CN207254934U - 一种精轧机工作辊轴向定位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种精轧机工作辊轴向定位装置，所述装置包括：轴端挡板，挡板液压缸缸杆，所述挡板液压缸缸杆与所述轴端挡板固定连接；导套，透盖，其中，所述轴端挡板，所述挡板液压缸缸杆、所述导套、所述透盖形成第一容置空间，所述第一容置空间随着挡板液压缸缸杆的运动发生空间大小变化，其中，所述轴端挡板还包括：导流槽，所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面上；熔渣槽，所述熔渣槽设置在所述轴端挡板上，且所述熔渣槽的一端与所述导流槽处于导通状态。通过上述装置解决了现有技术中因轴端挡板不能完全缩回、工作辊不能抽出，故而用气割将轴端挡板前端割掉一部分，再将工作辊抽出，而导致故障停机时间长的技术问题。

Description

一种精轧机工作辊轴向定位装置

技术领域

本实用新型涉及热轧生产线设备技术领域，尤其涉及一种精轧机工作辊轴向定位装置。

背景技术

在钢铁企业的生产过程中，热轧是重要的生产过程。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。现有技术中，在1580mm热轧生产线的生产过程中，精轧机工作辊轴端挡板处于伸出状态，大量的工作辊冷却水及机架间除磷水浇到伸出的轴端挡板上，水中含有大量细小的氧化铁皮渣子。设计上轴端挡板与导套间上、下滑动面各有0.2mm-0.3mm的间隙，左、右滑动面各有0.02mm-0.06mm的间隙。生产过程中大量含有细小氧化铁皮渣子的工作辊冷却水及机架间除磷水就会沿着轴端挡板与导套间滑动面间隙进入轴端挡板后端与挡板液压缸透盖及导套形成的空间内，细小的氧化铁皮渣子及干油润滑脂在此空间内形成沉淀。当细小的氧化铁皮渣子及干油润滑脂在轴端挡板后端与挡板液压缸透盖及导套形成的空间内积聚较多时，就会造成换工作辊时精轧机工作辊轴端挡板不能完全缩回、工作辊不能抽出。这时只能先用气割将轴端挡板前端割掉一部分，再将工作辊抽出，每次造成的故障停机时间均在1小时以上。

发明内容

本实用新型提供了一种精轧机工作辊轴向定位装置，用以解决现有技术中因换辊挡板不能缩回，导致故障停机时间长的技术问题，达到使工作辊轴端挡板故障率大幅降低，不仅可以保证生产作业率，也能够降低设备故停时间的技术效果。

本实用新型提供了一种精轧机工作辊轴向定位装置，所述装置包括：轴端挡板，挡板液压缸缸杆，所述挡板液压缸缸杆与所述轴端挡板固定连接；导套，透盖，其中，所述轴端挡板，所述挡板液压缸缸杆、所述导套、所述透盖形成第一容置空间，所述第一容置空间随着挡板液压缸缸杆的运动发生空间大小变化，其中，所述轴端挡板还包括：导流槽，所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面上；熔渣槽，所述熔渣槽设置在所述轴端挡板上，且所述熔渣槽的一端与所述导流槽处于导通状态，且，所述熔渣槽的另一端与所述第一容置空间处于导通状态。

优选的，所述工作辊轴向定位装置还包括：移动块本体，所述移动块本体与所述导套紧固连接。

优选的，所述工作辊轴向定位装置还包括：挡板液压缸闷盖，所述挡板液压缸闷盖与所述轴端挡板分别位于挡板液压缸缸杆两侧，且，所述挡板液压缸闷盖与所述移动块本体、所述挡板液压缸缸杆形成第二容置空间。

优选的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述第二容置空间随着所述挡板液压缸缸杆的运动发生空间变化。

优选的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述挡板液压缸缸杆与所述轴端挡板通过轴端挡板紧固螺栓连接。

优选的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述移动块本体与所述导套通过紧固螺栓紧固连接。

优选的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述轴端挡板与所述导套之间的上滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙；和/或，所述轴端挡板与所述导套之间的下滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙。

优选的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述轴端挡板与所述导套之间的左滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙；和/或，所述轴端挡板与所述导套之间的右滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙。

优选的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面的中间位置上。

本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、在本实用新型提供的一种精轧机工作辊轴向定位装置，所述装置包括：轴端挡板，挡板液压缸缸杆，所述挡板液压缸缸杆与所述轴端挡板固定连接；导套，透盖，其中，所述轴端挡板，所述挡板液压缸缸杆、所述导套、所述透盖形成第一容置空间，所述第一容置空间随着挡板液压缸缸杆的运动发生空间大小变化，其中，所述轴端挡板还包括：导流槽，所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面上；熔渣槽，所述熔渣槽设置在所述轴端挡板上，且所述熔渣槽的一端与所述导流槽处于导通状态，且，所述熔渣槽的另一端与所述第一容置空间处于导通状态。在本实用新型实施例中，通过上述装置可以解决现有技术中因辊轴端挡板不能完全缩回、工作辊不能抽出，故而用气割将轴端挡板前端割掉一部分，再将工作辊抽出，而导致故障停机时间长的技术问题。

2.本实用新型实施通过导流槽，所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面上，解决了现有技术中细小的氧化铁皮渣子及干油润滑脂在轴端挡板后端与挡板液压缸透盖及导套形成的空间内积聚，达到通过导流槽及时排出的技术效果。

3.本实用新型实施例通过熔渣槽，所述熔渣槽设置在所述轴端挡板上，且所述熔渣槽的一端与所述导流槽处于导通状态，且，所述熔渣槽的另一端与所述第一容置空间处于导通状态。解决了现有技术中细小的氧化铁皮渣子及干油润滑脂在所述轴端挡板后端与所述透盖及所述导套构成的空间内形成沉淀，造成换工作辊时精轧机工作辊轴端挡板不能完全缩回、工作辊不能抽出，达到彻底消除残留氧化铁皮渣子的影响，保证生产效率，降低设备故停时间的技术效果。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。

附图说明

图1为本实用新型实施例中一种精轧机工作辊轴向定位装置结构示意图；

图2为本实用新型实施例中轴端挡板的主视图；

图3为本实用新型实施例中轴端挡板的左视图；

具体实施方式

本实用新型提供了一种精轧机工作辊轴向定位装置，用以解决现有技术中当辊轴端挡板发生故障时，导致故障停机时间长的技术问题。

本实用新型实施例中的技术方案，总体结构如下：

本实用新型实施例提供的一种精轧机工作辊轴向定位装置，所述装置包括：轴端挡板，挡板液压缸缸杆，所述挡板液压缸缸杆与所述轴端挡板固定连接；导套，透盖，其中，所述轴端挡板，所述挡板液压缸缸杆、所述导套、所述透盖形成第一容置空间，所述第一容置空间随着挡板液压缸缸杆的运动发生空间大小变化，其中，所述轴端挡板还包括：导流槽，所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面上；熔渣槽，所述熔渣槽设置在所述轴端挡板上，且所述熔渣槽的一端与所述导流槽处于导通状态，且，所述熔渣槽的另一端与所述第一容置空间处于导通状态。通过上述装置可以使工作辊轴端挡板故障率大幅降低，不仅保证了生产作业率，也大大降低了设备故停时间。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

本实用新型提供了一种精轧机工作辊轴向定位装置，请参考图1，所述装置包括：

轴端挡板6。

具体来说，所述轴端挡板6与所述挡板液压缸缸杆4通过所述轴端挡板紧固螺栓7固定连接，所述轴端挡板6下滑动面加工出所述导流槽，所述轴端挡板6后端加工出所述容渣槽。

挡板液压缸缸杆4，所述挡板液压缸缸杆4与所述轴端挡板6固定连接。

具体来说，所述挡板液压缸缸杆4与所述轴端挡板6通过所述轴端挡板紧固螺栓7固定连接，当所述挡板液压缸缸杆4伸出时，所述轴端挡板6 处于关闭状态；当所述挡板液压缸缸杆4缩回时，所述轴端挡板6处于打开状态，则此时所述轴端挡板6后端与所述挡板液压缸透盖3几乎接触，容渣槽可容纳细小氧化铁皮渣子。

导套5。

具体来说，所述导套5与所述移动块本体1紧固连接，所述导套5与所述透盖3接触。

透盖3，其中，所述轴端挡板6，所述挡板液压缸缸杆4、所述导套5、所述透盖3形成第一容置空间，所述第一容置空间随着挡板液压缸缸杆4的运动发生空间大小变化。

具体来说，所述轴端挡板6，所述挡板液压缸缸杆4、所述导套5、所述透盖3形成第一容置空间，所述第一容置空间随着所述挡板液压缸缸杆4的运动发生空间大小变化，当所述挡板液压缸缸杆4伸出时，所述轴端挡板6处于关闭状态，此时所述第一容置空间变大；当所述挡板液压缸缸杆4缩回时，所述轴端挡板6处于打开状态，此时所述第一容置空间变小。

其中，所述轴端挡板还包括：导流槽8，所述导流槽8设置在所述轴端挡板6的下滑动面上。

具体来说，所述导流槽8设置在所述轴端挡板6的下滑动面上，所述导流槽8能将进入所述轴端挡板6后端与所述透盖3及所述导套5空间内细小的氧化铁皮渣子通过水流及时排出。

熔渣槽9，所述熔渣槽9设置在所述轴端挡板6上，且所述熔渣槽9的一端与所述导流槽8处于导通状态，且，所述熔渣槽9的另一端与所述第一容置空间处于导通状态。

具体来说，所述熔渣槽9设置在所述轴端挡板6上，且所述熔渣槽9的一端与所述导流槽8处于导通状态，且，所述熔渣槽9的另一端与所述第一容置空间处于导通状态。设计上轴端挡板与导套间上、下滑动面各有 0.2mm-0.3mm的间隙，左、右滑动面各有0.02mm-0.06mm的间隙。生产过程中大量含有细小氧化铁皮渣子的工作辊冷却水及机架间除磷水就会沿着所述轴端挡板6与所述导套5间滑动面间隙进入所述轴端挡板6后端与所述透盖3 及所述导套5形成的空间内，细小的氧化铁皮渣子及干油润滑脂在此空间内形成沉淀。而通过所述容渣槽9可容纳细小的氧化皮渣子，因此，所述熔渣槽9能彻底消除所述轴端挡板6后端与所述透盖3及所述导套5空间内残留氧化铁皮渣子的影响。

在本实用新型实施例中，通过上述装置可以解决现有技术中因辊轴端挡板不能完全缩回、工作辊不能抽出，故而用气割将轴端挡板前端割掉一部分，再将工作辊抽出，而导致故障停机时间长的技术问题。

进一步的，所述工作辊轴向定位装置还包括：移动块本体1，所述移动块本体1与所述导套5紧固连接。

具体来说，所述移动块本体1与所述导套5紧固连接，所述导套5的导向作用保证了其他部件的精确安装。

进一步的，所述工作辊轴向定位装置还包括：挡板液压缸闷盖2，所述挡板液压缸闷盖2与所述轴端挡板6分别位于挡板液压缸缸杆4两侧，且，所述挡板液压缸闷盖2与所述移动块本体1、所述挡板液压缸缸杆4形成第二容置空间。

具体来说，所述挡板液压缸闷盖2与所述移动块本体1、所述挡板液压缸缸杆4形成第二容置空间。当所述挡板液压缸缸杆4缩回时，所述挡板液压缸闷盖2与所述挡板液压缸缸杆4接触。所述挡板液压缸闷盖2与所述轴端挡板6分别位于所述挡板液压缸缸杆4两侧，且，所述挡板液压缸闷盖2与所述移动块本体1、所述挡板液压缸缸杆4形成第二容置空间。

进一步的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述第二容置空间随着所述挡板液压缸缸杆的运动发生空间变化。

具体来说，当所述挡板液压缸缸杆4伸出时，所述轴端挡板6处于关闭状态，此时所述第二容置空间变大；当所述挡板液压缸缸杆4缩回时，所述轴端挡板6处于打开状态，此时所述第二容置空间变小。

进一步的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述挡板液压缸缸杆4与所述轴端挡板6通过轴端挡板紧固螺栓7连接。

具体来说，所述挡板液压缸缸杆4与所述轴端挡板6通过所述轴端挡板紧固螺栓7连接，这种连接方式紧实可靠，保证了所述装置的往复运动以及所述轴端挡板6每次都能缩回到位。

进一步的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述移动块本体1与所述导套5通过紧固螺栓紧固连接。

具体来说，所述移动块本体1与所述导套5通过紧固螺栓紧固连接，所述导套5与所述透盖3接触。

进一步的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述轴端挡板6与所述导套5之间的上滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙；和/或，所述轴端挡板6与所述导套5之间的下滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙。

具体来说，所述轴端挡板6与所述导套5之间的上滑动面有0.2mm-0.3mm 的间隙；和/或，所述轴端挡板6与所述导套5之间的下滑动面有0.2mm-0.3mm 的间隙。生产过程中大量含有细小氧化铁皮渣子的工作辊冷却水及机架间除磷水就会沿着所述轴端挡板6与所述导套5间滑动面间隙进入所述轴端挡板6 后端与所述透盖3及所述导套5形成的空间内，细小的氧化铁皮渣子及干油润滑脂在此空间内形成沉淀。进而通过所述容渣槽9可容纳细小的氧化皮渣子，通过所述导流槽8能氧化铁皮渣子通过水流及时排出。

进一步的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述轴端挡板与所述导套之间的左滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙；和/或，所述轴端挡板与所述导套之间的右滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙。

具体来说，所述轴端挡板与所述导套之间的左滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙；和/或，所述轴端挡板与所述导套之间的右滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙。生产过程中大量含有细小氧化铁皮渣子的工作辊冷却水及机架间除磷水就会沿着所述轴端挡板6与所述导套5间滑动面间隙进入所述轴端挡板6后端与所述透盖3及所述导套5形成的空间内，细小的氧化铁皮渣子及干油润滑脂在此空间内形成沉淀。进而通过所述容渣槽9可容纳细小的氧化皮渣子，通过所述导流槽8能氧化铁皮渣子通过水流及时排出。

进一步的，所述工作辊轴向定位装置还包括：所述导流槽8设置在所述轴端挡板6的下滑动面的中间位置上。

具体来说，所述导流槽8设置在所述轴端挡板6的下滑动面的中间位置上。所述导流槽8能将进入所述轴端挡板6后端与所述透盖3及所述导套5 空间内细小的氧化铁皮渣子通过水流及时排出。

本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、在本实用新型提供的一种精轧机工作辊轴向定位装置，所述装置包括：轴端挡板，挡板液压缸缸杆，所述挡板液压缸缸杆与所述轴端挡板固定连接；导套，透盖，其中，所述轴端挡板，所述挡板液压缸缸杆、所述导套、所述透盖形成第一容置空间，所述第一容置空间随着挡板液压缸缸杆的运动发生空间大小变化，其中，所述轴端挡板还包括：导流槽，所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面上；熔渣槽，所述熔渣槽设置在所述轴端挡板上，且所述熔渣槽的一端与所述导流槽处于导通状态，且，所述熔渣槽的另一端与所述第一容置空间处于导通状态。在本实用新型实施例中，通过上述装置可以解决现有技术中因辊轴端挡板不能完全缩回、工作辊不能抽出，故而用气割将轴端挡板前端割掉一部分，再将工作辊抽出，而导致故障停机时间长的技术问题。

2.本实用新型实施通过导流槽，所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面上，解决了现有技术中细小的氧化铁皮渣子及干油润滑脂在轴端挡板后端与挡板液压缸透盖及导套形成的空间内积聚，达到通过导流槽及时排出的技术效果。

3.本实用新型实施例通过熔渣槽，所述熔渣槽设置在所述轴端挡板上，且所述熔渣槽的一端与所述导流槽处于导通状态，且，所述熔渣槽的另一端与所述第一容置空间处于导通状态。解决了现有技术中细小的氧化铁皮渣子及干油润滑脂在所述轴端挡板后端与所述透盖及所述导套构成的空间内形成沉淀造成换工作辊时精轧机工作辊轴端挡板不能完全缩回、工作辊不能抽出，达到彻底消除残留氧化铁皮渣子的影响，保证生产效率，降低设备故停时间的技术效果。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种精轧机工作辊轴向定位装置，其中，所述工作辊轴向定位装置包括：

轴端挡板，

挡板液压缸缸杆，所述挡板液压缸缸杆与所述轴端挡板固定连接；

导套，

透盖，

其中，所述轴端挡板，所述挡板液压缸缸杆、所述导套、所述透盖形成第一容置空间，所述第一容置空间随着挡板液压缸缸杆的运动发生空间大小变化，

其中，所述轴端挡板还包括：

导流槽，所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面上；

熔渣槽，所述熔渣槽设置在所述轴端挡板上，且所述熔渣槽的一端与所述导流槽处于导通状态，且，所述熔渣槽的另一端与所述第一容置空间处于导通状态。

2.如权利要求1所述的工作辊轴向定位装置，其特征在于，所述工作辊轴向定位装置还包括：

移动块本体，所述移动块本体与所述导套紧固连接。

3.如权利要求2所述的工作辊轴向定位装置，其特征在于，所述工作辊轴向定位装置还包括：

挡板液压缸闷盖，所述挡板液压缸闷盖与所述轴端挡板分别位于挡板液压缸缸杆两侧，且，所述挡板液压缸闷盖与所述移动块本体、所述挡板液压缸缸杆形成第二容置空间。

4.如权利要求3所述的工作辊轴向定位装置，其特征在于，所述工作辊轴向定位装置还包括：

所述第二容置空间随着所述挡板液压缸缸杆的运动发生空间变化。

5.如权利要求1所述的工作辊轴向定位装置，其特征在于，所述工作辊轴向定位装置还包括：

所述挡板液压缸缸杆与所述轴端挡板通过轴端挡板紧固螺栓连接。

6.如权利要求2所述的工作辊轴向定位装置，其特征在于，所述工作辊轴向定位装置还包括：

所述移动块本体与所述导套通过紧固螺栓紧固连接。

7.如权利要求1所述的工作辊轴向定位装置，其特征在于，所述工作辊轴向定位装置还包括：

所述轴端挡板与所述导套之间的上滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙；

和/或，

所述轴端挡板与所述导套之间的下滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙。

8.如权利要求1所述的工作辊轴向定位装置，其特征在于，所述工作辊轴向定位装置还包括：

所述轴端挡板与所述导套之间的左滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙；

和/或，

所述轴端挡板与所述导套之间的右滑动面有0.2mm-0.3mm的间隙。

9.如权利要求1所述的工作辊轴向定位装置，其特征在于，所述工作辊轴向定位装置还包括：

所述导流槽设置在所述轴端挡板的下滑动面的中间位置上。