CN207140183U - 轮胎定型硫化机的中心机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出一种轮胎定型硫化机的中心机构，包括喷射盖、环座及夹环，所述喷射盖与所述环座同轴，所述喷射盖的底部与所述环座的顶部固定连接，所述喷射盖的侧表面上开设有多个喷射孔，所述喷射孔由多个排气孔部及多个进气孔部构成，所述环座上对应于所述喷射孔的排气孔部开设有多个进气管道，所述环座上对应于所述喷射孔的进气孔部开设有多个排气管道，所述喷射孔的一端与所述喷射盖轴心的连线为L1，所述喷射孔的另一端与所述喷射盖轴心的连线为L2,所述L1与所述L2之间的夹角为ɑ，所述0°＜ɑ＜90°，所述夹环底部设置有可检测轮胎胶囊内部温度的测温电偶。本实用新型能够有效保证轮胎硫化过程中轮胎胶囊内部温度分布均匀。
Description
技术领域
本实用新型属于轮胎硫化设备技术领域，尤其涉及一种轮胎定型硫化机的中心机构。
背景技术
众所周知，硫化是轮胎生产过程中必不可少的一道工序，当前轮胎定型硫化机是应用于这一工艺环节的最主要设备，其工作原理是，由橡胶材料制成的柔性胶囊与刚性金属外模共同对胎坯施加压力，刚性金属外模有两半模和活络模两种结构形式，现今子午线轮胎硫化多采用活络模，该种模具结构由一定数量活络块组成，分合模方式由两半模意治的轴向分模为径向分模，同时胶囊及外模中通入蒸汽或过热水，为轮胎硫化提供必需的热量。
对于硫化机而言，中心机构是其最重要的结构之一，其主要包括上环油缸、下环油缸、喷射盖及测温电偶密封件，上环油缸中心杆顶端连接胶囊上卡盘，通过油缸缸杆上、下动作，带动胶囊拉伸收缩，同时下环油缸用于带动胶囊下卡盘做升降运动，高温蒸汽及氮气通过喷射盖上的喷射孔进入胶囊，即由蒸汽提供温度、氮气提供压力，同时蒸汽遇冷产生冷凝水，此时测温电偶控制胶囊内温度，并及时排放冷凝水。
然而传统的中心机构存在对轮胎胶囊通气效率低，以及对轮胎胶囊冷凝水排放不及时的缺陷，从而导致轮胎硫化过程中轮胎胶囊内部温度分布不均匀，进而影响了轮胎硫化的质量。
发明内容
本实用新型针对传统的中心机构不能保证轮胎硫化过程中轮胎胶囊内部温度分布均匀的技术问题，提出一种能够有效保证轮胎硫化过程中轮胎胶囊内部温度分布均匀的轮胎定型硫化机的中心机构。
为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种轮胎定型硫化机的中心机构，包括喷射盖、环座及夹环，所述喷射盖与所述环座同轴，所述喷射盖的底部与所述环座的顶部固定连接，所述喷射盖的侧表面上开设有多个喷射孔，所述喷射孔由多个排气孔部及多个进气孔部构成，所述环座上对应于所述喷射孔的排气孔部开设有多个进气管道，所述环座上对应于所述喷射孔的进气孔部开设有多个排气管道，所述喷射孔的一端与所述喷射盖轴心的连线为L1，所述喷射孔的另一端与所述喷射盖轴心的连线为L2,所述L1与所述L2之间的夹角为ɑ，所述0°＜ɑ＜90°，所述夹环底部设置有可检测轮胎胶囊内部温度的测温电偶。
作为优选，所述测温电偶与所述夹环之间的连接方式为可拆卸连接。
作为优选，所述ɑ角度值设置为10°≤ɑ≤30°。
作为优选，所述ɑ角度值设置为25°。
作为优选，所述环座的下方设置有内部形成有腔室的支承座，所述支承座的顶部与所述环座的底部连接，所述支撑座的腔室内设置有导向轴，所述导向轴沿竖直方向设置，所述导向轴的两端均与所述支承座固定连接，所述导向轴外套接有可沿所述导向轴直线移动的导向套，所述支承座上设置有可驱动所述环座沿竖直方向运动的油缸，所述油缸的缸体与所述支承座固定连接，所述油缸的缸杆与所述导向套固定连接。
作为优选，所述支承座的底部沿竖直方向开设有第一通孔，所述油缸的缸杆固定设置于所述支承座的底部，所述油缸的缸杆套设于所述支承座的第一通孔内。
作为优选，所述支撑座的腔室内固定设置有导向座，所述导向座沿竖直方向设置，所述导向座与所述导向套固定连接。
作为优选，所述喷射盖的中部沿轴向开设有第二通孔，所述环座的中部对应于所述第二通孔且沿轴向开设有第三通孔，所述夹环的底部固定连接有连接杆，所述连接杆与所述第二通孔及所述第三通孔套接，所述导向座的顶部沿竖直方向开设有第四通孔，所述连接杆与所述第四通孔套接，所述连接杆与所述油缸的缸杆连接。
作为优选，所述环座与所述支承座之间设置有隔热环，所述隔热环与所述环座同轴设置，所述隔热环的顶部与所述环座压接，所述隔热环的底部与所述支承座固定连接。
与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：
本实用新型轮胎定型硫化机的中心机构，通过改变喷射孔的路径，使高温蒸汽及氮气通过喷射孔喷出后在轮胎胶囊内部形成涡流，从而增加了轮胎胶囊内部温度分布的均匀性，进而能够有效提高轮胎产品的质量；通过将测温电偶设置于夹环上，能够对轮胎胶囊内部空气进行有效的监控，从而使轮胎胶囊内的冷凝水得到有效的排放，进而能够有效提高轮胎产品的质量。因此，本实用新型轮胎定型硫化机能够有效保证轮胎硫化过程中轮胎胶囊内部温度分布均匀，进而能够有效提高轮胎产品的质量。
附图说明
图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例的内部结构示意图；
图3为本实用新型喷射孔的结构及工作原理示意图；
以上各图中：1、喷射盖；101、喷射孔；2、环座；3、夹环；4、测温电偶；5、连接杆；6、油缸；7、支承座；8、导向座；9、导向轴；10、导向套；11、隔热环。
具体实施方式
下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图2所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1至图3所示，一种轮胎定型硫化机的中心机构，包括喷射盖1、环座2及夹环3，所述喷射盖1与所述环座2同轴，所述喷射盖1的底部与所述环座2的顶部固定连接，所述喷射盖1的侧表面上开设有多个喷射孔101，所述喷射孔101由多个排气孔部及多个进气孔部构成，所述喷射孔101的作用在于向轮胎橡胶气囊内输入高温蒸汽及氮气，同时将低温气体从轮胎橡胶气囊内排出；所述环座2上对应于所述喷射孔101的排气孔部开设有多个进气管道，所述环座2上对应于所述喷射孔101的进气孔部开设有多个排气管道，所述环座的作用在于，一方面对所述喷射盖1起到支撑作用，另一方面能够为橡胶气囊的进出气提供气体传输通道；如图3所示，所述喷射孔101的一端(图3中所述喷射孔101轴线的一端)与所述喷射盖1轴心的连线为L1，所述喷射孔101的另一端(图3中所述喷射孔101轴线的另一端)与所述喷射盖1轴心的连线为L2,所述L1与所述L2之间的夹角为ɑ，所述0°＜ɑ＜90°，即使从所述喷射孔101向轮胎橡胶气囊内输出的气体形成涡流，以此增加热效应，所述夹环3底部设置有可检测轮胎胶囊内部温度的测温电偶4，以使所述测温电偶4在轮胎定型硫化过程中处于轮胎胶囊内，并对轮胎胶囊内部温度进行检测，通常所述测温电偶4连接有控制器，所述控制器在轮胎硫化设备技术领域中用于控制轮胎胶囊内部冷凝水的排放，即当测温电偶4检测到轮胎胶囊内部上下温差较大时对冷凝水进行及时排放。
本实用新型轮胎定型硫化机的中心机构，通过改变喷射孔101的路径，使高温蒸汽及氮气通过喷射孔101喷出后在轮胎胶囊内部形成涡流，从而增加了轮胎胶囊内部温度分布的均匀性，进而能够有效提高轮胎产品的质量；通过将测温电偶4设置于夹环3上，能够对轮胎胶囊内部空气进行有效的监控，从而使轮胎胶囊内的冷凝水得到有效的排放，进而能够有效提高轮胎产品的质量。因此，本实用新型轮胎定型硫化机能够有效保证轮胎硫化过程中轮胎胶囊内部温度分布均匀，进而能够有效提高轮胎产品的质量。
作为优选的，所述测温电偶4与所述夹环3之间的连接方式为可拆卸连接，以此便于对所述测温电偶4的更换，进而降低了对中心机构的维护成本。
进一步，所述ɑ角度值设置优选为10°≤ɑ≤30°
作为优选的，所述ɑ设置为25°。
进一步，如图1和图2所示，为了使所述环座2在轮胎硫化工艺过程中保持沿竖直方向的直线运动，所述环座2的下方设置有内部形成有腔室的支承座7，所述支承座7的顶部与所述环座2的底部连接，所述支撑座7的腔室内设置有导向轴9，所述导向轴9沿竖直方向设置，所述导向轴9的两端均与所述支承座7固定连接，所述导向轴9外套接有可沿所述导向轴9直线移动的导向套10，所述支承座7上设置有可驱动所述环座2沿竖直方向运动的油缸6，所述油缸6的缸体与所述支承座7固定连接，所述油缸6的缸杆与所述导向套10固定连接。本实用新型通过设置所述导向轴9及所述导向套10，使所述油缸6的缸杆保持沿竖直方向的直线运动，从而使所述环座2在轮胎硫化工艺过程中保持沿竖直方向的直线运动，进而提高了中心机构在轮胎硫化工艺过程中的稳定性。
针对上述中所述油缸6与所述支承座7的位置及连接关系，如图1和图2所示，具体可以为：所述支承座7的底部沿竖直方向开设有第一通孔，所述油缸6的缸杆固定设置于所述支承座7的底部，所述油缸6的缸杆套设于所述支承座7的第一通孔内
为了进一步使所述环座2在轮胎硫化工艺过程中保持较高的稳定性，如图1和图2所示，所述支撑座7的腔室内固定设置有导向座8，所述导向座8沿竖直方向设置，所述导向座8与所述导向套10固定连接。本实用新型通过设置导向座8，避免了所述油缸6的缸杆在沿竖直方向伸缩运动的过程中发生扭转，进一步使所述环座2在轮胎硫化工艺过程中保持较高的稳定性，进而提高了中心机构在轮胎硫化工艺过程中的稳定性。
为了进一步使所述环座2在轮胎硫化工艺过程中保持较高的稳定性，如图1和图2所示，所述喷射盖1的中部沿轴向开设有第二通孔，所述环座2的中部对应于所述第二通孔且沿轴向开设有第三通孔，所述夹环3的底部固定连接有连接杆5，所述连接杆5与所述第二通孔及所述第三通孔套接，所述导向座的顶部沿竖直方向开设有第四通孔，所述连接杆5与所述第四通孔套接，所述连接杆5与所述油缸6的缸杆连接。本实用新型通过上述设置，使所述连接杆5保持沿竖直方向运动的稳定性，即保持所述环座2沿竖直方向运动的稳定性，进而提高了中心机构在轮胎硫化工艺过程中的稳定性。
进一步，如图1和图2所示，为了提高本实用新型轮胎定型硫化机的中心机构的隔热效果，所述环座2与所述支承座7之间设置有隔热环11，所述隔热环11与所述环座2同轴设置，所述隔热环11的顶部与所述环座2压接，所述隔热环11的底部与所述支承座7固定连接。本实用新型通过设置所述隔热环11，以阻止轮胎胶囊产生的高温向下传递，从而避免造成因所述油缸6的升温而影响运动的精度，进而有效保证了轮胎产品的质量。
为了进一步提高所述油缸6缸杆运动的精度，所述油缸6连接有位移传感器，用于检测所述油缸6缸杆的位移，所述位移传感器优选设置于所述油缸6的内部。本实用新型通过设置所述位移传感器进一步提高了所述油缸6缸杆运动的精度，进而有效保证了轮胎产品的质量。
Claims (9)
1.一种轮胎定型硫化机的中心机构，包括喷射盖(1)、环座(2)及夹环(3)，所述喷射盖(1)与所述环座(2)同轴，所述喷射盖(1)的底部与所述环座(2)的顶部固定连接，所述喷射盖(1)的侧表面上开设有多个喷射孔(101)，所述喷射孔(101)由多个排气孔部及多个进气孔部构成，所述环座(2)上对应于所述喷射孔(101)的排气孔部开设有多个进气管道，所述环座(2)上对应于所述喷射孔(101)的进气孔部开设有多个排气管道，其特征在于：所述喷射孔(101)的一端与所述喷射盖(1)轴心的连线为L1，所述喷射孔(101)的另一端与所述喷射盖(1)轴心的连线为L2,所述L1与所述L2之间的夹角为ɑ，0°＜ɑ＜90°，所述夹环(3)底部设置有可检测轮胎胶囊内部温度的测温电偶(4)。
2.根据权利要求1所述的轮胎定型硫化机的中心机构，其特征在于：所述测温电偶(4)与所述夹环(3)之间的连接方式为可拆卸连接。
3.根据权利要求1所述的轮胎定型硫化机的中心机构，其特征在于：所述ɑ角度值设置为10°≤ɑ≤30°。
4.根据权利要求3所述的轮胎定型硫化机的中心机构，其特征在于：所述ɑ角度值设置为25°。
5.根据权利要求1所述的轮胎定型硫化机的中心机构，其特征在于：所述环座(2)的下方设置有内部形成有腔室的支承座(7)，所述支承座(7)的顶部与所述环座(2)的底部连接，所述支承座(7)的腔室内设置有导向轴(9)，所述导向轴(9)沿竖直方向设置，所述导向轴(9)的两端均与所述支承座(7)固定连接，所述导向轴(9)外套接有可沿所述导向轴(9)直线移动的导向套(10)，所述支承座(7)上设置有可驱动所述环座(2)沿竖直方向运动的油缸(6)，所述油缸(6)的缸体与所述支承座(7)固定连接，所述油缸(6)的缸杆与所述导向套(10)固定连接。
6.根据权利要求5所述的轮胎定型硫化机的中心机构，其特征在于：所述支承座(7)的底部沿竖直方向开设有第一通孔，所述油缸(6)的缸杆固定设置于所述支承座(7)的底部，所述油缸(6)的缸杆套设于所述支承座(7)的第一通孔内。
7.根据权利要求5所述的轮胎定型硫化机的中心机构，其特征在于：所述支承座(7)的腔室内固定设置有导向座(8)，所述导向座(8)沿竖直方向设置，所述导向座(8)与所述导向套(10)固定连接。
8.根据权利要求7所述的轮胎定型硫化机的中心机构，其特征在于：所述喷射盖(1)的中部沿轴向开设有第二通孔，所述环座(2)的中部对应于所述第二通孔且沿轴向开设有第三通孔，所述夹环(3)的底部固定连接有连接杆(5)，所述连接杆(5)与所述第二通孔及所述第三通孔套接，所述导向座的顶部沿竖直方向开设有第四通孔，所述连接杆(5)与所述第四通孔套接，所述连接杆(5)与所述油缸(6)的缸杆连接。
9.根据权利要求5至8中任一项所述的轮胎定型硫化机的中心机构，其特征在于：所述环座(2)与所述支承座(7)之间设置有隔热环(11)，所述隔热环(11)与所述环座(2)同轴设置，所述隔热环(11)的顶部与所述环座(2)压接，所述隔热环(11)的底部与所述支承座(7)固定连接。
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| CN201720710462.1U CN207140183U (zh) | 2017-06-15 | 2017-06-15 | 轮胎定型硫化机的中心机构 |
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| CN108638550A (zh) * | 2018-05-30 | 2018-10-12 | 青岛双星橡塑机械有限公司 | 轮胎硫化机中心机构及含其的轮胎硫化机 |
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2017
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Address after: 266400 88 Gang Xing Road, POI Town, Huangdao District, Qingdao, Shandong Patentee after: Qingdao Shuangxing Equipment Manufacturing Co.,Ltd. Address before: No.66 Gangxing Avenue, Huangdao District, Qingdao City, Shandong Province 266400 Patentee before: QINGDAO DOUBLESTAR RUBBER & PLASTIC MACHINERY Co.,Ltd. |
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