CN207191448U - 油箱和飞机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油箱和飞机。油箱包括：箱体，箱体内具有容纳腔，箱体的顶壁和底壁上分别设有与容纳腔连通的注油孔和排油孔；和分隔板，分隔板设置在容纳腔内，并将容纳腔分隔成多个子腔室，多个子腔室在底部相互连通。本实用新型可应用到飞机技术领域，分隔板将箱体的容纳腔分隔为多个子腔室，由分隔板对箱体内燃料的晃动进行阻挡，避免了燃料的大幅度晃动；多个子腔室在底部相互连通，保证燃料顺利流入供油系统。本实用新型的油箱在避免燃料大幅晃动的同时保证了燃料的正常流出，提高了油箱的结构性能。

Description

油箱和飞机

技术领域

本实用新型涉及飞机技术领域，特别是一种可用于飞机的油箱和包括该油箱的飞机。

背景技术

直升机油箱受直升机颠簸环境的要求，需要最大限度地降低液体晃动对直升机姿态的干扰。同时，油箱设计中减轻油箱重量、防止静电，也对直升机油箱的安全起到重要的作用。

直升机油箱多采用金属结构，金属材质的油箱质量大、强度低，加工成本高，特别是在过载情况下，在油箱应力集中的拐角处，很容易产生裂纹，导致燃料泄露。因此，在金属材质的直升机油箱加工中，很少使用到焊接工艺。为了保证直升机油箱的结构强度，基本都是通过复合加工中心，通过一体化成型工艺制备，且在油箱边缘拐角处，增加油箱壁厚。

为防止油箱在直升机飞行过程中大幅度晃动，还需在油箱内部设置特殊结构，由此，不仅使得油箱质量大幅度增加，更重要的是，导致油箱的加工工艺的极度复杂化，导致油箱成品率降低。

因此，如何提高直升机油箱的结构性能，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种降低液体晃动、提高结构性能的油箱。

本实用新型还提供了一种飞机。

为了达到本实用新型的目的，本实用新型的实施例提供了一种油箱，可用于飞机上，所述油箱包括：

箱体，所述箱体内具有容纳腔，所述箱体的顶壁和底壁上分别设有与所述容纳腔连通的注油孔和排油孔；和

分隔板，所述分隔板设置在所述容纳腔内，并将所述容纳腔分隔成多个子腔室，所述多个子腔室在底部相互连通。

本实用新型实施例提供的油箱，其箱体内具有容纳腔，用于容纳燃料；箱体的顶壁和底壁上分别设有注油孔和排油孔，以便从注油孔处将燃料诸如容纳腔内，使用时将容纳腔内的燃料从排油孔排出。

箱体的内部设置分隔板，分隔板将箱体内的容纳腔分隔为多个子腔室，由分隔板对箱体内燃料的晃动进行阻挡，避免了燃料的大幅度晃动；多个子腔室在底部相互连通，以保证每一子腔室内的燃料均能顺利流入排油孔，确保了正常的供油。

本实施例的油箱，在避免燃料大幅晃动的同时保证了燃料的正常流入，提高了油箱的结构性能。

可选地，所述分隔板的下端面与所述容纳腔的下壁面相贴合，且所述分隔板的下端面上开设有燃料连通孔。

分隔板的下端面与容纳腔的下壁面相贴合，使得分隔板能够更大限度地阻挡燃料的晃动；分隔板的下端面上开设有燃料连通孔，以将多个子腔室连通，使每一子腔室内的燃料均能从排油孔流出。

可选地，所述箱体的顶壁上设有用于平衡所述箱体内部气压的第一大气连通孔，所述多个子腔室在顶部相互连通。

箱体的顶壁上设有第一大气连通孔，使箱体内部气压与外界的气压平衡；多个子腔室在顶部相互连通，使得每一个子腔室内的气压均与外界的气压相等，以便燃料顺利地从排油孔流出。

可选地，所述分隔板的上端面与所述容纳腔的上壁面相贴合，且所述分隔板的上端面上开设有第二大气连通孔。

分隔板的上端面与容纳腔的上壁面相贴合，使得分隔板能够更大限度地阻挡燃料的晃动；分隔板的上端面上开设有第二大气连通孔，使得每一子腔室在上部相互连通，且内部的气压与外界气压相等，进而有利于顺利地排出燃料。

可选地，所述分隔板包括第一分隔板和第二分隔板，所述第一分隔板和所述第二分隔板交叉设置，所述第一分隔板和所述第二分隔板均在所述交叉部位处开设所述燃料连通孔和所述第二大气连通孔。

分隔板包括交叉设置的第一分隔板和第二分隔板，第一分隔板和第二分隔板将油箱的容纳腔分隔成更多的子腔室，第一分隔板和第二分隔板可阻挡子腔室内的燃料晃动；在交叉部位处开设燃料连通孔和第二大气连通孔，可确保每一子腔室在上部和下部均相互连通。

可选地，所述容纳腔的内壁面和所述分隔板的表面均喷涂有防静电涂层。

在容纳腔的内壁面和分隔板的表面喷涂有防静电涂层，可防止子腔室内的燃料在晃动时与容纳腔的内壁面和分隔板的表面发生摩擦、产生静电。

可选地，所述分隔板的上端面和下端面分别与所述容纳腔的上壁面和下壁面通过粘结剂粘接固定。

可选地，所述粘结剂的表面形成弧面。

分隔板与容纳腔通过粘接固定，且粘结剂的表面形成弧面，即在粘接部位形成圆角过渡，从而避免粘接部位产生应力集中，保证粘接强度。

可选地，所述箱体的底壁为弧形底壁，所述弧形底壁的最低部位处设有所述排油孔；

所述箱体的顶壁上开设用于安装油量检测器的油量检测孔。

箱体的底壁为弧形底壁，可对燃料进行导向，便于燃料的流动；排油孔开设在弧形底壁的最低部位处，以便将油箱内的燃料排尽；箱体的顶壁上开设油量检测孔，用于安装油量检测器，以便获知油箱内的燃料量。

可选地，所述箱体包括间隔布置的第一箱体和第二箱体、以及连接所述第一箱体和所述第二箱体的连接部，所述第一箱体、所述第二箱体和所述连接部连通；

所述第一箱体的容积大于所述第二箱体的容积，所述分隔板仅设置在所述第一箱体内，或者所述分隔板设置在所述第一箱体和所述第二箱体内。

对于某些飞机，如复合推力的直升机，其上具有主发动机、尾发动机结构，为了满足不同的供油需要，将箱体分成第一箱体和第二箱体两部分，满足不同部位的供油需要；第一箱体和第二箱体之间通过连接部连通，保证第一箱体和第二箱体内的燃料共享，同时两部分的箱体结构也有助于缓解单独结构的箱体内燃料晃动幅度大的问题。

可选地，所述箱体包括底盖和上盖，所述底盖和上盖通过粘接密封固定。

可选地，所述箱体的壁厚不小于2mm。

壁厚不小于2mm的油箱，可承受10个过载重力加速度，满足油箱的使用要求。

可选地，所述箱体为碳纤维材质的箱体，所述分隔板为碳纤维材质的分隔板。

碳纤维材料为复合材料，用该材料制备的箱体具有质量轻、强度高的特点；分隔板为碳纤维材质，满足对箱体内部分隔功能的同时，避免箱体内部结构的复杂性造成箱体过重。

本实用新型的实施例还提供了一种飞机，包括主体和设置于所述主体上的油箱，所述油箱为上述任一实施例所述的油箱。

本实施例提供的飞机包括上述任一实施例所述的油箱，因此具有上述任一实施例所述的油箱的全部有益效果。

本实用新型和现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型的实施例提供的油箱，其箱体内部布置有多个架撑于箱体的顶壁和底壁之间的分隔板，由分隔板将箱体内的容纳腔分隔为多个区域，因此当飞机在工作时，由分隔板对箱体内燃料的晃动进行阻挡，避免了燃料的大幅度晃动对飞机的姿态造成干扰；分隔板的底部贴合于箱体的底壁上，并在分隔板的底壁上开设燃料连通孔，保证箱体底部的连通，使得燃料可顺利流入到供油系统，一方面避免了燃料较少时，燃料晃动对直升机姿态的影响，同时也避免了燃料的晃动导致的油量在箱体内分散，而不能顺利流入供油系统，保证燃料较少时油量的供给。通过在油箱箱体内设置分隔板结构，避免燃料大幅晃动的同时保证了燃料的正常流入，提高了油箱的结构性能。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本实用新型技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本实用新型的技术方案，并不构成对本实用新型技术方案的限制。

图1是根据本实用新型的实施例的油箱的结构示意图；

图2为图1所示的油箱的透视结构示意图；

图3为图1所示的油箱去除上盖后的结构示意图。

其中，图1-图3中附图标记与部件名称之间的关系为：

1箱体，11第一箱体，12第二箱体，13连接部，2分隔板，21横分隔板，22竖分隔板，3燃料连通孔，4第二大气连通孔，5注油孔，6油量检测孔，7第一大气连通孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

本实用新型的实施例提供了一种油箱，如图1-图3所示，其中，图1为油箱的立体结构示意图，图2为油箱的透视图，图3为油箱去除上盖后的结构示意图。

油箱包括箱体1和设置在箱体1内部的分隔板2。

箱体1的顶壁上开设有贯通的用于燃料加入的注油孔5，箱体1的底壁上开设有排油孔，用于将箱体1的容纳腔内的燃料排出。

分隔板2将箱体1内的容纳腔分隔为多个子腔室，因此当飞机工作时，由分隔板2对箱体内燃料的晃动进行阻挡，避免了燃料的大幅度晃动。

进一步，多个子腔室在底部相互连通，使得每一个子腔室内的燃料可顺利流入到供油系统，一方面避免了燃料较少时，燃料晃动对直升机姿态的影响，同时也避免了燃料的晃动导致的油量在箱体1内分散，而不能顺利流入供油系统，保证燃料较少时油量的供给。

通过在油箱箱体内设置分隔板结构，避免燃料大幅晃动的同时保证了燃料的正常流出，提高了油箱的结构性能。

可选地，箱体1的顶壁上设有用于平衡所述箱体内部气压的第一大气连通孔7，第一大气连通孔7位于箱体1的高点，用于在燃料流入直升机供油系统后，连通油箱内外气压，保证内外气压平衡。

进一步，多个子腔室在顶部相互连通，使得油箱内的每个子腔室均连通至油箱的第一大气连通孔7，从而保证每个子腔室内外压力的平衡，保证燃料的顺利流出。

可选地，分隔板2架撑于箱体1的顶壁和底壁之间，分隔板2的底部贴合于箱体1的底壁上，且分隔板2的下端面上开设有贯穿其厚度的燃料连通孔3，使多个子腔室在底部连通。分隔板2的顶部均贴合于箱体1的顶壁上，且分隔板2的上端面上开设有贯穿其厚度的第二大气连通孔4，使多个子腔室在顶部连通。

在附图所示的具体示例中，分隔板2包括第一分隔板和第二分隔板，其中第一分隔板为沿箱体1的长度方向的横分隔板21，第二分隔板为沿箱体1的宽度方向的竖分隔板22，横分隔板21和竖分隔板22交叉布置，从而将箱体1内的容纳腔分隔为多个子腔室，因此使得箱体1内的燃料在晃动时，燃料的晃动空间被约束于横分隔板21和竖分隔板22隔成的子腔室内，降低了每个子腔室内燃料的晃动幅度，较大程度上避免了飞机晃动情况下燃料重心的变化，从而降低了箱体1整个空间内的晃动幅度。

子腔室之间需要相互连通，以保证每个子腔室内的燃料均能流入到箱体的排油孔内。将燃料连通孔3设置于横分隔板21和竖分隔板22底部的交叉部位，燃料连通孔3贯穿横分隔板21和竖分隔板22的厚度方向，使得每个燃料连通孔3同时连通横分隔板21和竖分隔板22交叉部位周向的四个子腔室，保证了燃料流动路径的连通。

油箱内的燃料在满箱或油面高度逐渐降低过程中，均会出现燃料晃动的问题，将横分隔板21和竖分隔板22的顶部延伸至箱体1的顶壁，并将横分隔板21和竖分隔板22的顶部均贴合于箱体1的顶壁上，从而保证横分隔板21和竖分隔板22在箱体1内固定结构的稳定性。同时，在横分隔板21和竖分隔板22顶部的交叉部位开设第二大气连通孔4，第二大气连通孔4贯穿横分隔板21和竖分隔板22的厚度方向，从而使得由横分隔板21和竖分隔板22分隔而成的各个子腔室在靠近箱体1顶部的空间相互连通，保证燃料在由各个子腔室流入到飞机燃料系统内的过程中，油箱内外气压平衡，保证燃料的正常流出。

可选地，箱体1的顶壁上开设有油量检测孔6，用于安装油量检测器，通过油量检测器对油箱内燃料油量的剩余量进行检测，以对油箱内油量进行实时反馈，便于对油箱内油量的控制。

可选地，箱体1的排油孔位于箱体1的最低点，燃料连通孔3与排油孔连通。油箱通过其箱体1内的排油孔连通飞机的供油系统，排油孔的位置位于箱体的最低点，保证所有燃料在流动过程中均可充分利用。同时，可在飞机检修或者停飞状态下，快速将油箱内的燃料排干净，消除燃料挥发以及引爆的危险。

可选地，箱体1为碳纤维材质的箱体，横分隔板21和竖分隔板22为碳纤维材质的分隔板，横分隔板21和竖分隔板22均粘接于箱体1内。碳纤维材料为复合材料，其制备的油箱具有质量轻、强度高等特点。横分隔板21和竖分隔板22为碳纤维材质，可通过粘接连接的方式固定在箱体1内，在满足对箱体1内部进行分隔的功能的同时，避免箱体1内部结构的复杂性造成箱体过重。

可选地，横分隔板21和竖分隔板22由环氧树脂粘接于箱体内部。将横分隔板21和竖分隔板22的连接位置的顶部和底部上下开孔，然后沿箱体1的长度方向和宽度方向纵横交错布置，横分隔板21和竖分隔板22的交叉位置以及二者与箱体1的连接位置，均通过环氧树脂粘接剂粘接。

可选地，横分隔板21、竖分隔板22和箱体1内壁的粘接位置均设置粘接圆角，即粘结剂的表面形成弧面，以免在粘接位置处发生应力集中，从而保证连接强度、支撑强度。

可选地，箱体包括底盖和上盖，碳纤维材质的底盖和上盖可通过粘结剂粘接固定，且粘结剂可对底盖和上盖的连接部位起到密封作用，防止油箱发生漏油。

可选地，箱体1内壁和分隔板2的表面均喷涂有防静电涂层。在粘结剂固化后，在箱体1内壁和分隔板2的表面喷涂防静电层，以防止燃料晃动时，与箱体和分隔板发生摩擦、产生静电。

可选地，箱体1的箱体壁厚不小于2mm。优选地，油箱的箱体壁厚为2mm。2mm的壁厚的油箱，可承受10个过载重力加速度，满足油箱的使用要求。碳纤维材质的油箱，制作工艺简单，金属模具一次开模，可生产至少100件复合材料的油箱，降低了成本，保证了成品率。

可选地，箱体1包括间隔布置的第一箱体11和第二箱体12，以及连接第一箱体11和第二箱体12的连接部13。对于复合推力的直升机结构，其上具有主发动机、尾发动机结构，为了满足不同的供油需要，将箱体1分成第一箱体11和第二箱体12两部分，满足不同部位的供油需要，第一箱体11和第二箱体12之间通过连接部13连通，保证第一箱体11和第二箱体12内燃料共享，同时两部分的箱体结构也避免了单独结构的箱体燃料晃动幅度大的问题。

优选地，第一箱体11和第二箱体12的底壁设置为圆弧状结构，对燃料进行导向，便于燃料的流动。

本实用新型的实施例还提供了一种飞机，包括主体和设置于主体上的油箱，该油箱为上述实施例中提供的油箱。

可选地，该飞机可为直升机，如交叉双旋翼复合推力尾桨直升机。由于该交叉双旋翼复合推力尾桨直升机采用了上述实施例的油箱，所以该交叉双旋翼复合推力尾桨直升机由油箱带来的有益效果请参考上述实施例。

需要说明的是，本申请中，术语“多个”是指两个或两个以上。

尽管已参照本实用新型的示例性实施例说明了本实用新型，但应当理解，本实用新型不限于上述的实施例或构造。此外，尽管以各种示例性的组合和构型示出了所公开实用新型的各种要素，但包括更多、更少或仅单个要素的其它组合和构型也在所附权利要求的范围内。

以上公开内容规定为说明性的而不是穷尽性的。对于本领域技术人员来说，本说明书将暗示许多变化和可选择方案。所有这些可选择方案和变化规定为被包括在本权利要求的范围内。本领域技术人员应认识到此处的实施方案的其它等效变换，这些等效变换也规定为由本权利要求所包括。

在此完成了对本申请可选择的实施方案的描述。本领域技术人员可认识到此处的实施例仅用于说明本申请，其中油箱的结构等都是可以有所变化的，凡是在本申请技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应被排除在本申请的保护范围之外。

虽然本实用新型所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型。任何本实用新型所属领域内的技术人员，在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本实用新型的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定为准。

Claims (14)

1.一种油箱，可用于飞机上，其特征在于，包括：

箱体，所述箱体内具有容纳腔，所述箱体的顶壁和底壁上分别设有与所述容纳腔连通的注油孔和排油孔；和

分隔板，所述分隔板设置在所述容纳腔内，并将所述容纳腔分隔成多个子腔室，所述多个子腔室在底部相互连通。

2.如权利要求1所述的油箱，其特征在于，

所述分隔板的下端面与所述容纳腔的下壁面相贴合，且所述分隔板的下端面上开设有燃料连通孔。

3.如权利要求2所述的油箱，其特征在于，

所述箱体的顶壁上设有用于平衡所述箱体内部气压的第一大气连通孔，所述多个子腔室在顶部相互连通。

4.如权利要求3所述的油箱，其特征在于，

所述分隔板的上端面与所述容纳腔的上壁面相贴合，且所述分隔板的上端面上开设有第二大气连通孔。

5.如权利要求4所述的油箱，其特征在于，

所述分隔板包括第一分隔板和第二分隔板，所述第一分隔板和所述第二分隔板交叉设置，所述第一分隔板和所述第二分隔板均在所述交叉部位处开设所述燃料连通孔和所述第二大气连通孔。

6.如权利要求1-5中任一项所述的油箱，其特征在于，

所述容纳腔的内壁面和所述分隔板的表面均喷涂有防静电涂层。

7.如权利要求1-5中任一项所述的油箱，其特征在于，

所述分隔板的上端面和下端面分别与所述容纳腔的上壁面和下壁面通过粘结剂粘接固定。

8.如权利要求7所述的油箱，其特征在于，

所述粘结剂的表面形成弧面。

9.如权利要求1-5中任一项所述的油箱，其特征在于，

所述箱体的底壁为弧形底壁，所述弧形底壁的最低部位处设有所述排油孔；

所述箱体的顶壁上开设用于安装油量检测器的油量检测孔。

10.如权利要求1-5中任一项所述的油箱，其特征在于，

所述箱体包括间隔布置的第一箱体和第二箱体、以及连接所述第一箱体和所述第二箱体的连接部，所述第一箱体、所述第二箱体和所述连接部连通；

所述第一箱体的容积大于所述第二箱体的容积，所述分隔板仅设置在所述第一箱体内，或者所述分隔板设置在所述第一箱体和所述第二箱体内。

11.如权利要求1-5中任一项所述的油箱，其特征在于，

所述箱体包括底盖和上盖，所述底盖和上盖通过粘接密封固定。

12.如权利要求1-5中任一项所述的油箱，其特征在于，

所述箱体的壁厚不小于2mm。

13.如权利要求1-5中任一项所述的油箱，其特征在于，

所述箱体为碳纤维材质的箱体，所述分隔板为碳纤维材质的分隔板。

14.一种飞机，包括主体和设置于所述主体上的油箱，其特征在于，所述油箱为如权利要求1-13中任一项所述的油箱。