氯乙烯丝的间距为0.51mm，倒四棱锥的高度为2cm，倒四棱锥的侧面与水平方向形成32°夹角，单元滤网的长度为6cm，宽度为 4cm，凝聚网数量为10个。

应用例2

处理B污水处理厂的含油污水，经检测，未处理前上述含油污水中油滴粒径大约在210-360μm左右，含油量为41360mg/L，悬浮物含量为9724mg/L；

上述含油污水从本实用新型的含油污水分离器(如图1所示)的进口进入，经预处理装置分离污泥后，又经斜板分离装置进行一次油水分离，40微米以上的油滴主要被斜板分离装置的第一空间拦截汇聚融合，油滴粒径变大后上浮至目标油槽，水经过流体通道流出实现一次油水分离；一次油水分离产生的一次含油污水从凝聚分离装置的敞口端进入进行二次油水分离，20微米-40微米左右的油滴被吸附拦截在凝聚网的聚氯乙烯丝的孔隙中并汇聚融合，粒径增大后上浮至目标油槽，水通过缝隙流出实现二次油水分离；二次分离出的二次含油污水经污水输送装置的输送泵作为最终分离污水输送至预定地方；对最终污水进行采样检测，经检测，经分离器处理后的污水中油滴粒径大约在25-31μm左右，含油量下降至84.78mg/L，悬浮物含量降为129.37mg/L，污水从开始处理到最终污水送出共用时14分钟；

其中，斜板与水平面夹角为20°，波纹面上形成波谷的两个板面的夹角为90°，第一垂直距离为3.5mm，第二垂直距离为16mm，斜板的平面经过氧化处理，斜板长0.5m，宽0.5m，形状为正方形，斜板数量为20个；其中，相邻两条聚氯乙烯丝的间距为0.55mm，倒四棱锥的高度为3cm，倒四棱锥的侧面与水平方向形成35°夹角，单元滤网的长度为5cm，宽度为 5cm，凝聚网数量为12个。

应用例3

处理C污水处理厂的含油污水，经检测，未处理前上述含油污水中油滴粒径大约在280-350μm左右，含油量为682.1mg/L，悬浮物含量为212.4mg/L；

上述含油污水从本实用新型的含油污水分离器(如图1所示)的进口进入，经预处理装置分离污泥后，又经斜板分离装置进行一次油水分离，40微米以上的油滴主要被斜板分离装置的第一空间拦截汇聚融合，油滴粒径变大后上浮至目标油槽，水经过流体通道流出实现一次油水分离；一次油水分离产生的一次含油污水从凝聚分离装置的敞口端进入进行二次油水分离，20微米-40微米左右的油滴被吸附拦截在凝聚网的聚氯乙烯丝的孔隙中并汇聚融合，粒径增大后上浮至目标油槽，水通过缝隙流出实现二次油水分离；二次分离出的二次含油污水经污水输送装置的输送泵作为最终分离污水输送至预定地方；对最终污水进行采样检测，经检测，经分离器处理后的污水中油滴粒径大约在21-27μm左右，含油量下降至43.68mg/L，悬浮物含量降为89.12mg/L，污水从开始处理到最终污水送出共用时12分钟；

其中，斜板与水平面夹角为15°，波纹面上形成波谷的两个板面的夹角为90°，第一垂直距离为2mm，第二垂直距离为22mm，斜板的平面经过氧化处理，斜板长1m，宽1m，形状为正方形，斜板数量为11个；其中，相邻两条聚氯乙烯丝的间距为0.6mm，倒四棱锥的高度为2cm，倒四棱锥的侧面与水平方向形成35°夹角，单元滤网的长度为8cm，宽度为5cm，凝聚网数量为8个。

通过上述应用例1-3，含油污水处理前与处理后的油滴粒径、含油量及悬浮物含量可知，本实用新型的含油污水分离器可以对含油污水进行油水分离，且分离效果较好，可以实现油滴粒径在20微米以上的分离。

本实用新型的含油污水分离器通过斜板分离3和凝聚分离4后，最终可分离粒径为20 微米以上的油滴，除油率高，处理成本较传统中空纤维膜过滤工艺可节省50％以上，传统的污水分离器将含油污水分离时，一般至少需要40分钟以上，才能分离含油污水中的油滴并且分离后的污水含油量还是很多，油滴粒径较大，而本实用新型的含油污水分离器将原始含油污水分离成油滴粒径基本在20微米左右的油滴，并且只需要10-15分钟即可，因此，采用本实用新型的含油污水分离器分离含油污水，不仅可将20微米以上的油滴分离出，而且所用时间远远小于传统时间。

本实用新型实施例中未尽之处，本领域技术人员均可从现有技术中选用。

以上公开的仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以上述权利要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种新型含油污水分离器，其特征在于，所述分离器的一端至少设有含油污水进口，另一端至少设有污水排出出口；从所述进口至所述出口，所述分离器内依次包括：

预处理装置，用于分离所述含油污水中污泥；

斜板分离装置，其顶端和底端分别与所述分离器的顶端和底端紧密连接，所述斜板分离装置用于一次油水分离；

凝聚分离装置，其顶端和底端分别与所述分离器的顶端和底端紧密连接，所述凝聚分离装置用于二次油水分离；

污水输送装置，用于容纳和输送所述含油污水中分离出的污水；所述斜板分离装置与所述污水输送装置之间设有第一液位传感器，所述第一液位传感器穿过所述分离器顶部开设的通孔插入所述斜板分离装置与所述污水输送装置之间的液体中以检测污水液位；所述污水输送装置内设有第二液位传感器，所述第二液位传感器穿过所述分离器靠近所述污水输送装置的顶部开设的通孔插入所述污水输送装置内液体以检测污水液位；所述分离器的顶端处设有用于容纳所述斜板分离装置与所述凝聚分离装置分离出油的油槽；所述出口连接输送泵，用于将所述含油污水中的污水从所述分离器中抽出；

其中，所述凝聚分离装置包括第二框架和固定于所述第二框架内的多个凝聚网；所述凝聚网包括多个单元滤网，所述单元滤网是由聚氯乙烯丝横向单向编织形成的底面朝上且敞口的中空倒四棱锥，多个单元滤网敞口朝上相互连接形成所述凝聚网；

其中，相邻两条聚氯乙烯丝的间距为0.55mm-0.6mm，所述聚氯乙烯丝的高度为0.41mm-0.5mm；所述聚氯乙烯丝为圆柱体；所述凝聚网敞口朝上水平放置时，所述倒四棱锥的侧面与水平方向形成35°-40°夹角；所述倒四棱锥的高度为1cm-3cm；所述聚氯乙烯丝的表面经过氧化处理。

2.根据权利要求1所述的一种新型含油污水分离器，其特征在于，所述第二框架至少包括两个相对设置的侧板以及固定侧板的连接件，所述凝聚网通过第二固定件竖直设置于两个侧板之间，所述第二固定件为螺钉；所述单元滤网呈矩阵排列连接形成所述凝聚网；所述凝聚网的数量为5-20；所述凝聚网的形状为长方形。

3.根据权利要求1所述的一种新型含油污水分离器，其特征在于，所述单元滤网的长度为3cm-10cm，所述单元滤网的宽度为3cm-10cm。

4.根据权利要求1所述的一种新型含油污水分离器，其特征在于，所述倒四棱锥的高度为2cm-3cm。