CN207289419U - 一种化油器混合比自动组装机 - Google Patents

Abstract

一种化油器混合比自动组装机，包括机台、多工位转盘、混合比螺钉振动盘、混合比螺钉上料机构、弹簧振动盘、弹簧上料机构、平垫圈振动盘、平垫圈上料机构、密封圈振动盘、密封圈上料机构、混合比组上料机构、混合比组锁紧机构、四轴机器人机构、化油器本体压紧机构。通过采用混合比螺钉上料机构、弹簧上料机构、平垫圈上料机构、密封圈上料机构围绕所述多工位转盘设置，分别与多工位转盘上的各个工位相对应。从而在多工位转盘上完成混合比组的自动化组装，代替人工将弹簧套接在混合比螺钉上，然后依次在混合比螺钉上套入平垫圈和密封圈的流程。其中，本实用新型采用圆盘式传动进行分布组装方式，提高生产效率。

Description

一种化油器混合比自动组装机

技术领域

本实用新型涉及一种自动组装机，尤其涉及一种化油器混合比自动组装机。

背景技术

如图1A、图1B所示，化油器X包括本体X1，以及混合比组X2。混合比组X2包括混合比螺钉X21、弹簧X22、平垫圈X23、密封圈X24。在传统的化油器混合比的组装中，需要人工将弹簧套接在混合比螺钉上，然后依次在混合比螺钉上套入平垫圈和密封圈。其人工需要量大，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中化油器混合比的组装中人工需要量大，生产效率低的缺点。提供一种化油器混合比自动组装机。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下技术措施：

一种化油器混合比自动组装机，包括机台、多工位转盘、混合比螺钉振动盘、混合比螺钉上料机构、弹簧振动盘、弹簧上料机构、平垫圈振动盘、平垫圈上料机构、密封圈振动盘、密封圈上料机构、混合比组上料机构、混合比组锁紧机构、四轴机器人机构、化油器本体压紧机构。

所述多工位转盘安装在所述机台上，所述多工位转盘上设有多个工位，且多个所述工位间隔的安装在所述多工位转盘的盘面上。

所述混合比螺钉上料机构、所述弹簧上料机构、所述平垫圈上料机构、所述密封圈上料机构以及所述混合比组上料机构均安装在机台上，且围绕所述多工位装盘设置，且依次围绕所述多工位转盘设置，分别与各个工位相对应。

所述混合比螺钉振动盘的输出轨道与所述混合比螺钉上料机构的上料端配合设置；所述弹簧振动盘的输出轨道与所述弹簧上料机构的上料端配合设置；所述平垫圈振动盘的输出轨道与所述混合比螺钉上料机构的上料端配合设置；所述密封圈振动盘的输出轨道与所述密封圈上料机构的上料端配合设置。

所述混合比组锁紧机构相邻设置于所述混合比组上料机构，所述混合比组上料机构用于将混合比螺钉从对应的所述工位上取出，并移动至所述混合比组锁紧机构上；所述化油器本体压紧机构对应所述混合比组锁紧机构设置，所述化油器本体压紧机构用于放置并锁紧化油器本体，所述混合比组锁紧机构用于将混合比组锁入所述化油器本体压紧机构上的化油器本体内；所述四轴机器人机构设置于所述化油器本体压紧机构相邻位置，所述四轴机器人机构用于将化油器本体搬送到所述化油器本体压紧机构上。

本实用新型还可以通过以下技术措施进一步完善：

作为进一步改进，所述密封圈上料机构包括机构本体、取料单元、水平气缸以及第一竖直气缸；所述取料单元、所述水平气缸以及所述第一竖直气缸均设置在所述机构本体上，所述第一竖直气缸用于驱动所述取料单元上下移动，所述水平气缸用于驱动所述取料单元在所述多工位转盘与所述密封圈振动盘之间移动。

作为进一步改进，所述取料单元包括固定框、下推组件以及取物针，所述取物针固定设置于所述固定框底部，且所述取物针的针头部大小与密封圈内径大小相过盈适配，所述下推组件用于将密封圈从所述取物针上向下推离。

作为进一步改进，所述下推组件包括第二竖直气缸以及下推块，所述第二竖直气缸的一端固定设置在所述固定框上，且另一端与所述下推块固定连接；所述下推块上设有一限位通孔，所述限位通孔的部分直径大于所述取物针的直径，且小于密封圈的外径；所述取物针通过所述限位通孔穿设过所述下推块，所述第二竖直气缸用于驱动所述下推块沿所述取物针方向上下移动。

作为进一步改进，所述限位通孔包括大孔部与小孔部，所述大孔部位于所述取物针的针头部一侧；所述小孔部直径大于所述取物针的直径，且小于密封圈的外径；所述大孔部直径为密封圈的外径的1.1～1.2倍。

作为进一步改进，所述化油器本体压紧机构包括本体限位座、推拉气缸以及压紧杆，所述压紧杆的中部与所述本体限位座铰接，所述压紧杆的第一端位于所述本体限位座上方，所述压紧杆的第二端与所述推拉气缸的第一端铰接，且所述推拉气缸的第二段铰接在机台上；所述推拉气缸用于推动所述压紧杆的第二端前后移动，从而使所述压紧杆的第二端朝所述本体限位座方向下压。

作为进一步改进，所述压紧杆的第一端上设有缓冲限位块，所述缓冲限位块的中部凹陷，且凹陷处与化油器本体相适配。

作为进一步改进，还包括成品收料轨道，所述成品收料轨道位于所述四轴机器人机构下方，且由所述四轴机器人机构将组装好的化油器放置入所述成品收料轨道上。

与现有技术相比较，本实用新型具有以下优点：

1.本实用新型中，通过采用混合比螺钉上料机构、弹簧上料机构、平垫圈上料机构、密封圈上料机构围绕所述多工位转盘设置，分别与多工位转盘上的各个工位相对应。从而在多工位转盘上完成混合比组的自动化组装，代替人工将弹簧套接在混合比螺钉上，然后依次在混合比螺钉上套入平垫圈和密封圈的流程。其中，本实用新型采用圆盘式传动进行分布组装方式，提高生产效率。

2.本实用新型中，混合比组上料机构对应多工位转盘上的工位设置，又与混合比组锁紧机构相邻，方便取放上一步组装好的混合比组。以及通过混合比组锁紧机构和化油器本体压紧机构的配合，进行混合比组锁入化油器本体的自动化组装。

附图说明

图1A为化油器的结构示意图；

图1B为混合比组的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的一种化油器混合比自动组装机的结构示意图；

图3为图2的多工位转盘的结构示意图；

图4为图2的混合比螺钉上料机构的结构示意图；

图5为图2的混合比组上料机构的结构示意图；

图6为图2的混合比组锁紧机构的结构示意图；

图7为图2的密封圈上料机构的结构示意图；

图8为图2的化油器本体压紧机构的结构示意图；

图9为图7的A1局部放大示意图；

图10为图9的下推块的结构示意图；

主要元件符号说明

化油器X、本体X1、混合比组X2、混合比螺钉X21、弹簧X22、平垫圈X23、密封圈X24；

机台10、多工位转盘20、工位21、混合比螺钉振动盘30、混合比螺钉上料机构31、弹簧振动盘32、弹簧上料机构33、平垫圈振动盘34、平垫圈上料机构35、密封圈振动盘36、混合比组上料机构37、混合比组锁紧机构38、四轴机器人机构39、成品收料轨道100；

密封圈上料机构40、机构本体41、取料单元42、水平气缸43、第一竖直气缸44、固定框421、取物针423、第二竖直气缸424、下推块425、限位通孔4251、化油器本体压紧机构50、本体限位座51、推拉气缸52、压紧杆53、缓冲限位块54。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

图1A位化油器X结构示意图，其中包括本体X1和混合比组X2。图1B为混合比组X2的结构示意图，其中包括混合比螺钉X21、弹簧X22、平垫圈X23以及密封圈X24。

请参考图1至图8，一种化油器混合比自动组装机，包括机台10、多工位转盘20、混合比螺钉振动盘30、混合比螺钉上料机构31、弹簧振动盘32、弹簧上料机构33、平垫圈振动盘34、平垫圈上料机构35、密封圈振动盘36、密封圈上料机构40、混合比组上料机构37、混合比组锁紧机构38、四轴机器人机构39、化油器本体压紧机构50。

所述多工位转盘20安装在所述机台10上，所述多工位转盘20上设有多个工位21，且多个所述工位21间隔的安装在所述多工位转盘20的盘面上。

所述混合比螺钉上料机构31、所述弹簧上料机构33、所述平垫圈上料机构35、所述密封圈上料机构40以及所述混合比组上料机构37均安装在机台10上，且围绕所述多工位21装盘设置，且依次围绕所述多工位转盘20设置，分别与各个工位21相对应。

通过采用混合比螺钉上料机构31、弹簧上料机构33、平垫圈上料机构35、密封圈上料机构40围绕所述多工位转盘20设置，分别与多工位转盘20上的各个工位21相对应。从而在多工位转盘20上完成混合比组X2的自动化组装，代替人工将弹簧X22套接在混合比螺钉X21上，然后依次在混合比螺钉X21上套入平垫圈X23和密封圈X24的流程。其中，本实用新型采用圆盘式传动进行分布组装方式，提高生产效率。

所述混合比螺钉振动盘30的输出轨道与所述混合比螺钉上料机构31的上料端配合设置；所述弹簧振动盘32的输出轨道与所述弹簧上料机构33的上料端配合设置；所述平垫圈振动盘34的输出轨道与所述混合比螺钉上料机构31的上料端配合设置；所述密封圈振动盘36的输出轨道与所述密封圈上料机构40的上料端配合设置。

所述混合比组锁紧机构38相邻设置于所述混合比组上料机构37，所述混合比组上料机构37用于将混合比螺钉从对应的所述工位21上取出，并移动至所述混合比组锁紧机构38上；所述化油器本体压紧机构50对应所述混合比组锁紧机构38设置，所述化油器本体压紧机构50用于放置并锁紧化油器本体，所述混合比组锁紧机构38用于将混合比组锁入所述化油器本体压紧机构50上的化油器本体内；所述四轴机器人机构39设置于所述化油器本体压紧机构50相邻位置，所述四轴机器人机构39用于将化油器本体X1搬送到所述化油器本体压紧机构50上。

通过混合比组锁紧机构38和化油器本体压紧机构50的配合，进行混合比组锁入化油器本体的自动化组装。

请参考图7、图9以及图10，在本实施例中，所述密封圈上料机构40包括机构本体41、取料单元42、水平气缸43以及第一竖直气缸44；所述取料单元42、所述水平气缸43以及所述第一竖直气缸44均设置在所述机构本体41上，所述第一竖直气缸44用于驱动所述取料单元42上下移动，所述水平气缸43用于驱动所述取料单元42在所述多工位转盘20与所述密封圈振动盘36之间移动。

由于密封圈X24本身具有较强的柔性，一般的夹持手或通道进料等都很难做到取料和上料。在本实施例中，所述取料单元42包括固定框421、下推组件(图中未标出)以及取物针423，所述取物针423固定设置于所述固定框421底部，且所述取物针423的针头部大小与密封圈X24内径大小相过盈适配，所述下推组件用于将密封圈X24从所述取物针423上向下推离。通过采用针式结构，和密封圈X24过盈配合进行上料，从而满足对柔性材料制作的密封圈X24的有效取料和上料。

在本实施例中，所述下推组件包括第二竖直气缸424以及下推块425，所述第二竖直气缸424的一端固定设置在所述固定框421上，且另一端与所述下推块425固定连接；所述下推块425上设有一限位通孔4251，所述限位通孔4251的部分直径大于所述取物针423的直径，且小于密封圈X24的外径；所述取物针423通过所述限位通孔4251穿设过所述下推块425，所述第二竖直气缸424用于驱动所述下推块425沿所述取物针423方向上下移动。

进一步的，所述限位通孔4251包括大孔部与小孔部，所述大孔部位于所述取物针423的针头部一侧；所述小孔部直径大于所述取物针423的直径，且小于密封圈X24的外径；所述大孔部直径为密封圈X24的外径的1.1～1.2倍。使得密封圈X24在大孔部内从取物针423上脱落，由于受到大孔部内孔通道的限制，密封圈X24将平稳套接混合比螺钉上，不会外移。

请参考图8，在本实施例中，所述化油器本体压紧机构50包括本体限位座51、推拉气缸52以及压紧杆53，所述压紧杆53的中部与所述本体限位座51铰接，所述压紧杆53的第一端位于所述本体限位座51上方，所述压紧杆53的第二端与所述推拉气缸52的第一端铰接，且所述推拉气缸52的第二段铰接在机台10上；所述推拉气缸52用于推动所述压紧杆53的第二端前后移动，从而使所述压紧杆53的第二端朝所述本体限位座51方向下压。

进一步的，所述压紧杆53的第一端上设有缓冲限位块54，所述缓冲限位块54的中部凹陷，且凹陷处与化油器本体X1相适配。

请参考图2，在本实施例中，设备中还包括成品收料轨道100，所述成品收料轨道100位于所述四轴机器人机构39下方，且由所述四轴机器人机构39将组装好的化油器X放置入所述成品收料轨道100上。

本实用新型的工作过程：

1.混合比螺钉振动盘30、弹簧振动盘32、平垫圈振动盘34以及密封圈振动盘36各自将零件配送置混合比螺钉上料机构31、弹簧上料机构33、平垫圈上料机构35以及密封圈上料机构40。

2.初启动时，混合比螺钉上料机构31将混合比螺钉X1上料至多工位转盘20上的工位21，多工位转盘20旋转一个工位21圆心角，弹簧上料机构33与混合比螺钉上料机构31同时上料，多工位转盘20再旋转一个工位21圆心角，平垫圈上料机构35与弹簧上料机构33以及混合比螺钉上料机构31同时上料；多工位转盘20继续旋转一个工位21圆心角，密封圈上料机构40与平垫圈上料机构35、弹簧上料机构33以及混合比螺钉上料机构31同时上料。

3.完成第一个循环后，多工位转盘20每旋转一个工位21圆心角，所有上料机构同时进行上料，从而在多工位转盘20上完成混合比组的自动化组装。

4.混合比组上料机构37从多工位转盘20上的工位21上取料，后送至混合比组锁紧机构38。四轴机器人机构39将化油器本体抓取至化油器本体压紧机构50，混合比组锁紧机构38将混合比组X2锁入所述化油器本体压紧机构50上的化油器本体X1内。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。

Claims (8)

1.一种化油器混合比自动组装机，其特征在于，包括机台、多工位转盘、混合比螺钉振动盘、混合比螺钉上料机构、弹簧振动盘、弹簧上料机构、平垫圈振动盘、平垫圈上料机构、密封圈振动盘、密封圈上料机构、混合比组上料机构、混合比组锁紧机构、四轴机器人机构、化油器本体压紧机构；

所述多工位转盘安装在所述机台上，所述多工位转盘上设有多个工位，且多个所述工位间隔的安装在所述多工位转盘的盘面上；

所述混合比螺钉上料机构、所述弹簧上料机构、所述平垫圈上料机构、所述密封圈上料机构以及所述混合比组上料机构均安装在机台上，且围绕所述多工位转盘设置，且依次围绕所述多工位转盘设置，分别与各个工位相对应；

所述混合比螺钉振动盘的输出轨道与所述混合比螺钉上料机构的上料端配合设置；所述弹簧振动盘的输出轨道与所述弹簧上料机构的上料端配合设置；所述平垫圈振动盘的输出轨道与所述混合比螺钉上料机构的上料端配合设置；所述密封圈振动盘的输出轨道与所述密封圈上料机构的上料端配合设置；

所述混合比组锁紧机构相邻设置于所述混合比组上料机构，所述混合比组上料机构用于将混合比螺钉从对应的所述工位上取出，并移动至所述混合比组锁紧机构上；所述化油器本体压紧机构对应所述混合比组锁紧机构设置，所述化油器本体压紧机构用于放置并锁紧化油器本体，所述混合比组锁紧机构用于将混合比组锁入所述化油器本体压紧机构上的化油器本体内；所述四轴机器人机构设置于所述化油器本体压紧机构相邻位置，所述四轴机器人机构用于将化油器本体搬送到所述化油器本体压紧机构上。

2.根据权利要求1所述的化油器混合比自动组装机，其特征在于，所述密封圈上料机构包括机构本体、取料单元、水平气缸以及第一竖直气缸；所述取料单元、所述水平气缸以及所述第一竖直气缸均设置在所述机构本体上，所述第一竖直气缸用于驱动所述取料单元上下移动，所述水平气缸用于驱动所述取料单元在所述多工位转盘与所述密封圈振动盘之间移动。

3.根据权利要求2所述的化油器混合比自动组装机，其特征在于，所述取料单元包括固定框、下推组件以及取物针，所述取物针固定设置于所述固定框底部，且所述取物针的针头部大小与密封圈内径大小相过盈适配，所述下推组件用于将密封圈从所述取物针上向下推离。

4.根据权利要求3所述的化油器混合比自动组装机，其特征在于，所述下推组件包括第二竖直气缸以及下推块，所述第二竖直气缸的一端固定设置在所述固定框上，且另一端与所述下推块固定连接；所述下推块上设有一限位通孔，所述限位通孔的部分直径大于所述取物针的直径，且小于密封圈的外径；所述取物针通过所述限位通孔穿设过所述下推块，所述第二竖直气缸用于驱动所述下推块沿所述取物针方向上下移动。

5.根据权利要求4所述的化油器混合比自动组装机，其特征在于，所述限位通孔包括大孔部与小孔部，所述大孔部位于所述取物针的针头部一侧；所述小孔部直径大于所述取物针的直径，且小于密封圈的外径；所述大孔部直径为密封圈的外径的1.1～1.2倍。

6.根据权利要求1所述的化油器混合比自动组装机，其特征在于，所述化油器本体压紧机构包括本体限位座、推拉气缸以及压紧杆，所述压紧杆的中部与所述本体限位座铰接，所述压紧杆的第一端位于所述本体限位座上方，所述压紧杆的第二端与所述推拉气缸的第一端铰接，且所述推拉气缸的第二段铰接在机台上；所述推拉气缸用于推动所述压紧杆的第二端前后移动，从而使所述压紧杆的第二端朝所述本体限位座方向下压。

7.根据权利要求6所述的化油器混合比自动组装机，其特征在于，所述压紧杆的第一端上设有缓冲限位块，所述缓冲限位块的中部凹陷，且凹陷处与化油器本体相适配。

8.根据权利要求1所述的化油器混合比自动组装机，其特征在于，还包括成品收料轨道，所述成品收料轨道位于所述四轴机器人机构下方，且由所述四轴机器人机构将组装好的化油器放置入所述成品收料轨道上。