CN207131585U - 轴承组件和压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轴承组件和压缩机。其中，轴承组件，用于压缩机，包括：轴承，轴承的一端设置排气孔、至少一个通气孔和轮毂；外消音器，罩设在轮毂所在的端面，轮毂位于外消音器之中；至少一个内消音器，设置在外消音器内，抵设在外消音器和轮毂之间，将外消音器和轴承之间的空腔分隔成至少两个腔室，至少两个腔室通过至少一个内消音器的通气口连通；其中，气流由排气孔进入轴承组件后，流经至少两个腔室，经由至少一个通气孔流出。本实用新型利用外消音器和轴承的结构特点，达到利用装配尺寸定位至少一个内消音器的目的，通过设置利用至少一个内消音器的通气口相连通的至少两个腔室，使得声波入射时会损耗大量的声能，进而降低运行噪声。

Description

轴承组件和压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机制造技术领域，具体而言，涉及一种轴承组件和压缩机。

背景技术

目前，在旋转式压缩机中，高压冷媒从副轴承的排气孔排出后会产生压力脉动和气流，进而产生噪音。相关技术中，压缩机为降低噪音，采用双层下消音器，内层消音器将外层消音器分隔成两部分，形成背压腔，从而达到消音的目的。但是现有双层下消音器与副轴承的装配性能受双层下消音器厚度的一致性的限制，致使装配性能较差，无法保证副轴承与双层下消音器的配合间隙，使用现有双层下消音器存在压缩机能效波动的风险。此外，相关技术中将隔板焊接在外层消音器内虽然可以达到双层消音器的效果，但将隔板直接焊接在消音器上技术难度较大，且容易造成消音器焊接变形以及焊接不良，难以保证外层消音器与轴承的配合，容易造成尺寸配合超差。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出了一种轴承组件。

本实用新型的第二方面提出了一种压缩机。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提出了一种轴承组件，用于压缩机，包括：轴承，轴承的一端设置排气孔、至少一个通气孔和轮毂；外消音器，罩设在轮毂所在的端面，轮毂位于外消音器之中；至少一个内消音器，设置在外消音器内，抵设在外消音器和轮毂之间，将外消音器和轴承之间的空腔分隔成至少两个腔室，至少两个腔室通过至少一个内消音器的通气口连通；其中，气流由排气孔进入轴承组件后，流经至少两个腔室，经由至少一个通气孔流出。

本实用新型提供的一种轴承组件包括：轴承、外消音器及至少一个内消音器。通过将外消音器罩设在轮毂所在的端面，将至少一个内消音器设置在外消音器内，以将外消音器和轴承之间的空腔分隔成至少两个腔室，且至少两个腔室通过至少一个内消音器的通气口相连通的，使得压缩机工作时，扰动的气流由排气孔进入至少两个腔室，声波入射时，会发生干涉和反射现象，导致声能衰减，同时，在共振频率上，声波产生共振，由于摩擦和阻尼的存在，一部分声能转化为热能而耗散，进而损耗了大量的声能，起到了较好的消音效果，经过吸音后的气流进入到压缩机内，进而大大降低了压缩机运行时产生的噪音；进一步地，至少一个内消音器抵设在外消音器和轮毂之间，利用外消音器和轮毂的结构特点实现了利用装配尺寸定位至少一个内消音器的目的，简化了装配工艺，保证了至少一个内消音器、外消音器及轴承的相对装配尺寸，提高了装配精度，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题；进一步地，至少一个内消音器的结构设置及其装配设置，在保证降低压缩机运行产生的噪音的前提下，减小了至少一个内消音器的材料投入，降低了产品的重量及生产成本；进一步地，外消音器罩设在轮毂所在的端面上，保证了外消音器与端面之间的空腔的体积，降低了装配难度，减少了装配工时。同时，该结构设置合理，加工工艺简单，便于生产及量产。

根据本实用新型上述的轴承组件，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，外消音器设置为第一凹槽结构，第一凹槽结构的侧壁朝向背离轮毂的方向倾斜。

在该技术方案中，通过设置外消音器的结构，使之第一凹槽结构的侧壁朝向背离轮毂的方向倾斜，当至少一个内消音器置于外消音器和轮毂之间时，可利第一凹槽结构的侧壁的结构特点，使得至少一个内消音器抵设在外消音器和轮毂之间，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题。同时，该结构设置便于安装及后续的拆卸维护。

在上述任一技术方案中，优选地，第一凹槽结构的侧壁与轴承的中心线的夹角的取值范围为0°至45°。

在该技术方案中，通过合理设置第一凹槽结构的侧壁与轴承的中心线的夹角的取值范围，避免因夹角大于45°而导致外消音器和轴承之间的空腔的容积变小，进而使得消音效果变差的情况发生。同时，该夹角角度的合理设置降低了加工难度，生产成本低。

在上述任一技术方案中，优选地，轮毂的外壁设置有第一阶梯槽。

在该技术方案中，轮毂的外壁设置有第一阶梯槽，第一阶梯槽与朝向背离轮毂方向倾斜的第一凹槽结构的侧壁相配合，实现对至少一个内消音器的限位，使得至少一个内消音器抵设在外消音器和轮毂之间，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题。同时，该结构设置便于安装及后续的拆卸维护。

在上述任一技术方案中，优选地，轮毂为锥形轮毂。

在该技术方案中，轮毂为锥形轮毂，锥形轮毂与朝向背离轮毂方向倾斜的第一凹槽结构的侧壁相配合，实现对至少一个内消音器的限位，使得至少一个内消音器抵设在外消音器和轮毂之间，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题。同时，该结构设置便于安装及后续的拆卸维护。

在上述任一技术方案中，优选地，外消音器设置为呈阶梯形的第二凹槽结构，轮毂设置有与第二凹槽结构相适配的第二阶梯槽。

在该技术方案中，外消音器设置为呈阶梯形的第二凹槽结构，轮毂设置有与第二凹槽结构相适配的第二阶梯槽，即，阶梯形的第二凹槽结构与第二阶梯槽相配合，实现对至少一个内消音器的限位，使得至少一个内消音器抵设在外消音器和轮毂之间，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题。同时，该结构设置便于安装及后续的拆卸维护。

在上述任一技术方案中，优选地，至少一个内消音器设置有安装孔，安装孔的孔壁上设置有背离轮毂的定位部；其中，安装至少一个内消音器时，定位部抵设在轮毂上，定位部与轮毂之间的间隙为通气口。

在该技术方案中，通过设置定位部，在安装至少一个内消音器时，定位部与外消音器相配合，使得轮毂穿过安装孔时，定位部抵设在轮毂上，至少一个内消音器远离定位部的一端抵设在外消音器的内壁上，保证了至少一个内消音器与轮毂及外消音器装配的紧密性；进一步地，定位部的设置减小了至少一个内消音器与轮毂的接触面积，便于作用力的集中，从而使至少一个内消音器稳固地装配在轮毂上；进一步地，定位部与轮毂之间的间隙为通气口，合理利用定位部的结构形式，在减少材料投入的同时实现了至少两个腔室通过至少一个内消音器的通气口连通的目的。具体地，定位部分布于安装孔的孔壁上，使得至少一个内消音器作用在轮毂上的力是均衡的，进而避免因力的不均衡而使至少一个内消音器易脱落于轮毂的情况发生。具体地，定位部的数量可为一个或多个，定位部分布在安装孔的孔壁上的不同位置，使得由排气孔进入到轴承内的气流可由一个或多个分布在安装孔的孔壁上的通气口流入到所有腔室内，进而增大了声能的损耗，消音效果更显著。

在上述任一技术方案中，优选地，至少一个内消音器设置有安装孔；安装孔的孔壁上设置有朝向轮毂的通气槽，其中，安装至少一个内消音器时，轮毂穿过安装孔，通气槽与轮毂之间的间隙为通气口。

在该技术方案中，通过设置安装孔，在安装至少一个内消音器时，安装孔与外消音器相配合，使得至少一个内消音器抵设在外消音器和轮毂之间，保证了至少一个内消音器与轮毂及外消音器装配的紧密性；进一步地，通气槽与轮毂之间的间隙为通气口，合理利用至少一个内消音器的结构形式，在减少材料投入的同时实现了至少两个腔室通过至少一个内消音器的通气口连通的目的。具体地，通气槽的数量可为一个或多个，通气槽分布在安装孔的孔壁上的不同位置，使得由排气孔进入到轴承内的气流可由一个或多个分布在安装孔的孔壁上的通气口流入到所有腔室内，进而增大了声能的损耗，消音效果更显著。

在上述任一技术方案中，优选地，轮毂伸出外消音器远离排气孔的一端。

在该技术方案中，根据轴承的使用需求，可将轮毂伸出外消音器远离排气孔的一端，以满足轴承与压缩机其余部件的装配。

在上述任一技术方案中，优选地，轴承组件还包括：紧固件，穿过外消音器锁紧在轴承内将外消音器和轴承装配在一起。

在该技术方案中，通过设置紧固件，将紧固件穿过外消音器锁紧在轴承内，以实现外消音器与轴承的装配，该结构设置合理，便于安装及后续的拆卸维护。

本实用新型的第二方面提出了一种压缩机，包括：如第一方面中任一技术方案所述的轴承组件。

本实用新型提供的压缩机，因包括如第一方面中任一项所述的轴承组件，因此具有上述轴承组件的全部有益效果，在此不做一一陈述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本实用新型的第一个实施例的轴承组件的剖视图；

图2示出了本实用新型的第二个实施例的轴承组件的剖视图；

图3示出了本实用新型的第三个实施例的轴承组件的剖视图；

图4示出了本实用新型的第四个实施例的轴承组件的剖视图；

图5示出了本实用新型的第一个实施例的内消音器和轮毂的结构示意图；

图6示出了本实用新型的第二个实施例的内消音器和轮毂的结构示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1轴承组件，10轴承，102排气孔，104通气孔，106轮毂，1062第一阶梯槽，1064第二阶梯槽，108法兰盘，20外消音器，30内消音器，30a第一内消音器，30b第二内消音器，302通气口，304安装孔，306定位部，308通气槽，40腔室。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本实用新型一些实施例所述轴承组件1和压缩机。

如图1至图4所示，本实用新型第一方面的实施例提出了一种轴承组件1，用于压缩机，包括：轴承10，轴承10的一端设置排气孔102、至少一个通气孔104和轮毂106；外消音器20，罩设在轮毂106所在的端面，轮毂106位于外消音器20之中；至少一个内消音器30，设置在外消音器20内，抵设在外消音器20和轮毂106之间，将外消音器20和轴承10之间的空腔分隔成至少两个腔室40，至少两个腔室40通过至少一个内消音器30的通气口302连通；其中，气流由排气孔102进入轴承组件1后，流经至少两个腔室40，经由至少一个通气孔104流出。

本实用新型提供的一种轴承组件1包括：轴承10、外消音器20及至少一个内消音器30。通过将外消音器20罩设在轮毂106所在的端面，将至少一个内消音器30设置在外消音器20内，以将外消音器20和轴承10之间的空腔分隔成至少两个腔室40，且至少两个腔室40通过至少一个内消音器30的通气口302相连通，使得压缩机工作时，扰动的气流由排气孔102进入至少两个腔室40，声波入射时，会发生干涉和反射现象，导致声能衰减，同时，在共振频率上，声波产生共振，由于摩擦和阻尼的存在，一部分声能转化为热能而耗散，进而损耗了大量的声能，起到了较好的消音效果，经过吸音后的气流进入到压缩机内，进而大大降低了压缩机运行时产生的噪音；进一步地，至少一个内消音器30抵设在外消音器20和轮毂106之间，利用外消音器20和轮毂106的结构特点实现了利用装配尺寸定位至少一个内消音器30的目的，简化了装配工艺，保证了至少一个内消音器30、外消音器20及轴承10的相对装配尺寸，提高了装配精度，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题；进一步地，至少一个内消音器30的结构设置及其装配设置，在保证降低压缩机运行产生的噪音的前提下，减小了至少一个内消音器30的材料投入，降低了产品的重量及生产成本；进一步地，外消音器20罩设在轮毂106所在的端面上，保证了外消音器20与端面之间的空腔的体积，降低了装配难度，减少了装配工时。同时，该结构设置合理，加工工艺简单，便于生产及量产。具体地，轴承10的法兰盘108设置排气孔102和至少一个通气孔104，轮毂106设置在法兰盘108上。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1和图2所示，外消音器20设置为第一凹槽结构，第一凹槽结构的侧壁朝向背离轮毂106的方向倾斜。

在该实施例中，通过设置外消音器20的结构，使之第一凹槽结构的侧壁朝向背离轮毂106的方向倾斜，当至少一个内消音器30置于外消音器20和轮毂106之间时，可利第一凹槽结构的侧壁的结构特点，使得至少一个内消音器30抵设在外消音器20和轮毂106之间，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题。同时，该结构设置便于安装及后续的拆卸维护。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，第一凹槽结构的侧壁与轴承10的中心线的夹角的取值范围为0°至45°。

在该实施例中，通过合理设置第一凹槽结构的侧壁与轴承10的中心线的夹角的取值范围，避免因夹角大于45°而导致外消音器20和轴承10之间的空腔的容积变小，进而使得消音效果变差的情况发生。同时，该夹角角度的合理设置降低了加工难度，生产成本低。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1所示，轮毂106的外壁设置有第一阶梯槽1062。

在该实施例中，轮毂106的外壁设置有第一阶梯槽1062，第一阶梯槽1062与朝向背离轮毂106方向倾斜的第一凹槽结构的侧壁相配合，实现对至少一个内消音器30的限位，使得至少一个内消音器30抵设在外消音器20和轮毂106之间，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题。同时，该结构设置便于安装及后续的拆卸维护。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图2和图4所示，轮毂106为锥形轮毂106。

在该实施例中，轮毂106为锥形轮毂106，锥形轮毂106与朝向背离轮毂106方向倾斜的第一凹槽结构的侧壁相配合，实现对至少一个内消音器30的限位，使得至少一个内消音器30抵设在外消音器20和轮毂106之间，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题。同时，该结构设置便于安装及后续的拆卸维护。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图3所示，外消音器20设置为呈阶梯形的第二凹槽结构，轮毂106设置有与第二凹槽结构相适配的第二阶梯槽1064。

在该实施例中，外消音器20设置为呈阶梯形的第二凹槽结构，轮毂106设置有与第二凹槽结构相适配的第二阶梯槽1064，即，阶梯形的第二凹槽结构与第二阶梯槽1064相配合，实现对至少一个内消音器30的限位，使得至少一个内消音器30抵设在外消音器20和轮毂106之间，解决了相关技术中将隔板焊接在外层消音器上而增加焊接加工工艺的难度、因焊接而导致外层消音器变形进而影响装配精度及无法保证内层消音器与副轴承间隙的问题。同时，该结构设置便于安装及后续的拆卸维护。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图5所示，至少一个内消音器30设置有安装孔304，安装孔304的孔壁上设置有背离轮毂106的定位部306；其中，安装至少一个内消音器30时，定位部306抵设在轮毂106上，定位部306与轮毂106之间的间隙为通气口302。

在该实施例中，通过设置定位部306，在安装至少一个内消音器30时，定位部306与外消音器20相配合，使得轮毂106穿过安装孔304时，定位部抵设在轮毂106上，至少一个内消音器30远离定位部306的一端抵设在外消音器20的内壁上，保证了至少一个内消音器30与轮毂106及外消音器20装配的紧密性；进一步地，定位部306的设置减小了至少一个内消音器30与轮毂106的接触面积，便于作用力的集中，从而使至少一个内消音器30稳固地装配在轮毂106上；进一步地，定位部306与轮毂106之间的间隙为通气口302，合理利用定位部306的结构形式，在减少材料投入的同时实现了至少两个腔室40通过至少一个内消音器30的通气口302连通的目的。具体地，定位部306分布于安装孔304的孔壁上，使得至少一个内消音器30作用在轮毂106上的力是均衡的，进而避免因力的不均衡而使至少一个内消音器30易脱落于轮毂106的情况发生。具体地，定位部306的数量可为一个或多个，定位部306分布在安装孔304的孔壁上的不同位置，使得由排气孔102进入到轴承10内的气流可由一个或多个分布在安装孔304的孔壁上的通气口302流入到所有腔室40内，进而增大了声能的损耗，消音效果更显著。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图6所示，至少一个内消音器30设置有安装孔304；安装孔304的孔壁上设置有朝向轮毂106的通气槽308，其中，安装至少一个内消音器30时，轮毂106穿过安装孔304，通气槽308与轮毂106之间的间隙为通气口302。

在该实施例中，通过设置安装孔304，在安装至少一个内消音器30时，安装孔304与外消音器20相配合，使得至少一个内消音器30抵设在外消音器20和轮毂106之间，保证了至少一个内消音器30与轮毂106及外消音器20装配的紧密性；进一步地，通气槽308与轮毂106之间的间隙为通气口302，合理利用至少一个内消音器30的结构形式，在减少材料投入的同时实现了至少两个腔室40通过至少一个内消音器30的通气口302连通的目的。具体地，通气槽308的数量可为一个或多个，通气槽308分布在安装孔304的孔壁上的不同位置，使得由排气孔102进入到轴承10内的气流可由一个或多个分布在安装孔304的孔壁上的通气口302流入到所有腔室40内，进而增大了声能的损耗，消音效果更显著。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，轮毂106伸出外消音器20远离排气孔102的一端。

在该实施例中，根据轴承10的使用需求，可将轮毂106伸出外消音器20远离排气孔102的一端，以满足轴承10与压缩机其余部件的装配。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，轴承组件1还包括：紧固件，穿过外消音器20锁紧在轴承10内将外消音器20和轴承10装配在一起。

在该实施例中，通过设置紧固件，将紧固件穿过外消音器20锁紧在轴承10内，以实现外消音器20与轴承10的装配，该结构设置合理，便于安装及后续的拆卸维护。

具体实施例中，如图1所示，轴承组件1包括：轴承10、外消音器20和一个内消音器30。其中，轴承10为压缩机的副轴承10；外消音器20设置为第一凹槽结构，第一凹槽结构的侧壁朝向背离轮毂106的方向倾斜；轮毂106的外壁设置有第一阶梯槽1062。第一阶梯槽1062与朝向背离轮毂106方向倾斜的第一凹槽结构的侧壁相配合，实现对内消音器30的限位，使得内消音器30抵设在外消音器20和轮毂106之间。

具体实施例中，如图2所示，轴承组件1包括：轴承10、外消音器20和一个内消音器30。其中，轴承10为压缩机的副轴承10；外消音器20设置为第一凹槽结构，第一凹槽结构的侧壁朝向背离轮毂106的方向倾斜；轮毂106为锥形轮毂106。锥形轮毂106与朝向背离轮毂106方向倾斜的第一凹槽结构的侧壁相配合，实现对内消音器30的限位，使得内消音器30抵设在外消音器20和轮毂106之间。

具体实施例中，如图3所示，轴承组件1包括：轴承10、外消音器20和一个内消音器30。其中，轴承10为压缩机的主轴承10；外消音器20设置为呈阶梯形的第二凹槽结构，轮毂106设置有与第二凹槽结构相适配的第二阶梯槽1064；轮毂106伸出外消音器20远离排气孔102的一端。阶梯形的第二凹槽结构与第二阶梯槽1064相配合，实现对内消音器30的限位，使得内消音器30抵设在外消音器20和轮毂106之间。

具体实施例中，如图4所示，轴承组件1包括：轴承10、外消音器20和两个内消音器30。其中，轴承10为压缩机的主轴承10；外消音器20设置为第一凹槽结构，第一凹槽结构的侧壁朝向背离轮毂106的方向倾斜；轮毂106为锥形轮毂106；两个内消音器30分别为第一内消音器30ba和第二内消音器30b，第一内消音器30ba和第二内消音器30b将外消音器20和轴承10之间的空腔分隔成三个腔室40，三个腔室40通过第一内消音器30ba和第二内消音器30b的通气口302连通；轮毂106伸出外消音器20远离排气孔102的一端。锥形轮毂106与朝向背离轮毂106方向倾斜的第一凹槽结构的侧壁相配合，实现对第一内消音器30ba和第二内消音器30b的限位，使得第一内消音器30ba和第二内消音器30b抵设在外消音器20和轮毂106之间。

根据本实用新型的第二方面实施例，还提出了一种压缩机，包括本实用新型的第一方面实施例所述的轴承组件1。

本实用新型提供的压缩机，因包括第一方面实施例所述的轴承组件1，因此具有上述轴承组件1的全部有益效果，在此不做一一陈述。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种轴承组件，用于压缩机，其特征在于，包括：

轴承，所述轴承的一端设置排气孔、至少一个通气孔和轮毂；

外消音器，罩设在所述轮毂所在的端面，所述轮毂位于所述外消音器之中；

至少一个内消音器，设置在所述外消音器内，抵设在所述外消音器和所述轮毂之间，将所述外消音器和所述轴承之间的空腔分隔成至少两个腔室，所述至少两个腔室通过所述至少一个内消音器的通气口连通；

其中，气流由所述排气孔进入所述轴承组件后，流经所述至少两个腔室，经由所述至少一个通气孔流出。

2.根据权利要求1所述的轴承组件，其特征在于，

所述外消音器设置为第一凹槽结构，所述第一凹槽结构的侧壁朝向背离所述轮毂的方向倾斜。

3.根据权利要求2所述的轴承组件，其特征在于，

所述第一凹槽结构的侧壁与所述轴承的中心线的夹角的取值范围为0°至45°。

4.根据权利要求2所述的轴承组件，其特征在于，

所述轮毂的外壁设置有第一阶梯槽。

5.根据权利要求2所述的轴承组件，其特征在于，

所述轮毂为锥形轮毂。

6.根据权利要求1所述的轴承组件，其特征在于，

所述外消音器设置为呈阶梯形的第二凹槽结构，所述轮毂设置有与所述第二凹槽结构相适配的第二阶梯槽。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的轴承组件，其特征在于，

所述至少一个内消音器设置有安装孔；

所述安装孔的孔壁上设置有背离所述轮毂的定位部；

其中，安装所述至少一个内消音器时，所述定位部抵设在所述轮毂上，所述定位部与所述轮毂之间的间隙为所述通气口。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的轴承组件，其特征在于，

所述至少一个内消音器设置有安装孔；

所述安装孔的孔壁上设置有朝向所述轮毂的通气槽；

其中，安装所述至少一个内消音器时，所述轮毂穿过所述安装孔，所述通气槽与所述轮毂之间的间隙为所述通气口。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的轴承组件，其特征在于，

所述轮毂伸出所述外消音器远离所述排气孔的一端。

10.根据权利要求1至6中任一项所述的轴承组件，其特征在于，还包括：

紧固件，穿过所述外消音器锁紧在所述轴承内将所述外消音器和所述轴承装配在一起。

11.一种压缩机，其特征在于，包括：

如权利要求1至10中任一项所述的轴承组件。