CN207295770U - 一种成品混凝土胎膜和成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种成品混凝土胎膜和成型模具，该成品混凝土胎膜包括胎膜本体，胎膜本体的下部为牛腿形，胎膜本体的左侧设置有沿胎膜本体高度方向布设的左凸台，胎膜本体的右侧设置有右凸台；该成型模具包括成型模具本体，成型模具本体为由侧模和用于成型胎膜本体背面的底模组成的腔体，侧模包括左侧模、右侧模、上侧模和下侧模。本实用新型的胎膜本体的下部为牛腿形，胎膜本体与地面的接触面积增大，增加了该成品混凝土胎膜安装后稳定性；成品混凝土胎膜成型时，能够实现一次性浇筑成型施工，且脱模方便；成品混凝土胎膜在安装时，相邻两个成品混凝土胎膜搭接牢靠，底部与地面接触面积增大，形成的地下室底板防水基层防水效果好。

Description

一种成品混凝土胎膜和成型模具

技术领域

本实用新型属于建筑基础施工技术领域，具体涉及一种成品混凝土胎膜和成型模具。

背景技术

随着建设项目施工对工期的要求越来越高，而地下室底板施工工期的长短更是影响整个项目施工工期的主要因素之一，并且随着建筑业的快速发展，加快推进基于绿色建造角度的施工现场装配化已成为主流。地下室底板防水基层通常采用传统的砖砌胎膜作为防水层的基层，但是传统的砖砌胎膜具有以下缺点：1、施工工序多(砌筑、粉刷、圆弧等)；2、抹灰比较困难，特别是在砖砌胎膜的阴阳角部位要摸成圆弧状；3、施工工期长且费用较高；4、易起砂且二次抹阴角圆弧易空鼓造成防水层质量差等问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种成品混凝土胎膜和成型模具，其设计合理，制作完成的成品混凝土胎膜表面坚实、平整，五酥松、起砂、起皮的现象，且安装方便、牢靠，胎膜本体的下部为牛腿形，有效地增加了所述胎膜本体与地面的接触面积，增加了该成品混凝土胎膜安装后稳定性；通过左钢管与左钢板的设置，使成型的成品混凝土胎膜在安装时，相邻两个成品混凝土胎膜错缝搭接增加稳定性，同时通过将下侧模设置为凹槽结构，使成型的成品混凝土胎膜在安装时，底部与地面的接触面积增大，增强安装后成品混凝土胎膜的牢固性和稳定性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种成品混凝土胎膜，其特征在于：该成品混凝土胎膜包括胎膜本体，所述胎膜本体的下部为牛腿形，所述胎膜本体的左侧设置有沿所述胎膜本体高度方向布设的左凸台，所述左凸台与所述胎膜本体的背面布设在同一水平面上，所述胎膜本体的右侧设置有沿所述胎膜本体高度方向布设的右凸台，所述右凸台与所述胎膜本体的正面布设在同一水平面上，所述左凸台和右凸台之和不大于所述胎膜本体的厚度。

上述一种成品混凝土胎膜，其特征是：所述胎膜本体的高度小于1000mm。

本发明还提供了一种成品混凝土胎膜的成型模具，其特征在于：该成型模具包括成型模具本体，所述成型模具本体为由侧模和用于成型所述胎膜本体背面的底模组成的腔体，所述底模呈水平布设，所述侧模包括左侧模、右侧模、上侧模和下侧模，所述下侧模、上侧模、左侧模、右侧模的顶部均在同一水平面上，所述上侧模、左侧模、右侧模均与所述底模呈垂直布设；

所述下侧模为用于成型所述胎膜本体下部的凹槽结构，所述凹槽结构与所述底模连接的一侧沿所述凹槽结构的底部向底模一侧由下向上倾斜设置，所述凹槽的另一侧与所述凹槽结构的底部垂直布设；

所述左侧模包括与所述底模的左侧固定连接的左钢板和用于成型所述左凸台的左钢管，所述右侧模包括与所述底模的右侧固定连接的右钢板和用于成型所述右凸台的右钢管，所述左钢管与右钢管均为矩形钢管，所述左钢管的顶部与所述左钢板的顶部在同一水平面上，所述右钢管的底部与所述底模贴合。

上述一种成型模具，其特征是：所述底模的下部设置有多个与所述上侧模呈平行布设的背楞，所述背楞的左端通过第一连接件与所述左侧模连接，所述背楞的右端通过第二连接件与所述右侧模连接。

上述一种成型模具，其特征是：所述左侧模的下端通过第三连接件与所述下侧模连接、所述左侧模的下端和与所述背楞相对应的位置处均设置有角铁，所述第一连接件通过所述角铁与所述背楞连接，所述第三连接件通过所述角铁与所述下侧模连接；

上述一种成型模具，其特征是：所述右侧模的下端通过第四连接件与所述下侧模连接、所述右侧模的下端和与所述背楞相对应的位置处均设置有角铁，所述第二连接件通过所述角铁与所述背楞连接，所述第四连接件通过所述角铁与所述下侧模连接。

上述一种成型模具，其特征是：所述上侧模包括槽钢和用于将所述槽钢与左侧模、右侧模连接为一体的螺杆，所述槽钢的两端均设置有安装板，所述安装板与所述槽钢的翼缘板呈处置布设。

上述一种成型模具，其特征是：所述安装板上设置有供所述螺杆安装的第一安装孔。

上述一种成型模具，其特征是：所述左钢板和所述右钢板的上端均开设有供所述螺杆穿过的第二安装孔。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、结构简单，投入成本低且使用效果好，制作完成的成品混凝土胎膜表面坚实、平整，五酥松、起砂、起皮的现象，同时胎膜本体的下部为牛腿形，有效地增加了所述胎膜本体与地面的接触面积，增加了该成品混凝土胎膜安装后稳定性，且胎膜本体的左侧设置左凸台，右侧设置右凸台在成品混凝土胎膜安装时相邻两个成品混凝土胎膜能够实现错缝搭接，提高了地下室底板防水的施工质量。

2、结构设计合理，下侧模为用于成型胎膜本体下部的凹槽结构，凹槽结构与底模连接的一侧沿凹槽结构的底部向底模一侧由下向上倾斜设置，凹槽的另一侧与凹槽结构的底部垂直布设，使制作完成后的成品混凝土下部的正面为斜面结构，便于防水层的铺设；左侧模和右侧模与下侧模均通过螺栓连接，且上侧模与左侧模和右侧模通过螺杆连接，便于成型模具的安装和拆卸，且节约成本。

3、成型模具的左侧模由左钢板和左钢管组成，右侧模包括右钢板和右钢板固定连接的右钢管，左钢管与右钢管均为矩形钢管，且左钢管与右钢管的高度之和小于左侧模或右侧模的高度，同时左钢管的顶部与左钢板的顶部在同一水平面上，右钢管的底部与底模贴合，保证了制作完成后的成品混凝土胎膜在安装时前一个成品混凝土胎膜和后一个成品混凝土胎膜搭接牢靠，增加其稳定性。

4、节约资源，成品混凝土胎膜的制作充分利用施工过程中的混凝土余料，减少了施工垃圾，符合绿色环保的要求，同时经济效益明显。

综上所述，本实用新型设计合理，制作完成的成品混凝土胎膜表面坚实、平整，五酥松、起砂、起皮的现象，且安装方便、牢靠，胎膜本体的下部为牛腿形，有效地增加了所述胎膜本体与地面的接触面积，增加了该成品混凝土胎膜安装后稳定性；通过左钢管与左钢板的设置，使成型的成品混凝土胎膜在安装时，相邻两个成品混凝土胎膜错缝搭接增加稳定性，同时通过将下侧模设置为凹槽结构，使成型的成品混凝土胎膜在安装时，底部与地面的接触面积增大，增强安装后成品混凝土胎膜的牢固性和稳定性。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型中成品混凝土胎膜的结构示意图。

图2为图1的右视图。

图3为本实用新型中成型模具的结构意图。

图4为图3的A-A剖视图。

图5为图3的B-B剖视图。

图6为本实用新型中成品混凝土胎膜的成型施工方法流程框图。

图7为本实用新型中成型模具的使用状态图。

图8为本实用新型中成品混凝土胎膜的安装方法流程框图。

图9为本实用新型中成品混凝土胎膜安装完成的结构示意图。

附图标记说明:

1—底模； 2—下侧模； 3-1—左钢板；

3-2—左钢管； 4-1—右钢板； 4-2—右钢管；

5—上侧模； 6—螺杆； 7—螺栓；

8—背楞； 9—胎膜本体； 10—垫层；

11—水泥砂浆层； 12—圆管； 13—加强斜面。

具体实施方式

如图1～图2所示的一种成品混凝土胎膜，该成品混凝土胎膜包括胎膜本体9，所述胎膜本体9的下部为牛腿形，所述胎膜本体9的左侧设置有沿所述胎膜本体9高度方向布设的左凸台，所述左凸台与所述胎膜本体9的背面布设在同一水平面上，所述胎膜本体9的右侧设置有沿所述胎膜本体9高度方向布设的右凸台，所述右凸台与所述胎膜本体9的正面布设在同一水平面上，所述左凸台和右凸台之和不大于所述胎膜本体9的厚度。

实际使用时，所述胎膜本体9的下部为牛腿形，有效地增加了所述胎膜本体9与地面的接触面积，增加了该成品混凝土胎膜安装后稳定性。

实际使用时，所述牛腿形直角部分的高度为所述胎膜本体9高度的1/7～1/6，在不影响该成品混凝土胎膜使用功能、外观的基础上，有效的增加了该成品混凝土胎膜安装后稳定性。

实际使用时，所述胎膜本体9的左侧设置左凸台，右侧设置右凸台在成品混凝土胎膜安装时相邻两个成品混凝土胎膜能够实现错缝搭接，提高了地下室底板防水的施工质量。

如图3～图5所示的一种成型模具，所述成型模具包括成型模具本体，所述成型模具本体为由侧模和用于成型所述胎膜本体9背面的底模1组成的腔体，所述底模1呈水平布设，所述侧模包括左侧模、右侧模、上侧模5和下侧模2，所述下侧模2、上侧模5、左侧模、右侧模的顶部均在同一水平面上，所述上侧模5、左侧模、右侧模均与所述底模1呈垂直布设；

所述下侧模2为用于成型所述胎膜本体9下部的凹槽结构，所述凹槽结构与所述底模1连接的一侧沿所述凹槽结构的底部向底模1一侧由下向上倾斜设置，所述凹槽的另一侧与所述凹槽结构的底部垂直布设；

所述左侧模包括与所述底模1的左侧固定连接的左钢板3-1和用于成型所述左凸台的左钢管3-2，所述右侧模包括与所述底模1的右侧固定连接的右钢板4-1和用于成型所述右凸台的右钢管4-2，所述左钢管3-2与右钢管4-2均为矩形钢管，所述左钢管3-2的顶部与所述左钢板3-1的顶部在同一水平面上，所述右钢管4-2的底部与所述底模1贴合。

实际使用时，底模1和下侧模2通过3mm厚的钢板依次弯折成型，且将下侧模2弯折为凹槽结构，使成品混凝土胎膜的安装时底部稳定，同时在防水层铺设时减少对防水卷材的弯折角度，增加防水层的耐久性，提高防水层的施工质量。

实际使用时，下侧模2的高度为150mm，凹槽结构的槽底部宽度为40mm，凹槽结构的槽底都所述底模1的距离为50mm。

实际使用时，所述下侧模2、上侧模5、左侧模、右侧模的顶部均在同一水平面上，所述上侧模5、左侧模和右侧模的高度均相同，保证了成品混凝土胎膜的背面为一个水平面。

实际使用时，设置左钢管3-2和右钢管4-2且左钢管3-2和右钢管4-2均为矩形钢管，目的是使成品混凝土胎膜在安装时，前一个成品混凝土胎膜和后一个成品混凝土胎膜之间产生错缝搭接，提高防水基层成品混凝土胎膜的整体稳定性，同时所述左钢管3-2与右钢管4-2的高度之和小于所述左侧模或右侧模的高度，是为了防止在胎膜本体9制作过程中产生的误差对防水层的施工质量造成影响，且所述左钢管3-2与右钢管4-2的高度小于所述左侧模或右侧模的高度的部分用防水砂浆填充压光，既能够消除胎膜本体9制作过程中产生的误差，又能提高前一个胎膜本体9和后一个胎膜本体9的搭接强度。

实际使用时，左钢板3-1和右钢板4-1均为3mm厚的钢板，左钢板3-1和右钢板4-1的高度均为100mm，左钢管3-2的截面尺寸为40mm×40mm，右钢管4-2的截面尺寸为50mm×50mm。

本实施例中，所述底模1的下部设置有多个与所述上侧模5呈平行布设的背楞8，所述背楞8的左端通过第一连接件与所述左侧模连接，所述背楞8的右端通过第二连接件与所述右侧模连接。

实际使用时，背楞8为50mm×50mm的角铁，背楞8焊接在底模1的背部，增加底模1的刚度，防止在胎膜本体9在浇筑过程中，由于成型模具刚度不足产生形变后对胎膜本体9的平整度及规格造成不必要的误差。

本实施例中，所述左侧模的下端通过第三连接件与所述下侧模2连接、所述左侧模的下端和与所述背楞8相对应的位置处均设置有角铁，所述第一连接件通过所述角铁与所述背楞8连接，所述第三连接件通过所述角铁与所述下侧模2连接；

所述右侧模的下端通过第四连接件与所述下侧模2连接、所述右侧模的下端和与所述背楞8相对应的位置处均设置有角铁，所述第二连接件通过所述角铁与所述背楞8连接，所述第四连接件通过所述角铁与所述下侧模2连接。

实际使用时，背楞8的两端与相对应设置的所述角铁在对应的位置处均开设有安装孔，供所述第一连接件和所述第三连接件穿过，用来分别固定底模1与所述左侧模、底模1和所述右侧模，且所述角铁的规格与背楞8的规格相同，为50mm×50mm，同时为了便于安装及构件的加工，本实施例中的角铁均为50mm×50mm。

实际使用时，所述右侧模的下端通过第四连接件与所述下侧模2连接、所述右侧模的下端和与所述背楞8相对应的位置处均设置有角铁，且所述角铁上开设有供所述第二连接件和第四连接件穿过的安装孔，将下侧模2分别与所述左侧模和右侧模固定连接。

本实施例中，所述第一连接件、第二连接件、第三连接件和第四连接件均为螺栓7。

实际使用时，所述第一连接件、第二连接件、第三连接件和第四连接件优选的均为螺栓7，由于该成型模具要求便于拆卸和安装，且安装可靠，因此焊接的连接方式不适用。

本实施例中，所述上侧模5包括槽钢和用于将所述槽钢与左侧模、右侧模连接为一体的螺杆6，所述槽钢的两端均设置有安装板，所述安装板与所述槽钢的翼缘板呈处置布设。

本实施例中，所述安装板上设置有供所述螺杆6安装的第一安装孔。

本实施例中，所述左钢板3-1和所述右钢板4-1的上端均开设有供所述螺杆6穿过的第二安装孔。

实际使用时，上侧模5为10号槽钢，螺杆6的两端分别穿过所述第一安装孔和第二安装孔后将上侧模5、所述左侧模、所述右侧模固定连接为一体。

实际使用时，侧模之间通过螺栓和螺杆6固定连接为一体，便于安装和拆卸，节约成本。

如图6、图7所示的一种利用所述成型模具对成品混凝土胎膜进行成型的施工方法，该方法包括以下步骤：

步骤一、刷脱模剂：在所述腔体内侧壁涂刷脱模剂；

步骤二、成品混凝土胎膜的浇筑：向步骤一的所述墙体内浇筑混凝土；

步骤三、成品混凝土胎膜的成型：混凝土强度达到要求后，依次拆除所述上侧模5、左侧模、右侧模、下侧模2和底模1，获得成型的胎膜本体9。

实际施工时，在步骤一刷脱模剂之前，对所述成型模具进行加工，底模和下侧模2加工时，采用水平尺、卷尺等对成型模具底模1和侧模安装过程中的水平和竖直方向的水平度和垂直度进行实时量测，及时调整，保证制作完成的成型模具达到设计的要求。

实际施工时，在步骤一刷脱模剂前，对制作完成的底模1和下侧模2、左侧模和右侧模、以及上侧模5的外表面分别涂刷一道防锈漆和一道面漆，增加成型模具的耐久性。

实际施工时，步骤一刷脱模剂的目的是便于胎膜本体9的拆模，有效地防止拆模时对胎膜本体9的损坏，保证胎膜本体9的完整性。

实际施工时，步骤二中，浇筑的混凝土为C25的混凝土，采用人工浇筑，平板振动器进行振捣密实，同时在混凝土初凝后，采用人工方式进行收面，用模板抹平并拉毛，因为抹平面为胎膜本体9的背面，不作为地下室底板防水层的基层。

实际施工时，步骤三中，由于上侧模5的内部为一个平面，且通过螺杆6与左钢板3-1和左钢板3-2连接，拆卸方便，因此首先拆卸下上侧模5，使成品混凝土胎膜的棱角不产生破坏。

实际使用时，胎膜本体9与底模1接触的一面为正面，正面的底部为由与下侧模2凹槽结构形成的胎膜本体9下部的牛腿形，增大了胎膜本体9的底面积，增加了胎膜本体9安装的稳定性。

本实施例中，在步骤一刷脱模剂前，在所述底模的中心处设置圆管12，使步骤三中成型的所述胎膜本体9的中心处形成预留圆孔，所述圆管12与所述底模1垂直布设，且所述圆管12的高度大于所述左侧模的高度；

步骤一中刷脱模剂时，在所述腔体内侧壁和圆管12外侧壁涂刷脱模剂。

实际施工时，在底模1的中心处设置圆管12，目的是便于胎膜本体9的安装，由于胎膜本体9安装时，要对其进行位置的调整，而胎膜本体9为一个整体结构，安装工人没有一个着力的调节支点，不便于胎膜本体9的安装。

如图8、图9所示的一种成品混凝土胎膜的安装方法，包括以下步骤：

步骤S1、施工准备：在垫层10浇筑时，预留所述胎膜本体9的安装位置，在预留的胎膜本体9的安装位置处铺设8mm～12mm厚水泥砂浆层11，形成胎膜本体9的垫层10；

步骤S2、成品混凝土胎膜的安装：对所述胎膜本体9由左至右进行安装时，将所述胎膜本体9安装在步骤S1形成的所述垫层10上，同时前一个所述胎膜本体9的右凸台与后一个胎膜本体9的左凸台错缝搭接；

步骤S3、预留圆孔的封堵：待所述胎膜本体9安装完成后，采用与所述胎膜本体9相同型号的混凝土对所述预留圆孔进行封堵。

实际施工时，胎膜本体9下部的牛腿形安装在步骤一中预留的所述胎膜本体9的安装位置处，所述垫层10的厚度与所述牛腿形直角部分的高度相同，胎膜本体9安装后的美观，且如果垫层10的厚度小于所述牛腿形直角部分，水可能会沿所述垫层10与所述牛腿形直角部分的交界处渗入，影响防水效果。

实际施工时，利用手动液压叉车将制作好的胎膜本体9转运到安装场地。

实际施工时，在预留的胎膜本体9的安装位置处铺设8mm～12mm厚水泥砂浆层11，水泥砂浆为1：3的干性水泥沙浆，使胎膜本体9的底部具有与周围的基层以及地面有更好的粘结性，保证胎膜本体9的稳定性。

实际施工时，前一个胎膜本体9的右侧部与后一个胎膜本体9的左侧部错缝搭接处，防水砂浆填充压光，既能够消除胎膜本体9制作过程中产生的误差，又能提高上一个胎膜本体9和下一个胎膜本体9的搭接强度。

实际施工时，步骤S2中成品混凝土胎膜安装完成后，在胎膜本体9的背面底部，用水泥砂浆抹成45°的加强斜面13，增强胎膜本体9底部的牢固性和稳定性。

本实施例中，本实用新型应用于地下室底板侧壁高度≤1000mm胎膜的制作安装施工，即胎膜本体9的高度小于1000mm。

实际施工时，要对圆管12所预留的圆孔进行封堵，以保证胎膜本体9作为防水基层的整体性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.一种成品混凝土胎膜，其特征在于：该成品混凝土胎膜包括胎膜本体(9)，所述胎膜本体(9)的下部为牛腿形，所述胎膜本体(9)的左侧设置有沿所述胎膜本体(9)高度方向布设的左凸台，所述左凸台与所述胎膜本体(9)的背面布设在同一水平面上，所述胎膜本体(9)的右侧设置有沿所述胎膜本体(9)高度方向布设的右凸台，所述右凸台与所述胎膜本体(9)的正面布设在同一水平面上，所述左凸台和右凸台之和不大于所述胎膜本体(9)的厚度。

2.按照权利要求1所述的一种成品混凝土胎膜，其特征在于：所述胎膜本体(9)的高度小于1000mm。

3.一种用于成型如权利要求1所述成品混凝土胎膜的成型模具，其特征在于：该成型模具包括成型模具本体，所述成型模具本体为由侧模和用于成型所述胎膜本体(9)背面的底模(1)组成的腔体，所述底模(1)呈水平布设，所述侧模包括左侧模、右侧模、上侧模(5)和下侧模(2)，所述下侧模(2)、上侧模(5)、左侧模、右侧模的顶部均在同一水平面上，所述上侧模(5)、左侧模、右侧模均与所述底模(1)呈垂直布设；

所述下侧模(2)为用于成型所述胎膜本体(9)下部的凹槽结构，所述凹槽结构与所述底模(1)连接的一侧沿所述凹槽结构的底部向底模(1)一侧由下向上倾斜设置，所述凹槽的另一侧与所述凹槽结构的底部垂直布设；

所述左侧模包括与所述底模(1)的左侧固定连接的左钢板(3-1)和用于成型所述左凸台的左钢管(3-2)，所述右侧模包括与所述底模(1)的右侧固定连接的右钢板(4-1)和用于成型所述右凸台的右钢管(4-2)，所述左钢管(3-2)与右钢管(4-2)均为矩形钢管，所述左钢管(3-2)的顶部与所述左钢板(3-1)的顶部在同一水平面上，所述右钢管(4-2) 的底部与所述底模(1)贴合。

4.按照权利要求3所述的成型模具，其特征在于：所述底模(1)的下部设置有多个与所述上侧模(5)呈平行布设的背楞(8)，所述背楞(8)的左端通过第一连接件与所述左侧模连接，所述背楞(8)的右端通过第二连接件与所述右侧模连接。

5.按照权利要求4所述的成型模具，其特征在于：所述左侧模的下端通过第三连接件与所述下侧模(2)连接、所述左侧模的下端和与所述背楞(8)相对应的位置处均设置有角铁，所述第一连接件通过所述角铁与所述背楞(8)连接，所述第三连接件通过所述角铁与所述下侧模(2)连接。

6.按照权利要求4所述的成型模具，其特征在于：所述右侧模的下端通过第四连接件与所述下侧模(2)连接、所述右侧模的下端和与所述背楞(8)相对应的位置处均设置有角铁，所述第二连接件通过所述角铁与所述背楞(8)连接，所述第四连接件通过所述角铁与所述下侧模(2)连接。

7.按照权利要求4所述的成型模具，其特征在于：所述上侧模(5)包括槽钢和用于将所述槽钢与左侧模、右侧模连接为一体的螺杆(6)，所述槽钢的两端均设置有安装板，所述安装板与所述槽钢的翼缘板呈处置布设。

8.按照权利要求7所述的成型模具，其特征在于：所述安装板上设置有供所述螺杆(6)安装的第一安装孔。

9.按照权利要求8所述的成型模具，其特征在于：所述左钢板(3-1)和所述右钢板(4-1)的上端均开设有供所述螺杆(6)穿过的第二安装孔。