CN217979882U - 一种自动扒渣熔铸炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动扒渣熔铸炉，包括炉体和扒渣机构；炉体：其上端为开口结构，炉体的右端上侧设有排渣管，炉体的上端罩盖有炉盖，炉盖的内部中部设有隔热挡板，炉体的内壁设有环形模具，环形模具的上端设有与排渣管配合安装的让位孔，环形模具内部的安装孔内设有线圈，炉体的外弧面前端设有高频发生器；扒渣机构：设置于隔热挡板的中部；其中：还包括PLC控制器，所述PLC控制器设置于炉体的外弧面前端，PLC控制器的输入端电连接于外部电源，该自动扒渣熔铸炉，可以自动废渣进行清理，使清理效果更加的彻底，可以对任意高度液面的废渣进行清理，减少在排渣过程中熔融液体的排出。

Description

一种自动扒渣熔铸炉

技术领域

本实用新型涉及熔铸技术领域，具体为一种自动扒渣熔铸炉。

背景技术

熔铸是物料经高温熔化后，直接浇铸成制品的方法，一般是在电弧炉内溶化，然后浇注入耐高温的铸型中，再经冷却结晶、退火或切割制成制品，生产中主要通过控制熔化的气氛、熔融温度和冷却条件，以保证高的生产效率、析晶符合要求和形成网络结构，而熔铸炉就是提供便于控制铸造过程且工艺简化的熔铸设备。

熔铸炉可在真空、正压下熔炼合金，同时也可在真空、正压下离心或重力浇注熔炼的合金，能减少真空感应冶炼时活泼元素与耐火氧化物坩埚材料之间产生的强烈反应，保证较高蒸汽压合金元素在合金中的准确成分，铸件的充型及补缩效果理想，无须进行复杂的装箱、熔炼、浇包浇道等工艺。

但在熔铸的过程中，熔融液体的表面常常会有大量的废渣漂浮，需要工人对废渣进行清理，需要耗费额外的劳动力投入，即使一些熔铸炉可以自动对废渣进行清理，但清理效果不够彻底，清理过程中容易使大量的熔融液体排出，造成材料的浪费，为此，我们提出一种自动扒渣熔铸炉。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种自动扒渣熔铸炉，可以自动对废渣进行清理，使清理效果更加的彻底，减少在排渣过程中熔融液体的排出，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动扒渣熔铸炉，包括炉体和扒渣机构；

炉体：其上端为开口结构，炉体的右端上侧设有排渣管，炉体的上端罩盖有炉盖，炉盖的内部中部设有隔热挡板，炉体的内壁设有环形模具，环形模具的上端设有与排渣管配合安装的让位孔，环形模具内部的安装孔内设有线圈，炉体的外弧面前端设有高频发生器；

扒渣机构：设置于隔热挡板的中部；

其中：还包括PLC控制器，所述PLC控制器设置于炉体的外弧面前端，PLC控制器的输入端电连接于外部电源，高频发生器的输入端电连接于PLC控制器的输出端，线圈的输入端电连接于高频发生器的输出端，可以自动对液面上漂浮的废渣进行清理，使清理效果更加的彻底，减少人力资源的投入，方便对镕铸炉的使用，可以对任意高度液面的废渣进行清理，减少在排渣过程中熔融液体的排出，减少材料的浪费，提高排渣的效果。

进一步的，所述扒渣机构包括下齿环、转管和第一刮板，所述转管通过轴承转动连接于隔热挡板中部的圆孔内，转管的外弧面下端设有第一刮板，转管的外弧面上端设有下齿环，方便对废渣进行清理。

进一步的，所述扒渣机构还包括上齿轮、转柱、转环和第二刮板，所述转柱通过旋转轴承转动连接于炉盖的顶壁中部，转柱的外弧面上端设有上齿轮，转柱的下端穿过转管的内部并设有转环，转环的外弧面设有第二刮板，转管的中心轴线和转柱的中心轴线共线，使废渣的清理更加的彻底。

进一步的，所述扒渣机构还包括齿轮和电机，所述电机分别设置于隔热挡板的上表面和炉盖的顶壁，电机的输出轴末端均设有齿轮，上侧的齿轮与上齿轮啮合连接，下侧的齿轮与下齿环啮合连接，电机的输入端均电连接于PLC控制器的输出端，为刮板的转动提供动力。

进一步的，所述隔热挡板的上表面后端设有超声波测距传感器，超声波测距传感器的输出端电连接于PLC控制器的输入端，对熔融液面的高度进行检测。

进一步的，所述炉体下端的安装孔内设有电动推杆，电动推杆的伸缩端上端设有顶料盘，顶料盘的外弧面与环形模具的内弧面滑动连接，电动推杆的输入端电连接于PLC控制器的输出端，对熔融液面的高度进行改变。

进一步的，所述炉盖的上表面环形设置有吊环，方便外部吊机对炉盖的移动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本自动扒渣熔铸炉，具有以下好处：

1、通过PLC控制器启动高频发生器，高频发生器产生的高频电流传输至线圈，通过电磁感应原理，使原料表面产生感应电流，对原料进行加热熔化，当原料熔融为液态后，启动电机，使第二刮板和第一刮板进行旋转，第二刮板和第一刮板的旋转方向相反且相互分离，将液面上的废渣向排渣管的方向集中，使集中后的废渣和少部分融液从排渣管排出，可以自动对液面上漂浮的废渣进行清理，使清理效果更加的彻底，减少人力资源的投入，方便对镕铸炉的使用。

2、通过超声波测距传感器对液面的高度进行检测，并将检测的数据传输至PLC控制器，PLC控制器控制电动推杆启动，电动推杆的伸缩端推动顶料盘向上移动，将熔融融液向上抬升至一定的高度，然后通过扒渣机构对废渣进行集中，集中完成后，再次启动电动推杆，将熔融液体向上抬升一定的高度，此时液面的高度超过排渣管进料口下端的高度，使集中后的废渣和少部分融液从排渣管排出，可以对任意高度液面的废渣进行清理，减少在排渣过程中熔融液体的排出，减少材料的浪费，提高排渣的效果。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型炉体内部的结构示意图；

图3为本实用新型扒渣机构的结构示意图；

图4为本实用新型A处放大结构示意图。

图中：1炉体、2排渣管、3炉盖、4隔热挡板、5环形模具、6线圈、7高频发生器、8扒渣机构、81齿轮、82上齿轮、83电机、84下齿环、85转管、86转柱、87转环、88第一刮板、89第二刮板、9超声波测距传感器、10PLC控制器、11电动推杆、12顶料盘、13吊环。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实施例提供一种技术方案：一种自动扒渣熔铸炉，包括炉体1和扒渣机构8；

炉体1：其上端为开口结构，方便原料倒入炉体1内部，炉体1的右端上侧设有排渣管2，方便废渣的排出，炉体1的上端罩盖有炉盖3，对炉体1的上端进行封闭，炉盖3的内部中部设有隔热挡板4，为扒渣机构8的设置提供支撑，炉体1的内壁设有环形模具5，环形模具5的上端设有与排渣管2配合安装的让位孔，环形模具5内部的安装孔内设有线圈6，炉体1的外弧面前端设有高频发生器7，高频发生器7产生的高频电流传输至线圈6，通过电磁感应原理，使原料表面产生感应电流，对原料进行加热熔化，隔热挡板4的上表面后端设有超声波测距传感器9，超声波测距传感器9的输出端电连接于PLC控制器10的输入端，对液面的高度进行检测，炉体1下端的安装孔内设有电动推杆11，电动推杆11的伸缩端上端设有顶料盘12，顶料盘12的外弧面与环形模具5的内弧面滑动连接，电动推杆11的输入端电连接于PLC控制器10的输出端，电动推杆11启动，电动推杆11的伸缩端推动顶料盘12向上移动，将熔融融液向上抬升至一定的高度，可以对不同液面高度的废渣进行清理，炉盖3的上表面环形设置有吊环13，方便外部起吊设备对炉盖3的移动；

扒渣机构8：设置于隔热挡板4的中部，扒渣机构8包括下齿环84、转管85和第一刮板88，转管85通过轴承转动连接于隔热挡板4中部的圆孔内，转管85的外弧面下端设有第一刮板88，转管85的外弧面上端设有下齿环84，扒渣机构8还包括上齿轮82、转柱86、转环87和第二刮板89，转柱86通过旋转轴承转动连接于炉盖3的顶壁中部，转柱86的外弧面上端设有上齿轮82，转柱86的下端穿过转管85的内部并设有转环87，转环87的外弧面设有第二刮板89，转管85的中心轴线和转柱86的中心轴线共线，扒渣机构8还包括齿轮81和电机83，电机83分别设置于隔热挡板4的上表面和炉盖3的顶壁，电机83的输出轴末端均设有齿轮81，上侧的齿轮81与上齿轮82啮合连接，下侧的齿轮81与下齿环84啮合连接，电机83的输入端均电连接于PLC控制器10的输出端，启动电机83，电机83的输出轴带动齿轮81进行旋转，通过上侧的齿轮81与上齿轮82啮合连接，下侧的齿轮81与下齿环84啮合连接，使上齿轮82带动转柱86、转环87和第二刮板89进行旋转，下齿环84带动转管85和第一刮板88进行旋转，第二刮板89和第一刮板88的旋转方向相反且相互分离，将液面上的废渣向排渣管2的方向集中，减少在排渣时熔融液体的排出，避免材料的浪费；

其中：还包括PLC控制器10，PLC控制器10设置于炉体1的外弧面前端，PLC控制器10的输入端电连接于外部电源，高频发生器7的输入端电连接于PLC控制器10的输出端，线圈6的输入端电连接于高频发生器7的输出端，控制整体装置的启动与停止。

本实用新型提供的一种自动扒渣熔铸炉的工作原理如下：在使用时，将原料倒入炉体1内部，倒入完成后，通过炉盖3对炉体1的上端进行封闭，然后通过PLC控制器10启动高频发生器7，高频发生器7产生的高频电流传输至线圈6，通过电磁感应原理，使原料表面产生感应电流，对原料进行加热熔化，当原料熔融为液态后，通过超声波测距传感器9对液面的高度进行检测，并将检测的数据传输至PLC控制器10，PLC控制器10控制电动推杆11启动，电动推杆11的伸缩端推动顶料盘12向上移动，将熔融融液向上抬升至一定的高度，此时第二刮板89和第一刮板88相互贴合且均与液面上的废渣接触，然后启动电机83，电机83的输出轴带动齿轮81进行旋转，通过上侧的齿轮81与上齿轮82啮合连接，下侧的齿轮81与下齿环84啮合连接，使上齿轮82带动转柱86、转环87和第二刮板89进行旋转，下齿环84带动转管85和第一刮板88进行旋转，第二刮板89和第一刮板88的旋转方向相反且相互分离，将液面上的废渣向排渣管2的方向集中，集中完毕后，再次启动电动推杆11，将熔融液体向上抬升一定的高度，此时液面的高度超过排渣管2进料口下端的高度，使集中后的废渣和少部分融液从排渣管2排出，排出完成后，反向重复以上操作，将整体装置复位，待熔融液体冷却后，通过环形模具5和顶料盘12上表面所形成的模腔使铸体成型，最后打开炉盖3，将成型后的铸体取出。

值得注意的是，以上实施例中所公开的PLC控制器10可选用TPC8-8TD型号的PLC控制器，高频发生器7、电机83、超声波测距传感器9和电动推杆11则可根据实际应用场景自由配置，高频发生器7可选用ANB11-2KVA型号的高频电流发生器，电机83可选用5IK40RGU-CF型号的电机，超声波测距传感器9可选用USO12T/R-40MP型号的超声波测距传感器，电动推杆11可选用ANT-52型号的电动推杆，PLC控制器10控制高频发生器7、电机83、超声波测距传感器9和电动推杆11工作采用现有技术中常用的方法。

以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种自动扒渣熔铸炉，其特征在于：包括炉体(1)和扒渣机构(8)；

炉体(1)：其上端为开口结构，炉体(1)的右端上侧设有排渣管(2)，炉体(1)的上端罩盖有炉盖(3)，炉盖(3)的内部中部设有隔热挡板(4)，炉体(1)的内壁设有环形模具(5)，环形模具(5)的上端设有与排渣管(2)配合安装的让位孔，环形模具(5)内部的安装孔内设有线圈(6)，炉体(1)的外弧面前端设有高频发生器(7)；

扒渣机构(8)：设置于隔热挡板(4)的中部；

其中：还包括PLC控制器(10)，所述PLC控制器(10)设置于炉体(1)的外弧面前端，PLC控制器(10)的输入端电连接于外部电源，高频发生器(7)的输入端电连接于PLC控制器(10)的输出端，线圈(6)的输入端电连接于高频发生器(7)的输出端。

2.根据权利要求1所述的一种自动扒渣熔铸炉，其特征在于：所述扒渣机构(8)包括下齿环(84)、转管(85)和第一刮板(88)，所述转管(85)通过轴承转动连接于隔热挡板(4)中部的圆孔内，转管(85)的外弧面下端设有第一刮板(88)，转管(85)的外弧面上端设有下齿环(84)。

3.根据权利要求2所述的一种自动扒渣熔铸炉，其特征在于：所述扒渣机构(8)还包括上齿轮(82)、转柱(86)、转环(87)和第二刮板(89)，所述转柱(86)通过旋转轴承转动连接于炉盖(3)的顶壁中部，转柱(86)的外弧面上端设有上齿轮(82)，转柱(86)的下端穿过转管(85)的内部并设有转环(87)，转环(87)的外弧面设有第二刮板(89)，转管(85)的中心轴线和转柱(86)的中心轴线共线。

4.根据权利要求3所述的一种自动扒渣熔铸炉，其特征在于：所述扒渣机构(8)还包括齿轮(81)和电机(83)，所述电机(83)分别设置于隔热挡板(4)的上表面和炉盖(3)的顶壁，电机(83)的输出轴末端均设有齿轮(81)，上侧的齿轮(81)与上齿轮(82)啮合连接，下侧的齿轮(81)与下齿环(84)啮合连接，电机(83)的输入端均电连接于PLC控制器(10)的输出端。

5.根据权利要求1所述的一种自动扒渣熔铸炉，其特征在于：所述隔热挡板(4)的上表面后端设有超声波测距传感器(9)，超声波测距传感器(9)的输出端电连接于PLC控制器(10)的输入端。

6.根据权利要求1所述的一种自动扒渣熔铸炉，其特征在于：所述炉体(1)下端的安装孔内设有电动推杆(11)，电动推杆(11)的伸缩端上端设有顶料盘(12)，顶料盘(12)的外弧面与环形模具(5)的内弧面滑动连接，电动推杆(11)的输入端电连接于PLC控制器(10)的输出端。

7.根据权利要求1所述的一种自动扒渣熔铸炉，其特征在于：所述炉盖(3)的上表面环形设置有吊环(13)。

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