CN207312649U - 一种并联双转子气力输送给料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种并联双转子气力输送给料机，应用在散装物料输送设备领域，包括由顶盖、中间壳体、底板及密封轴承座，中间壳体与顶盖和底板形成叶轮腔室，叶轮腔室内有叶轮，叶轮的转毂与密封轴承座内的转轴连接，所述转轴与驱动控制系统连接，叶轮腔室及叶轮有两个且并排设置，对应设有两个进料口和出料口。驱动控制系统包括减速机、变频电机、速度检测元件和感应板。主要解决现有气力输送给料机设备输送精度低、进气阻力大、调节方式不灵活、设备空间利用率低、给料能力不足的问题。本实用新型具有气力输送给料机输送精度高、过程高效稳定可靠、控制灵活方便等诸多优点，具有很好的应用前景与价值。

Description

一种并联双转子气力输送给料机

技术领域

本实用新型属于散装物料输送设备领域，具体涉及一种并联双转子气力输送给料机。

背景技术

在冶金等行业中对散装物料气力输送对输送能力和输送精度都有较高要求，采用立式旋转给料机进行输送，能够达到比普通流化加压方式较高的输送精度。当前常在工程中应用的立式给料机公开的中国专利有：201220205422.9、201020619756.1、201220673793.X、201320480948.2、201620306364.7、201620622572.8，从公开的资料显示，单台给料机通常为一个转子及一套传动装置，其进料口与出料口均为各一个，其主要缺点在于：设备空间利用率较低，设备给料能力不足；若设备出现故障，无热备用措施，必须立即停机检修；通常的单出口给料机只能对一个反应器进行喷吹，所以一台反应器至少需要配一台给料机，而且经常需要为一个反应器配置多台给料机才能达到喷吹能力；另外，目前设备进气方式主要采用侧面进气方式，进气阻力较大，且用气调节方式不够灵活，造成气源浪费较大。

公开的专利201320485328.8和201310346847.0显示，具有多个进料口和出料口，但其进出料口形状及叶片形式或物料在给料机内的输送方式与传统立式旋转给料机有较大的不同，其方案主要在解决传统流化加压方式的精度问题，由于其进出料口形状、叶片形状、和输送方式的设置限定，与普通立式给料机相比，在设备能力和设备空间利用率并没有得到提升。

公开的专利201210217828.3是一种双通道星形给料器，主要为卧式安装形式，与传统立式旋转给料机进出料形式和工作方式有较大区别，其主要为卧式星形阀形式，公开资料显示，由于其固有的特性，主要表现为该种进出料结构对于粉料物料来说填充率不高，造成该种形式在精度要求较高的场合应用较少。

因此，有必要研究出一种并联双转子气力输送给料机，实现气力输送给料机设备能力和设备空间利用率高，输送精度高、过程高效稳定可靠、控制灵活方便的目的。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种并联双转子气力输送给料机，以实现气力输送给料机设备能力和设备空间利用率高，输送精度高、过程高效稳定可靠、控制灵活方便。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种并联双转子气力输送给料机，包括由上至下依次设置的顶盖、中间壳体、底板及密封轴承座；所述中间壳体与顶盖和底板形成封闭的叶轮腔室，所述叶轮腔室内设有叶轮，所述叶轮的转毂与密封轴承座内的转轴的上部分连接，所述转轴的下部分与驱动控制系统连接，所述叶轮腔室及叶轮有两个且独立的并排设置；所述顶盖中部开设有分别与两个叶轮腔室连通的进料口，所述进料口共同通过法兰盘与外部喷吹罐连通；所述底板两端开设有分别与两个叶轮腔室连通的出料口，所述出料口下方设有与其连通的排料管；所述顶盖下部正对出料口位置开设有进气腔，顶盖的上部进气腔所处位置区域开设有垂直向下的开孔，并在开孔位置设有与进气腔连通进气管；所述进气腔下表面连有一块具有若干开孔的气孔板；所述驱动控制系统可驱动转轴转动并检测、调控其转速。

优选的，所述驱动控制系统包括减速机、变频电机、速度检测元件和感应板；所述减速机与转轴的下部分连接；变频电机与减速机连接；所述速度检测元件设置在密封轴承座径向开孔内；所述感应板设置在转轴径向正对检测元件位置；所述检测元件可接收感应板的脉冲信号并控制减速机和变频电机；所述转轴的上部分与转毂，下部分与减速机之间的连接均为键连接。

优选的，所述进料口的截面形状与叶轮的相邻叶片形成的叶轮腔格的扇形截面相同且同心，两个进料口沿顶盖长宽所在中心线均轴对称；所述法兰盘为圆形法兰，其圆心位于顶盖长宽所在中心线交点处，且其内圆孔不遮挡两个进料口所在截面区域；所述进气管通过法兰机构与外部气源连通。

优选的，还包括设置在法兰盘内，在顶盖宽度方向设置在两个进料口两侧的导料板；所述导料板外表面为向下、向内的斜面和/或曲面，且不遮挡两个进料口所在截面区域，其与法兰盘的连接方式为焊接或紧固件连接。

优选的，所述出料口的截面大小不小于叶轮腔格的截面大小；两个进料口沿顶盖长宽所在中心线均轴对称；所述进气腔位于出料口正上方且与其形状相同；所述排料管通过法兰机构与外部排料口连通。

优选的，所述排料管由上段、中段、下段三部分组成，所述中段通过带孔的隔板与上段和下段曲面放样连接；连接过渡面为圆形，连接方式为焊接；所述上段形状与出料口形状匹配，下段形状与和外部排料口连通的法兰机构形状匹配。

优选的，与每个进气腔连通的进气管数量至少两个，每个进气腔中间设置隔板，将其分成分别对应上述进气管的多部分腔体。

优选的，所述顶盖和中间壳体连接面之间，以及中间壳体和底板连接面之间均设有密封圈，且连接面间通过螺栓连接压紧密封圈。

优选的，所述叶轮的转毂为上小下大的圆台形状。

优选的，所述顶盖、中间壳体、底板及密封轴承座之间的连接关系为一体铸造成型、焊接或紧固件连接中任意一种；当为紧固件连接时，顶盖与底板还通过螺栓进行连接；底板下部与叶轮腔室同心的位置设有与密封轴承座连接的下法兰。

本实用新型的有益效果在于：

1、由于本给料机具有速度检测元件和感应板，配合变频电机与减速机，可实现对给料量的精确控制，达到高精度定量给料的目的。

2、由于本给料机具有两个叶轮腔室、叶轮及其配套结构，在保证给料精度的前提下，提高了设备的空间利用率，从而提高单台设备的给料能力。

3、由于本给料机具有两套输送给料构件的存在，可实现在其中任意一套构件损坏的情况下，另一套构件可正常使用，生产不停线，且可通过驱动控制系统，加大单套给料机的输送速度，从而保证生产需求的输送量，或是将因给料机因一套构件损坏造成的影响控制到最小。

4、由于本给料机具有两个排料口，可根据使用要求进行配管，可适应为一个反应器和同时供两个反应器给料使用的情形，使用和配置方式更加灵活。

5、由于本给料机进气管设置在顶盖上方，气腔所处位置区域设有垂直向下的开孔，使气体流动方向与喷吹方向一致，减少气体阻力。

6、由于本给料机具有外表面为向下、向内的斜面和/或曲面导料板，可便于物料顺利进入给料机的叶轮腔室，提高物料的填充率，从而提高设备运行效率。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：

图1为本实用新型轴侧剖视图；

图2为本实用新型内部结构正面剖视图；

图3为本实用新型俯视图；

图4为叶轮腔室结构局部剖视图。

附图中标记如下：顶盖1、进气管11、进气腔12、导料板13、进料口14、法兰盘15、气孔板16、隔板17、中间壳体2、叶轮腔室21、叶轮3、叶轮腔格31、转毂32、叶片33、底板4、出料口41、排料管42、密封轴承座5、转轴51、减速机52、变频电机53、速度检测元件54、感应板55。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。

如图1～4，一种并联双转子气力输送给料机，包括由上至下依次设置的顶盖1、中间壳体 2、底板4及密封轴承座5；所述中间壳体2与顶盖1和底板4形成封闭的叶轮腔室21，所述叶轮腔室21内设有叶轮3，所述叶轮3的转毂32与密封轴承座5内的转轴51的上部分连接，所述转轴51的下部分与驱动控制系统连接，其特征在于：所述叶轮腔室21及叶轮3有两个且独立的并排设置；所述顶盖1中部开设有分别与两个叶轮腔室连通的进料口14，所述进料口14共同通过法兰盘15与外部喷吹罐连通；所述底板4两端开设有分别与两个叶轮腔室连通的出料口41，所述出料口41下方设有与其连通的排料管42；所述顶盖1下部正对出料口41位置开设有进气腔12，顶盖1的上部进气腔12所处位置区域开设有垂直向下的开孔，并在开孔位置设有与进气腔12连通进气管11；所述进气腔12下表面连有一块具有若干开孔的气孔板16；所述驱动控制系统可驱动转轴51转动并检测、调控其转速。

进一步的，本实施例采用的驱动控制系统包括减速机52、变频电机53、速度检测元件 54和感应板55；所述减速机52与转轴51的下部分连接；变频电机53与减速机52连接；所述速度检测元件54设置在密封轴承座5径向开孔内；所述感应板55设置在转轴51径向正对检测元件54位置；所述检测元件54可接收感应板55的脉冲信号并控制减速机52和变频电机53；所述转轴51的上部分与转毂32，下部分与减速机52之间的连接均为键连接。

工作使用情况：外部喷吹罐通过通过法兰盘15与进料口14接通并向两个叶轮腔室21内送料，同时外部喷吹气源向进气管11通入高压气体，经气腔12所处位置区域垂直向下的开孔以及气孔板16垂直送风进入叶轮腔室21内，叶轮3在转轴51的直接驱动下转动，将物料旋转推送至出料口41处，经喷吹气体的气力高压输送，物料被吹入排料管42，通过排料管出口法兰结构与工厂管道连接输送到反应器。

由于本给料机具有两个独立的叶轮腔室、叶轮及其配套进料口、进气腔、出料口、排料管等结构，在保证给料精度的前提下，提高了设备的空间利用率，从而提高单台设备的给料能力。进一步，两套构件的存在，可实现在其中任意一套构件损坏的情况下，另一套构件可正常使用，生产不停线，且可通过上述驱动控制系统，加大单套给料机的输送速度，从而保证生产需求的输送量，或是将因给料机因一套构件损坏造成的影响控制到最小。

由于本给料机具有两个排料管，可根据使用要求进行配管，当只需要向一个反应器喷吹时，两个排料管的布管时可汇集到一个管路对一个反应器喷吹，同时也可以单独接管分别对两个反应器喷吹。其可适应为一个反应器和同时供两个反应器给料使用的情形，使用和配置方式更加灵活。

由于本给料机进气管11设置在顶盖上方，气腔12所处位置区域设有垂直向下的开孔，使气体流动方向与喷吹方向一致，减少气体阻力。

由于本给料机具有速度检测元件54和感应板55，速度检测元件54通过感应转轴51上的感应板55，脉冲检测转轴51的转速，从而可以反馈叶轮3的转速给外部控制系统，控制系统根据计算得到给料机当前需要的目标转速，进一步对变频电机53的转动情况进行调节，并通过与其连接的减速机52对转轴51的转速进行调控，从而调节叶轮3的转速。因为单位时间的给料量由单位时间通道送往出料口41的量决定，所以在通道容积一定的情况下，其给料速度取决于叶轮3的旋转速度。因此本给料机可以此实现对给料量的精确控制，达到高精度定量给料的目的。

由于本给料机采用的转轴51的上部分与转毂32，下部分与减速机52之间的连接均为键连接。该设计保证了传动构件之间的连接更加稳定可靠。

进一步的，本实施例采用的进料口14的截面形状与叶轮3的相邻叶片33形成的叶轮腔格31的扇形截面相同且同心，两个进料口沿顶盖长宽所在中心线均轴对称；所述法兰盘15 为圆形法兰，其圆心位于顶盖长宽所在中心线交点处，且其内圆孔不遮挡两个进料口所在截面区域；所述进气管11通过法兰机构与外部气源连通。当然，并领域技术人员应当知晓，以上相同、同心或轴对称的设计，仅为本实施例的优选，也可对于进行其他不影响性能的形式上的变换，如涉及成匹配的相似，也不偏离本实用新型的设计要点。

进一步的，本实施例采用的给料机，还包括设置在法兰盘15内，在顶盖宽度方向设置在两个进料口14两侧的导料板13；所述导料板13外表面为向下、向内的斜面和/或曲面，且不遮挡两个进料口所在截面区域，其与法兰盘15的连接方式为焊接或紧固件连接。物料通过法兰盘15，顺着导料板13，从进料口14进入叶轮腔格31，物料不光依靠重力，还有喷吹罐存在较高压力，使物料能在叶轮腔格31进行充分填充。导料板的设计便于物料顺利进入给料机的叶轮腔室21，提高物料的填充率，从而提高设备运行效率。

进一步的，本实施例采用的出料口41的截面大小不小于叶轮腔格31的截面大小；两个进料口沿顶盖长宽所在中心线均轴对称；所述进气腔12位于出料口41正上方且与其形状相同；所述排料管42通过法兰机构与外部排料口连通。

进一步的，本实施例采用的排料管42由上段、中段、下段三部分组成，所述中段通过带孔的隔板与上段和下段曲面放样连接；连接过渡面为圆形，连接方式为焊接；所述上段形状与出料口41形状匹配，下段形状与和外部排料口连通的法兰机构形状匹配。

进一步的，本实施例采用的给料机，其中与每个进气腔12连通的进气管11数量为两个，每个进气腔12中间设置隔板17，将其分成分别对应上述两个进气管11的左右两部分腔体。该设计可加大喷吹进气输入量，使气力输送效率更高。每个进气腔12被分成两部分腔体，并对应两个进气管11，可按需调整每个进气管11的进气量，达到节省用气量的目的。

进一步的，本实施例采用的顶盖1和中间壳体2连接面之间，以及中间壳体2和底板4 连接面之间均设有密封圈，且连接面间通过螺栓连接压紧密封圈。该设计可分散给料机内部因物料及高压喷吹气体产生的高压。

进一步的，本实施例采用的叶轮3的转毂32为上小下大的圆台形状。因此叶轮腔格为上大下小的形状，该设计便于物料的流动和对腔格的充分填充。

进一步的，本实施例采用的顶盖1、中间壳体2、底板4及密封轴承座5之间的连接关系为一体铸造成型、焊接或紧固件连接中任意一种；当为紧固件连接时，顶盖1与底板4还通过螺栓进行连接；底板4下部与叶轮腔室21同心的位置设有与密封轴承座5连接的下法兰。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种并联双转子气力输送给料机，包括由上至下依次设置的顶盖、中间壳体、底板及密封轴承座；所述中间壳体与顶盖和底板形成封闭的叶轮腔室，所述叶轮腔室内设有叶轮，所述叶轮的转毂与密封轴承座内的转轴的上部分连接，所述转轴的下部分与驱动控制系统连接，其特征在于：所述叶轮腔室及叶轮有两个且独立的并排设置；所述顶盖中部开设有分别与两个叶轮腔室连通的进料口，所述进料口共同通过法兰盘与外部喷吹罐连通；所述底板两端开设有分别与两个叶轮腔室连通的出料口，所述出料口下方设有与其连通的排料管；所述顶盖下部正对出料口位置开设有进气腔，顶盖的上部进气腔所处位置区域开设有垂直向下的开孔，并在开孔位置设有与进气腔连通进气管；所述进气腔下表面连有一块具有若干开孔的气孔板；所述驱动控制系统可驱动转轴转动并检测、调控其转速。

2.根据权利要求1所述的并联双转子气力输送给料机，其特征在于：所述驱动控制系统包括减速机、变频电机、速度检测元件和感应板；所述减速机与转轴的下部分连接；变频电机与减速机连接；所述速度检测元件设置在密封轴承座径向开孔内；所述感应板设置在转轴径向正对检测元件位置；所述检测元件可接收感应板的脉冲信号并控制减速机和变频电机；所述转轴的上部分与转毂，下部分与减速机之间的连接均为键连接。

3.根据权利要求1所述的并联双转子气力输送给料机，其特征在于：所述进料口的截面形状与叶轮的相邻叶片形成的叶轮腔格的扇形截面相同且同心，两个进料口沿顶盖长宽所在中心线均轴对称；所述法兰盘为圆形法兰，其圆心位于顶盖长宽所在中心线交点处，且其内圆孔不遮挡两个进料口所在截面区域；所述进气管通过法兰机构与外部气源连通。

4.根据权利要求1所述的并联双转子气力输送给料机，其特征在于：还包括设置在法兰盘内，在顶盖宽度方向设置在两个进料口两侧的导料板；所述导料板外表面为向下、向内的斜面和/或曲面，且不遮挡两个进料口所在截面区域，其与法兰盘的连接方式为焊接或紧固件连接。

5.根据权利要求1所述的并联双转子气力输送给料机，其特征在于：所述出料口的截面大小不小于叶轮腔格的截面大小；两个进料口沿顶盖长宽所在中心线均轴对称；所述进气腔位于出料口正上方且与其形状相同；所述排料管通过法兰机构与外部排料口连通。

6.根据权利要求5所述的并联双转子气力输送给料机，其特征在于：所述排料管由上段、中段、下段三部分组成，所述中段通过带孔的隔板与上段和下段曲面放样连接；连接过渡面为圆形，连接方式为焊接；所述上段形状与出料口形状匹配，下段形状与和外部排料口连通的法兰机构形状匹配。

7.根据权利要求1所述的并联双转子气力输送给料机，其特征在于：与每个进气腔连通的进气管数量至少两个，每个进气腔中间设置隔板，将其分成分别对应上述进气管的多部分腔体。

8.根据权利要求1所述的并联双转子气力输送给料机，其特征在于：所述顶盖和中间壳体连接面之间，以及中间壳体和底板连接面之间均设有密封圈，且连接面间通过螺栓连接压紧密封圈。

9.根据权利要求1所述的并联双转子气力输送给料机，其特征在于：所述叶轮的转毂为上小下大的圆台形状。

10.根据权利要求1所述的并联双转子气力输送给料机，其特征在于：所述顶盖、中间壳体、底板及密封轴承座之间的连接关系为一体铸造成型、焊接或紧固件连接中任意一种；当为紧固件连接时，顶盖与底板还通过螺栓进行连接；底板下部与叶轮腔室同心的位置设有与密封轴承座连接的下法兰。