CN207163718U - 一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架 - Google Patents
一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型属于助力器测试设备领域，具体的说是一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架。该试验台架包括试验台底座、推侧电动缸、拉侧电动缸、推侧压力传感器、单向圆柱形扁口套筒、踏板推杆、空心梯形光轴、踏板回位弹簧、反馈盘、主缸推杆、主缸和储液壶、长光轴和拉侧压力传感器。本实用新型是一种结构简单、能真实地模拟反馈盘在助力器中的工作状况、能够模拟紧急工况、能够模拟反馈盘受踏板力和电机助力同时耦合输入的工况并且能测量稳定后反馈盘的静态特性的模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，解决了现有模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架不能模拟出不同助力比和仅有助力工况时反馈盘动态和静态特性的不足。
Description
技术领域
本实用新型属于助力器测试设备领域，具体的说是一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架。
背景技术
汽车制动系统与汽车的安全性密切相关，制动系统助力器因能有效减轻驾驶员制动负担，并适应不同制动工况提供足够制动力，已经广泛应用在汽车行业。其中橡胶反馈盘作为助力器助力与驾驶员踏板力耦合装置，在制动助力功能实现方面发挥关键作用。汽车不同的制动工况下，助力器助力比不同，橡胶反馈盘需要承受内圈、外圈及圆柱侧壁等多个方向的压力，其受到压力时形变会影响其反馈的位移量和耦合力值，即助力器的输出特性。另外，在制动助力系统研发中，需建立合理的反馈盘模型对助力器仿真和控制，反馈盘不同制动工况下的静动态特性为模型的验证和优化提供重要依据，疲劳特性能为助力器长时间力耦合特性分析提供参考。因此，在反馈盘应用及特性分析方面，需要设计符合测试要求的特定的测试台架。
如今，在反馈盘测试领域内，其永久压缩变形特性、硬度特性、疲劳寿命测试方面均有成熟的产品及测量方法，主要应用于样品试制和产品质量检验。对于实际不同工况，反馈盘压力场分布与变形位移量的静动态特性自动测量台架尚未有涉及。最接近本专利的现有技术是CN204479286U一种刹车助力器反馈盘测试设备，其基本提供了一种中心推杆作用下的反馈盘内外圈静态变形量的测试机构。它只简单模拟了踏板推杆作用(无助力工况)稳态后的反馈盘变形量，未模拟出不同助力比和仅有助力工况时反馈盘动态和静态特性，测量误差大、效率低。
发明内容
本实用新型提供了一种结构简单、能真实地模拟反馈盘在助力器中的工作状况、能够模拟紧急工况、能够模拟反馈盘受踏板力和电机助力同时耦合输入的工况并且能测量稳定后反馈盘的静态特性的模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，解决了现有模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架不能模拟出不同助力比和仅有助力工况时反馈盘动态和静态特性的不足。
本实用新型技术方案结合附图说明如下：
一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，该试验台架包括试验台底座1、推侧电动缸3、拉侧电动缸5、推侧压力传感器6、单向圆柱形扁口套筒7、踏板推杆8、空心梯形光轴9、踏板回位弹簧12、反馈盘14、主缸推杆16、储液壶19-1、主缸19-2、长光轴22和拉侧压力传感器27；所述的试验台底座1设置在水平地面上；所述的推侧电动缸3通过推侧电动缸支架2固定在试验台底座1的右侧；所述的推侧电动缸3的输出端上安装有推侧压力传感器6；所述的推侧压力传感器6与单向圆柱形扁口套筒7的一端相连；所述的单向圆柱形扁口套筒7的另一端通过螺母与踏板推杆8的一端相连；所述的踏板推杆8的另一端穿过空心梯形光轴9一端的小孔与踏板回位弹簧12接触；所述的踏板回位弹簧12设置在反馈盘底座15内；所述的反馈盘底座15设置在空心梯形光轴9的大孔内壁且与空心梯形光轴9的大、小孔之间的台肩相抵触；所述的空心梯形光轴9通过梯形光轴支架17固定在试验台底座1上；所述的梯形光轴支架17的左侧通过螺栓固定有大方形直线轴承连接板11-1；所述的大方形直线轴承连接板11-1通过螺栓与大直线轴承10-1连接；所述的反馈盘14的外平面与主缸推杆16的大端面相贴合；所述的主缸推杆16的小端面与主缸推杆连接件18的凹槽相接触；所述的主缸推杆连接件18与主缸19-2的第一腔相连接；所述主缸19-2上端和储液壶19-1下端面通过螺母连接；所述的反馈盘14设置在反馈盘底座15内且内平面与反馈盘主面连接件13相贴合；所述的反馈盘主面连接件13设置在反馈盘底座15的槽内；所述的主缸19-2通过螺纹孔设置在菱形主缸连接板20上；所述的菱形主缸连接板20固定在主缸支架21上；所述的长光轴22的两端分别穿过主缸支架21和长光轴支架23上的小直线轴承10-2，且其外圈通过螺栓固定在推侧圆形大连接盘24和拉侧圆形大连接盘25的内圈上；所述的拉侧压力传感器27的一端通过螺纹与力传感器连接件26的一端相连，另一端与拉侧电动缸5的输出端相连；所述的力传感器连接件26的另一端与拉侧圆形大连接盘25相连；所述的拉侧电动缸5通过拉侧电动缸支架4固定在试验台底座1上，所述的推侧电动缸3、拉侧电动缸5均通过CAN与控制器通讯，所述的控制器与上位机相连。
所述的主缸19—2采用新英朗牌。
所述的推侧电动缸支架2有两个，分别设置在推侧电动缸3的左、右两端。
所述的长光轴22有四根且上、下平行布置。
所述的长光轴22的两端具有比其直径小的外螺纹，两端设置有台肩。
所述的拉侧电动缸支架4有两个，分别设置在拉侧电动缸5的左、右两端。
所述的单向圆柱形扁口套筒7的一端挖有圆形槽，另一端长平面开有螺纹通孔。
所述的空心梯形光轴9的内端设置有两直径不同的通孔形成内部台肩，外端有一直径端面大于光轴外直径的圆平面。
本实用新型的有益效果为：
1、本实用新型的反馈盘置于真实的助力套筒中，反馈盘的输入端为真实制动踏板和助力套筒之间的耦合作用，反馈盘的输出端与真实制动主缸和液压制动管路相连接，几近真实地模拟反馈盘在助力器中的工作状况；
2、本实用新型能够模拟电机助力失效，反馈盘仅受踏板力输入的工况；能够模拟紧急工况，驾驶员踏板未输入，反馈盘仅受电机主动制动输入的工况；能够模拟反馈盘受踏板力和电机助力同时耦合输入的工况；
3、本实用新型能够测量稳定后反馈盘的静态特性，即反馈盘受力与位移之间的关系；该设备能够测量反馈盘的动态特性，即反馈盘受力、变形量与时间的关系；
4、本实用新型能够多次复合测试反馈盘的疲劳特性，设备利用率高；
5、本实用新型的执行机构，两电动缸能够通过CAN实现与控制器的通讯，并且能方便的实现控制前后电动缸的位移策略，实现反馈盘主负面的不同位移差；
6、本实用新型助力阀体采用真实部件，能够方便地更换不同型号的助力器反馈盘；
7、本实用新型能够选择不同直径大小的反馈盘主面连接件，改变反馈盘主负面的不同面积比；
8、本实用新型与真实的制动回路相连接，能够准确地研究反馈盘主负面面积比、主负面位移差与产生制动助力大小之间的关系；
9、本实用新型与dSPACE MicroAutoBox设备相连，能够实现自动控制，能够实时观测、采集反馈盘主负面位移信号，制动主缸、轮缸的压力信号，避免了人工读数的误差；
10、本实用新型采用了特定的直线轴承，尽可能减少实验过程中设备的摩擦、阻尼等对实验造成的影响(这一部分其实就是想说用了直线轴承减少了系统的摩擦与阻尼，至于什么型号的轴承我觉得不是重点，我们试验台目前用的直线轴承型号分别为LMF50mm、LMF16mm。)；
11、本实用新型布置紧凑，真实还原反馈盘受力工况的同时，减小了设备的布置尺寸；
12、本实用新型采用了单向套筒，避免了两电动缸之间的耦合。
附图说明
图1为本实用新型立体结构示意图；
图2为本实用新型剖示结构示意图。
图中：1、试验台底座；2、推侧电动缸支架；3、推侧电动缸；4、拉侧电动缸支架；5、拉侧电动缸；6、推侧压力传感器；7、单向圆柱形扁口套筒；8、踏板推杆；9、空心梯形光轴；10-1、大直线轴承；10-2、小直线轴承；11-1、方形大直线轴承连接板；11-2、方形小直线轴承连接板；12、踏板回位弹簧；13、反馈盘主面连接件；14、反馈盘；15、反馈盘底座；16、主缸推杆；17、梯形光轴支架；18、主缸推杆连接件；19-1、储液壶；19-2、主缸；20、菱形主缸连接板；21、主缸支架；22、长光轴；23、长光轴支架；24、推侧圆形大连接盘；25、拉侧圆形大连接盘；26、力传感器连接件；27、拉侧压力传感器。
具体实施方式
参阅图1、图2，一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，该试验台架包括试验台底座1、推侧电动缸3、拉侧电动缸5、推侧压力传感器6、单向圆柱形扁口套筒7、踏板推杆8、空心梯形光轴9、踏板回位弹簧12、反馈盘14、主缸推杆16、储液壶19-1、主缸19-2、长光轴22和拉侧压力传感器27。
参阅图1、图2，所述的试验台底座1设置在水平地面上；将所述的推侧电动缸支架2、拉侧电动缸支架4、梯形光轴支架17、主缸支架21和长光轴支架23的同轴度要求合理的固定在试验台底座1上。
将方形大直线轴承连接板11-1通过螺纹孔安装在相应的梯形光轴支架17，方形小直线轴承连接板11-2通过螺纹孔安装在相应的主缸支架21、长光轴支架23，将大直线轴承10-1连接在相应的方形大直线轴承连接板11-1上，将小直线轴承10-2连接在相应的方形小直线轴承连接板11-2上。
所述的推侧电动缸3通过推侧电动缸支架2固定在试验台底座1的右侧；所述的推侧电动缸3的输出端上安装有推侧压力传感器6；所述的推侧压力传感器6与单向圆柱形扁口套筒7的一端相连；所述的单向圆柱形扁口套筒7的另一端通过螺母与踏板推杆8的一端相连；所述的踏板推杆8的另一端穿过空心梯形光轴9一端的小孔与踏板回位弹簧12接触；所述的踏板回位弹簧12设置在反馈盘底座15内；所述的反馈盘底座15设置在空心梯形光轴9的大孔内壁且与空心梯形光轴9的大、小孔之间的台肩相抵触；所述的空心梯形光轴9通过梯形光轴支架17固定在试验台底座1上；所述的梯形光轴支架17的左侧通过螺栓固定有方形大直线轴承连接板11-1；方形大直线轴承连接板11-1通过螺栓与大直线轴承10连接；所述的反馈盘14的外平面与主缸推杆16的大端面相贴合；所述的主缸推杆16的小端面与主缸推杆连接件18的凹槽相接触；所述的主缸推杆连接件18与主缸19-2中的第一腔相连接；所述的反馈盘14设置在反馈盘底座15内且内平面与反馈盘主面连接件13相贴合；所述的反馈盘主面连接件13设置在反馈盘底座15的槽内；所述的主缸19-2通过螺纹孔设置在菱形主缸连接板20上；所述的主缸19-2上端和储液壶19-1下端面通过螺母连接；所述的菱形主缸连接板20固定在主缸支架21上；所述的长光轴22的两端分别穿过主缸支架21和长光轴支架23上的直线轴承，且其外圈通过螺栓固定在在推侧圆形大连接盘24和拉侧圆形大连接盘25的内圈上；所述的拉侧压力传感器27的一端通过螺纹与力传感器连接件26的一端相连，另一端与拉侧电动缸5的输出端相连；所述的力传感器连接件26的另一端与拉侧圆形大连接盘25相连；所述的拉侧电动缸5通过拉侧电动缸支架4固定在试验台1底座上，所述的推侧电动缸3、拉侧电动缸5均通过CAN与控制器通讯，所述的控制器与上位机相连。
所述的推侧电动缸支架2有两个，分别设置在推侧电动缸3的左、右两端。
所述的长光轴22有四根且上、下平行布置。
所述的长光轴22的两端具有比其直径小的外螺纹，两端设置有台肩。
所述的拉侧电动缸支架4有两个，分别设置在拉侧电动缸5的左、右两端。
所述的单向圆柱形扁口套筒7的一端挖有圆形槽，另一端长平面开有螺纹通孔。
所述的空心梯形光轴9的内端设置有两直径不同的通孔形成内部台肩，外端靠近中侧有一直径端面大于光轴外直径的圆平面。
所述的大直线轴承10-1和小直线轴承10-2可以采用型号为LMF50mm、LMF16mm的轴承。
本实用新型的工作原理为：
实验开始前，检查该机构必要装置的同轴度，保证机构运行顺畅。
1、模拟制动助力失效，仅驾驶员助力工况：
仅推侧电动缸3工作，拉侧电动缸5不工作。上位机通过控制器给推侧电动缸3运动指令，推侧电动缸3电机运转通过传动机构带动输出端连接的推侧压力传感器6运动。推侧压力传感器6顶着单向圆柱形扁口套筒7推动踏板推杆8压缩踏板回位弹簧12，踏板回位弹簧12推动反馈盘底座15向前运动。当踏板推杆8运动到一定程度时，踏板推杆8顶侧与反馈盘主面连接件13接触并推动它向前运动，反馈盘14主面凸起推动主缸推杆16，主缸推杆16与主缸推杆连接件18相连接，推动主缸19-2，主缸19-2与液压回路形成制动压力。
通过推侧压力传感器6测量得到踏板推杆8的输入力大小，作为反馈盘14主面运动过程中的压力大小F主面；通过电动缸自身的转角传感器计算得出踏板推杆8的输入位移X主面，在消除间隙后，即可认为反馈盘14的主面位移大小；通过电动缸单独推动踏板回位弹簧12与反馈盘14共同运动，踏板回位弹簧12克服机构运动阻力向前与反馈盘14负面一起向前匀速运动，此时踏板回位弹簧力与踏板推杆力相等，即F弹簧＝F主面，X弹簧压缩量＝F弹簧/K弹簧刚度，计算求得反馈盘负面位移X负面＝X主面-X弹簧压缩量；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小P液，则反馈盘耦合的输出力为F输出＝P液*S主缸一腔活塞面积。
通过分析反馈面主面位移X主面，负面位移X负面、反馈盘主面受力F主面、反馈盘负面受力F负面、反馈盘耦合输出力F输出，建立输出力与输入力、输入位移之间的一次、二次、三次等不同关系的拟合曲线，通过回归曲线求出不同拟合曲线的参数系数，使得反馈盘模型能够尽可能的接近实物，较好拟合实验数据；通过往复单独施加推侧电动缸力，上位机记录数据，模拟反馈盘的疲劳破坏、动静态特性等。
2、模拟制动助力器主动制动，驾驶员无输入力工况：
仅拉侧电动缸5工作，推侧电动缸3不工作。上位机通过控制器给拉侧电动缸5运动指令，拉侧电动缸5电机运转通过传动机构带动输出端连接的拉侧压力传感器27运动。拉侧压力传感器27带动与之通过力传感器连接件26连接的拉侧圆形大连接盘25运动，长光轴22在拉侧圆形大连接盘25的带动下沿着安装在主缸支架21、长光轴支架23上的大直线轴承10—1运动，拉动推侧大连接盘24运动。推侧大连接盘24带动空心梯形光轴9向拉侧电动缸5运动，空心梯形光轴9内部大、小孔台肩顶着反馈盘底座15运动，此时反馈盘14负面凸起。反馈盘14负面凸起推动主缸推杆16，主缸推杆16与主缸推杆连接件18相连接，推动主缸19-2，主缸19-2与液压回路形成制动压力。通过压力传感器测量得到反馈盘主面受力大小；
通过拉侧压力传感器6测量得到反馈盘底座15输入力大小，作为反馈盘14主面运动过程中的压力大小F负面；通过电动缸自身转角传感器计算得出反馈盘底座的输入位移X负面，在消除间隙后，即可认为为反馈盘的负面位移大小；通过公式X负面变形＝F负面/K负面刚度，可以计算求得反馈盘主面位移X主面＝X负面-X负面变形；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小P液，则反馈盘耦合的输出力为F输出＝P液*S主缸一腔活塞面积。
通过分析反馈面主面位移X主面，负面位移X负面、反馈盘主面受力F主面、反馈盘负面受力F负面、反馈盘耦合输出力F输出，建立输出力与输入力、输入位移之间的一次、二次、三次等不同关系的拟合曲线，通过回归曲线求出不同拟合曲线的参数系数，使得反馈盘模型能够尽可能的接近实物，较好拟合实验数据；通过往复单独施加推侧电动缸力，上位机记录数据，模拟反馈盘的疲劳破坏、动静态特性等。
3、模拟驾驶员踏板力与制动器助力耦合作用的工况：
推侧电动缸3工作，上位机通过控制器给推侧电动缸3运动指令，推侧电动缸3电机运转通过传动机构带动输出端连接的推侧压力传感器6运动。推侧压力传感器6顶着单向套筒7推动踏板推杆8压缩踏板回位弹簧12，踏板回位弹簧12推动反馈盘底座15向前运动。当踏板推杆8运动到一定程度时，踏板推杆8顶侧与反馈盘主面连接件13接触并推动它向前运动，反馈盘14主面凸起推动主缸推杆16，主缸推杆16与主缸推杆连接件18相连接，推动主缸19-2，主缸19-2与液压回路形成制动压力。通过压力传感器测量得到踏板推杆的输入力大小，由于踏板回位弹簧刚度已知，可以求出反馈盘主面运动过程中的压力大小；通过电动缸自身的转角传感器计算得出踏板推杆的输入位移，在消除间隙后，即可认为为反馈盘的主面位移大小；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小。
拉侧电动缸5工作，上位机通过控制器给拉侧电动缸5运动指令，拉侧电动缸5电机运转通过传动机构带动输出端连接的拉侧压力传感器27运动。拉侧压力传感器27带动与之通过力传感器连接件26连接的拉侧圆形大连接盘25运动，长光轴22在拉侧圆形大连接盘25的带动下沿着安装在主缸支架21、长光轴支架23上的大直线轴承10—1运动，拉动推侧圆形大连接盘24运动。推侧圆形大连接盘24带动空心梯形光轴9向拉侧电动缸5运动，空心梯形光轴9内部大、小孔台肩顶着反馈盘底座15运动，此时反馈盘14负面凸起。反馈盘14负面凸起推动主缸推杆16，主缸推杆16与主缸推杆连接件18相连接，推动制动主缸19-2，制动主缸19-2与液压回路形成制动压力。通过压力传感器测量得到反馈盘主面受力大小；通过电动缸自身的转角传感器计算得出踏板推杆的输入位移，在消除间隙后，即可认为为反馈盘的负面位移大小；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小。
通过推侧压力传感器6测量得到踏板推杆8的输入力大小，作为反馈盘14主面运动过程中的压力大小F主面；通过电动缸自身的转角传感器计算得出踏板推杆的输入位移X主面，在消除间隙后，即可认为为反馈盘的主面位移大小；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小P液，则反馈盘耦合的输出力为F输出＝P液*S主缸一腔活塞面积。
通过拉侧压力传感器6测量得到反馈盘底座输入力大小，作为反馈盘主面运动过程中的压力大小F负面；通过电动缸自身的转角传感器计算得出反馈盘底座的输入位移X负面，在消除间隙后，即可认为为反馈盘的负面位移大小；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小P液，则反馈盘耦合的输出力为F输出＝P液*S主缸一腔活塞面积。
通过分析反馈面主面位移X主面，负面位移X负面、反馈盘主面受力F主面、反馈盘负面受力F负面、反馈盘耦合输出力F输出，建立输出力与输入力、输入位移之间的一次、二次、三次等不同关系的拟合曲线，通过回归曲线求出不同拟合曲线的参数系数，使得反馈盘模型能够尽可能的接近实物，较好拟合实验数据；通过往复单独施加推侧电动缸力，上位机记录数据，模拟反馈盘的疲劳破坏、动静态特性等。
4.模拟助力器变助力比工况：
推侧电动缸3工作，上位机通过控制器给推侧电动缸3运动指令，推侧电动缸3电机运转通过传动机构带动输出端连接的推侧压力传感器6运动。推侧压力传感器6顶着单向套筒7推动踏板推杆8压缩踏板回位弹簧12，踏板回位弹簧12推动反馈盘底座15向前运动。当踏板推杆8运动到一定程度时，踏板推杆8顶侧与反馈盘主面连接件13接触并推动它向前运动，反馈盘14主面凸起推动主缸推杆16，主缸推杆16与主缸推杆连接件18相连接，推动主缸19-2，主缸19-2与液压回路形成制动压力。通过压力传感器测量得到踏板推杆的输入力大小，由于踏板回位弹簧刚度已知，可以求出反馈盘主面运动过程中的压力大小；通过电动缸自身的转角传感器计算得出踏板推杆的输入位移，在消除间隙后，即可认为为反馈盘的主面位移大小；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小。
拉侧电动缸5工作，上位机通过控制器给拉侧电动缸5运动指令，拉侧电动缸5电机运转通过传动机构带动输出端连接的拉侧压力传感器27运动。拉侧压力传感器27带动与之通过力传感器连接件26连接的拉侧圆形大连接盘25运动，长光轴22在拉侧圆形大连接盘25的带动下沿着安装在主缸支架21、长光轴支架23上的大直线轴承10—1运动，拉动推侧圆形大连接盘24运动。推侧圆形大连接盘24带动空心梯形光轴9向拉侧电动缸5运动，空心梯形光轴9内部大、小孔台肩顶着反馈盘底座15运动，此时反馈盘14负面凸起。反馈盘14负面凸起推动主缸推杆16，主缸推杆16与主缸推杆连接件18相连接，推动主缸19-2，主缸19-2与液压回路形成制动压力。通过压力传感器测量得到反馈盘主面受力大小；通过电动缸自身的转角传感器计算得出踏板推杆的输入位移，在消除间隙后，即可认为为反馈盘的负面位移大小；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小。
通过推侧压力传感器6测量得到踏板推杆8的输入力大小，作为反馈盘14主面运动过程中的压力大小F主面；通过电动缸自身的转角传感器计算得出踏板推杆的输入位移X主面，在消除间隙后，即可认为为反馈盘的主面位移大小；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小P液，则反馈盘耦合的输出力为F输出＝P液*S主缸一腔活塞面积。
通过拉侧压力传感器测量得到反馈盘底座输入力大小，作为反馈盘主面运动过程中的压力大小F负面；通过电动缸自身的转角传感器计算得出反馈盘底座的输入位移X负面，在消除间隙后，即可认为为反馈盘的负面位移大小；通过液压回路的主缸、轮缸压力传感器可得到制动回路压力大小P液，则反馈盘耦合的输出力为F输出＝P液*S主缸一腔活塞面积。
通过改变反馈盘主面连接件大小，可以改变反馈盘主负面受力面积比，通过改变推测电动缸3、拉侧电动缸5的位移，可以助力器不同的助力比。
通过分析反馈面主面位移X主面，负面位移X负面、反馈盘主面受力F主面、反馈盘负面受力F负面、反馈盘耦合输出力F输出，建立输出力与输入力、输入位移之间的一次、二次、三次等不同关系的拟合曲线，通过回归曲线求出不同拟合曲线的参数系数，使得反馈盘模型能够尽可能的接近实物，较好拟合实验数据；通过往复单独施加推侧电动缸力，上位机记录数据，模拟反馈盘的疲劳破坏、动静态特性等。
本实用新型是一种结构简单、能真实地模拟反馈盘在助力器中的工作状况、能够模拟紧急工况、能够模拟反馈盘受踏板力和电机助力同时耦合输入的工况、能够通过改变反馈盘主负面面积比、主负面位移差来对反馈盘耦合输出力进行调节分析测试并且能测量稳定后反馈盘的静态特性的模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架。
Claims (7)
1.一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，其特征在于，该试验台架包括试验台底座(1)、推侧电动缸(3)、拉侧电动缸(5)、推侧压力传感器(6)、单向圆柱形扁口套筒(7)、踏板推杆(8)、空心梯形光轴(9)、踏板回位弹簧(12)、反馈盘(14)、主缸推杆(16)、储液壶(19-1)、主缸(19-2)、长光轴(22)和拉侧压力传感器(27)；所述的试验台底座(1)设置在水平地面上；所述的推侧电动缸(3)通过推侧电动缸支架(2)固定在试验台底座(1)的右侧；所述的推侧电动缸(3)的输出端上安装有推侧压力传感器(6)；所述的推侧压力传感器(6)与单向圆柱形扁口套筒(7)的一端相连；所述的单向圆柱形扁口套筒(7)的另一端通过螺母与踏板推杆(8)的一端相连；所述的踏板推杆(8)的另一端穿过空心梯形光轴(9)一端的小孔与踏板回位弹簧(12)接触；所述的踏板回位弹簧(12)设置在反馈盘底座(15)内；所述的反馈盘底座(15)设置在空心梯形光轴(9)的大孔内壁且与空心梯形光轴(9)的大、小孔之间的台肩相抵触；所述的空心梯形光轴(9)通过梯形光轴支架(17)固定在试验台底座(1)上；所述的梯形光轴支架(17)的左侧通过螺栓固定有大方形直线轴承连接板(11-1)；所述的大方形直线轴承连接板(11-1)通过螺栓与大直线轴承(10-1)连接；所述的反馈盘(14)的外平面与主缸推杆(16)的大端面相贴合；所述的主缸推杆(16)的小端面与主缸推杆连接件(18)的凹槽相接触；所述的主缸推杆连接件(18)与主缸(19-2)的第一腔相连接；所述主缸(19-2)上端和储液壶(19-1)下端面通过螺母连接；所述的反馈盘(14)设置在反馈盘底座(15)内且内平面与反馈盘主面连接件(13)相贴合；所述的反馈盘主面连接件(13)设置在反馈盘底座(15)的槽内；所述的主缸(19-2)通过螺纹孔设置在菱形主缸连接板(20)上；所述的菱形主缸连接板(20)固定在主缸支架(21)上；所述的长光轴(22)的两端分别穿过主缸支架(21)和长光轴支架(23)上的小直线轴承(10-2)，且其外圈通过螺栓固定在推侧圆形大连接盘(24)和拉侧圆形大连接盘(25)的内圈上；所述的拉侧压力传感器(27)的一端通过螺纹与力传感器连接件(26)的一端相连，另一端与拉侧电动缸5的输出端相连；所述的力传感器连接件(26)的另一端与拉侧圆形大连接盘(25)相连；所述的拉侧电动缸(5)通过拉侧电动缸支架(4)固定在试验台底座(1)上，所述的推侧电动缸(3)、拉侧电动缸(5)均通过CAN与控制器通讯；所述的控制器与上位机相连。
2.根据权利要求1所述的一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，其特征在于，所述的推侧电动缸支架(2)有两个，分别设置在推侧电动缸(3)的左、右两端。
3.根据权利要求1所述的一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，其特征在于，所述的长光轴(22)有四根且上、下平行布置。
4.根据权利要求1所述的一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，其特征在于，所述的长光轴(22)的两端具有比其直径小的外螺纹，两端设置有台肩。
5.根据权利要求1所述的一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，其特征在于，所述的拉侧电动缸支架(4)有两个，分别设置在拉侧电动缸(5)的左、右两端。
6.根据权利要求1所述的一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，其特征在于，所述的单向圆柱形扁口套筒(7)的一端挖有圆形槽，另一端长平面开有螺纹通孔。
7.根据权利要求1所述的一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，其特征在于，所述的空心梯形光轴(9)的内端设置有两直径不同的通孔形成内部台肩，外端有一直径端面大于光轴外直径的圆平面。
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