CN207188775U - 一种自动浇铸设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动浇铸设备，有效的解决了目前浇铸自动化程度不高，影响铸件质量，危险程度高的问题；解决的技术方案包括熔炉，熔炉底部开有第一出料口，第一出料口上方安装有第一转盘，第一转盘和第一出料口偏心布置，第一转盘的盘面上开有一个与其同心的弧形通槽，第一圆盘转动可使弧形通槽和第一出料口相对或错位；第一出料口下方设有和其连通的分液罐，分液罐底部开有第二出料口，第二出料口下端设有可控制其开启和关闭的控制装置；分液罐下方设有水平的第二转盘，第二转盘上圆周均布有多个模具槽位，第二转盘转动可使模具槽位转至第二出料口正下方，第二转盘连接有间歇驱动装置；本实用新型自动化程度高，安全可靠。

Description

一种自动浇铸设备

技术领域

本实用新型涉及铸造设备领域，具体是一种自动浇铸设备。

背景技术

浇铸是一种非常常用和重要的生产方法，目前的浇铸工艺，大多将原料在熔炉1内融化后转移到浇包中再向模型内浇铸，对于大型和特大型铸件时，还需用天车起吊设备进行浇铸，此种浇铸方法存在诸多缺陷，首先，此方法钢水浇铸和转移均费时费力，由于需要大量的人工作业，操作过程中极易出现钢水洒落和迸溅烫伤工人造成危险，安全事故屡屡发生；其次，钢水从熔炉1内转移到浇包内后，温度会逐渐降低从而影响流动性，而且钢水和空气接触后，在高温状态下会快速氧化产生氧化皮，影响浇铸质量；另外，此方法浇铸时一个浇包内的钢水量往往够浇铸多个模具，浇铸每个模具时由于设备操作不便或工人疏忽非常容易出现不能及时扶正浇包结束浇铸，而导致浇铸过量钢水溢出的情况，造成浪费，增加了企业的生产成本。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供了一种自动浇铸设备，有效的解决了目前浇铸自动化程度不高，影响铸件质量，危险程度高的问题。

其解决的技术方案是，一种自动浇铸设备，包括熔炉，熔炉底部开有第一出料口，第一出料口上方安装有第一转盘，第一转盘下表面和熔炉底部转动贴合，第一转盘和第一出料口偏心布置，第一转盘的盘面上开有一个与其同心的弧形通槽，第一圆盘转动可使弧形通槽和第一出料口相对或错位；第一出料口下方设有和其连通的分液罐，分液罐底部开有第二出料口，第二出料口下端设有可控制其开启和关闭的控制装置；分液罐下方设有水平的第二转盘，第二转盘上圆周均布有多个模具槽位，第二转盘转动可使模具槽位转至第二出料口正下方，第二转盘中心穿有驱动轴，驱动轴上安装有一个外齿轮和一个第一皮带轮，外齿轮啮合有一个不完全外齿轮；第一转盘中心固定连接有一个根伸出熔炉外的连接轴，连接轴下端安装有第二皮带轮，第一皮带轮和第二皮带轮之间连接有皮带。

本实用新型自动化程度高，浇铸速度快，效率高，省时省力，浇铸质量高，安全可靠。

附图说明

图1为本实用新型主视剖视图。

图2为图1中A部分的放大图。

图3为第二转盘的俯视图。

图4为第一转盘的俯视图。

图5为不完全齿轮俯视图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作出进一步详细说明。

由图1至图5给出，本实用新型包括熔炉1，熔炉1底部开有第一出料口2，第一出料口2上方安装有第一转盘3，第一转盘3下表面和熔炉1底部转动贴合，第一转盘3和第一出料口2偏心布置，第一转盘3的盘面上开有一个与其同心的弧形通槽4，第一圆盘转动可使弧形通槽4和第一出料口2相对或错位；第一出料口2下方设有和其连通的分液罐5，分液罐5底部开有第二出料口6，第二出料口6下端设有可控制其开启和关闭的控制装置；分液罐5下方设有水平的第二转盘7，第二转盘7上圆周均布有多个模具槽位8，第二转盘7转动可使模具槽位8转至第二出料口6正下方，第二转盘7中心穿有驱动轴9，驱动轴9上安装有一个外齿轮10和一个第一皮带轮11，外齿轮10啮合有一个不完全外齿轮12；第一转盘3中心固定连接有一个根伸出熔炉1外的连接轴13，连接轴13下端安装有第二皮带轮14，第一皮带轮11和第二皮带轮14之间连接有皮带15。

所述的第二出料口6下端的控制装置包括可将第二出料口6封闭的水平挡板16，水平挡板16为磁性材质且可左右抽动，水平挡板16左侧设有电磁铁17，水平挡板16和电磁铁17之间安装有压簧18，第二出料口6一侧安装有传感器19，传感器19和电磁铁17相连。

为实现模具的自动连续输送，所述的第二转盘7一侧设有上料传送带20，第二转盘7上表面安装有圆弧形的拨杆21，拨杆21内端位于分液罐5下方且靠近第二转盘7中心，外端固定于第二转盘7盘面外，沿第二转盘7转动方向，拨杆21上各点逐渐远离第二转盘7中心，拨杆21外端处设有下料传送带22。

本实用新型在具体使用时，不完全外齿轮12连接有驱动电机，上料传送带20远端位于造型机处，熔炉1内有热熔好的钢水。

需要浇铸时，造型机做好的砂箱模型被上料传送带20运送至第二转盘7上并卡进模型槽位内，设置进料传送带的速度以及砂箱模型在传送带上的间隔与转盘转速匹配，使每个砂箱模型都可以准确的卡进模具槽位8内；随着不完全外齿轮12转动，不完全外齿轮12的有齿段通过外齿轮10和驱动轴9带动第二转盘7转动，同时驱动轴9又通过第一、第二皮带轮和连接轴13带动第一转盘3转动，第一转盘3转动过程中，弧形通槽4从第一出料口2上方转过，熔炉1内钢水经弧形通槽4和第一出俩口进入分液罐5内；与此同时模具随第二转盘7转动，当第二转盘7上的模具转动至第二出料口6下方时，不完全外齿轮12的有齿段啮合结束，驱动轴9停止转动，第一转盘3和第二转盘7均停止转动，此时第一转盘3的盘面无弧形通槽4的位置转动至第一出料口2上方将第一出料口2封闭；第二出料口6旁的传感器19检测到下方的模具，发出信号控制电磁铁17接通电源，电磁铁17通过吸力拉动水平挡板16克服压簧18的弹力向左运动，使第二出料口6打开，分液罐5内的钢水从第二出料口6流出浇铸进模具内；随着不完全齿轮的持续转动，当有齿段再次和外齿轮10啮合时，分液罐5内的钢水已全部浇铸进模具内，此模具浇铸完成，此时驱动轴9带动第一转盘3和第二转盘7转动，传感器19检测到模具转出，发出信号控制电磁铁17断电，不再吸附水平挡板16，水平挡板16在压簧18的作用下向右弹出将第二出料口6封闭；第二出料口6封闭后，第一转盘3上的弧形通槽4转动至第一出料口2上方，第一出料口2开启，熔炉1内的钢水开始流入分液罐5内。

浇铸完成的模具随着第二转盘7转动，逐渐被拨杆21向外拨出模具槽位8，然后被下料传送带22运送至下个工序处；当不完全齿轮的有齿段结束啮合时，下一个模具转动至第二出料口6下方，装置重复以上动作进行此模具的浇铸，如此连续进行，实现模具的连续自动浇铸。

本实用新型具有显著的优点，首先本实用新型可跟造型机完美配合，实现造型浇铸的完全自动化，不需人工浇铸，速度快，效率高，节省劳动力，而且避免了人工浇铸时存在的不稳定危险因素；另外，本实用新型不需长距离转移钢水，钢水在浇铸前一直装在熔炉1内，可持续保温，而且钢水浇铸前也不和空气接触，避免了钢水转移到浇包后出现温降而流动性不足，以及在高温下和空气接触快速氧化产生氧化皮，影响浇铸质量；而且，本实用新型设置了分离罐，分液罐5的容积和每个模具的浇铸量匹配，不会出现以往浇铸时因操作不当而导致钢水溢出造成浪费和危险的情况。

综上，本实用新型自动化程度高，浇铸速度快，效率高，省时省力，浇铸质量高，安全可靠。

Claims (3)

1.一种自动浇铸设备，包括熔炉（1），其特征在于，熔炉（1）底部开有第一出料口（2），第一出料口（2）上方安装有第一转盘（3），第一转盘（3）下表面和熔炉（1）底部转动贴合，第一转盘（3）和第一出料口（2）偏心布置，第一转盘（3）的盘面上开有一个与其同心的弧形通槽（4），第一圆盘转动可使弧形通槽（4）和第一出料口（2）相对或错位；第一出料口（2）下方设有和其连通的分液罐（5），分液罐（5）底部开有第二出料口（6），第二出料口（6）下端设有可控制其开启和关闭的控制装置；分液罐（5）下方设有水平的第二转盘（7），第二转盘（7）上圆周均布有多个模具槽位（8），第二转盘（7）转动可使模具槽位（8）转至第二出料口（6）正下方，第二转盘（7）中心穿有驱动轴（9），驱动轴（9）上安装有一个外齿轮（10）和一个第一皮带轮（11），外齿轮（10）啮合有一个不完全外齿轮（12）；第一转盘（3）中心固定连接有一个根伸出熔炉（1）外的连接轴（13），连接轴（13）下端安装有第二皮带轮（14），第一皮带轮（11）和第二皮带轮（14）之间连接有皮带（15）。

2.根据权利要求1所述的一种自动浇铸设备，其特征在于，所述的第二出料口（6）下端的控制装置包括可将第二出料口（6）封闭的水平挡板（16），水平挡板（16）为磁性材质且可左右抽动，水平挡板（16）左侧设有电磁铁（17），水平挡板（16）和电磁铁（17）之间安装有压簧（18），第二出料口（6）一侧安装有传感器（19），传感器（19）和电磁铁（17）相连。

3.根据权利要求1所述的一种自动浇铸设备，其特征在于，所述的第二转盘（7）一侧设有上料传送带（20），第二转盘（7）上表面安装有圆弧形的拨杆（21），拨杆（21）内端位于分液罐（5）下方且靠近第二转盘（7）中心，外端固定于第二转盘（7）盘面外，沿第二转盘（7）转动方向，拨杆（21）上各点逐渐远离第二转盘（7）中心，拨杆（21）外端处设有下料传送带（22）。