CN207079787U - 高效隔热的幕墙玻璃结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了高效隔热的幕墙玻璃结构，包括固定窗框以及滑动设置在固定窗框上的活动窗扇，所述固定窗框和活动窗扇均具有若干个独立的腔室，在所述腔室中均设置有隔热板，所述隔热板垂直于地面，在腔室的一对相对内壁上设置有安装块，在安装块的彼此相对面上均设置有安装槽，所述隔热板的两端分别各插入一个安装槽中。通过在各个腔室中设置与地面垂直的隔热板，以将热能的传热路径隔断，传递至腔室中的热能无法顺利地将热能传递给腔室的另一端，降低了热能依次通过铝材、空气和铝材的形式传递的效率，从而降低铝窗框和窗扇的传热效率和铝窗框整体导热性能。

Description

高效隔热的幕墙玻璃结构

技术领域

本实用新型涉及一种断桥铝，具体涉及高效隔热的幕墙玻璃结构。

背景技术

建筑幕墙是由金属结构与板材组成，可相对主体结构有一定位移能力，或自身有一定变形能力，不承担主体结构载荷与作用的建筑外围维护结构。通常由面板(玻璃、铝板、石板、陶瓷板等)和后面的支承结构(铝横梁立柱、钢结构、玻璃肋等)组成。随着现代建筑的发展以及国家对墙体节能材料应用的改革，越来越多的节能材料被用在建筑物上，其中隔热铝窗就是一种节能材料，节能材料的应用为隔热铝窗的发展提供了广泛的前景。

传统的铝窗框和窗扇，虽然外观精美，不易生锈，但由于铝合金的导热性强，易将室温与外界进行传导，而使室内的保温效果差，而且在玻璃采用单玻的情况下，节能效果较差。因此现在大多采用断桥铝，通过将铝窗框和窗扇的位于室内的一端与位于室外的一端断开，并通过橡胶件将其连接起来，以降低铝窗框和窗扇的传热效率和铝窗框整体导热性能。

但是为了满足铝窗框和窗扇在断开后的性能，因此将其断开后的内外部位均设计成具有一个以上独立腔室的结构，以增强其强度，便于窗户的推拉。但是将其设置成具有一个以上独立腔室的结构后，隔热条由于结构、制造和使用等限制，不能将内外部位的断开面均覆盖连接，因此铝窗框和窗扇扔旧会通过位于外侧的铝材、独立腔室以及隔热条周围的未将断开面覆盖的铝材将热量传递至位于内侧的铝材上；同理，铝窗框和窗扇会通过位于内侧的铝材、独立腔室以及隔热条周围的未将断开面覆盖的铝材将热量传递至位于外侧的铝材上。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供高效隔热的幕墙玻璃结构，解决将铝窗框和窗扇断开后并设置成具有一个以上独立腔室的结构后，铝材仍旧能从未被隔热条隔开的位置进行热传递。通过在各个独立腔室中设置隔热装置，以降低热能依次通过铝材、空气和铝材的形式传递的效率，依次来降低铝窗框和窗扇的传热效率和铝窗框整体导热性能。

本实用新型通过下述技术方案实现：

高效隔热的幕墙玻璃结构，包括固定窗框以及滑动设置在固定窗框上的活动窗扇，所述固定窗框上远离活动窗扇的一端安装在墙体中，且固定窗框包括依次连接的外窗框、隔热条Ⅰ和内窗框，所述活动窗扇包括依次连接的外窗扇、隔热条Ⅱ和内窗扇，活动窗扇上远离固定窗框的一端用于安装中空玻璃，所述中空玻璃位于外窗扇和内窗扇之间，且在中空玻璃和活动窗扇之间设置有密封条。

所述固定窗框和活动窗扇均具有若干个独立的腔室，在所述腔室中均设置有隔热板，所述隔热板垂直于地面，在腔室的一对相对内壁上设置有安装块，在安装块的彼此相对面上均设置有安装槽，所述安装槽的轴线平行于对应腔室的轴线，所述隔热板的两端分别各插入一个安装槽中。

通过在各个腔室中设置与地面垂直的隔热板，以将热能的传热路径隔断，位于固定窗框或活动窗扇一侧的热能被铝材吸收后，传递至最近的腔室中，由于隔热板的设置，传递至腔室中的热能无法顺利地将热能传递给腔室的另一端，只能从铝材上进行传热，或者将隔热板加热到其能传递热的温度，隔热板减缓了热能的传递，降低了热能依次通过铝材、空气和铝材的形式传递的效率，从而降低铝窗框和窗扇的传热效率和铝窗框整体导热性能。

进一步地，在所述隔热板上靠近安装槽的端面上均设置有配合块，所述配合块分别各与一个安装槽配合，所述安装槽的开口尺寸小于槽底尺寸，且配合块的横截面尺寸与安装槽的横截面尺寸一致。

配合块和安装槽的设置，便于隔热板的安装与固定。

进一步地，所述安装块的横截面以及安装槽的横截面均为等腰梯形，且位于隔热板同一侧的安装块腰线所在的侧壁与安装槽的槽壁互相平行。

将安装块的横截面设置为等腰梯形，且使位于隔热板同一侧的安装块腰线所在的侧壁与安装槽的槽壁互相平行，减少了安装块的体积，从而降低了成形安装块所需的材料。

进一步地，在所述安装块的彼此相对面上均设置有支撑块，在支撑块上设置有与安装槽轴线平行的支撑槽，所述支撑槽的宽度与隔热板的宽度一致。由于推拉窗户时，活动窗扇在固定窗框上滑动，而为了便于在任何位置均能固定活动窗扇，因此活动窗扇与固定窗框之间的摩擦力较大，在滑动活动窗扇时，活动窗扇和固定窗框均会产生振动，在安装孔上，其上彼此相对面上与隔热板接触的点上受到的应力较大，不利于本实用新型长期使用，因此设置支撑块，以减小上述部位上的应力，增长使用寿命。

进一步地，所述支撑块的横截面为等腰梯形，其下底尺寸与安装块的彼此向对面的尺寸一致，其上底尺寸与隔热板的宽度一致。

进一步地，所述安装块为铝材，在安装块的表面均涂覆有一层耐高温保温涂料。安装块和支撑块可在固定窗框或活动窗扇成型时，一体成型，减少工艺步骤，降低工艺成本。在安装块的表面均涂覆有一层耐高温保温涂料，以降低位于腔室中隔热板一侧的热量通过安装块传递到隔热板的另一侧的效率。

进一步地，在外窗框和内窗框的彼此相对面上均涂覆有一层耐高温保温涂料。在外窗扇和内窗扇的彼此相对面上均涂覆有一层耐高温保温涂料。耐高温隔热保温涂料又称隔热漆，涂料主要采用空心玻璃微球或陶瓷微球为主要成分、硅酸盐做溶液的耐高温隔热保温涂料，导热系数为.W/m·K，耐温高达℃。在上述部位涂覆耐高温保温涂料，降低热量通过外窗框和空气传递到内窗框或者热量通过外窗扇和空气传递到内窗扇的效率。

进一步地，每个所述腔室中的隔热板均有若干个，且隔热板的两端均分别各与一个安装块上的安装槽配合。根据各个腔室的大小，选择合适数量的隔热板进行设置。

每个所述腔室中相邻的两个安装块之间设置有限位块，所述限位块为金属材质，其一端与一个安装块接触，另一端与另一个安装块接触。由于安装块外凸出各个腔室的内壁，因此其余内壁的连接部位受到的应力较大，限位块的设置则是通过避免安装块移动或变形，来降低上述部位的应力，提高本实用新型的使用寿命。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型高效隔热的幕墙玻璃结构，通过在各个腔室中设置与地面垂直的隔热板，以将热能的传热路径隔断，位于固定窗框或活动窗扇一侧的热能被铝材吸收后，传递至最近的腔室中，由于隔热板的设置，传递至腔室中的热能无法顺利地将热能传递给腔室的另一端，只能从铝材上进行传热，或者将隔热板加热到其能传递热的温度，隔热板减缓了热能的传递，降低了热能依次通过铝材、空气和铝材的形式传递的效率，从而降低铝窗框和窗扇的传热效率和铝窗框整体导热性能；

2、本实用新型高效隔热的幕墙玻璃结构，配合块和安装槽的设置，便于隔热板的安装与固定；

3、本实用新型高效隔热的幕墙玻璃结构，由于安装块外凸出各个腔室的内壁，因此其余内壁的连接部位受到的应力较大，限位块的设置则是通过避免安装块移动或变形，来降低上述部位的应力，提高本实用新型的使用寿命。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为现有的窗框窗扇结构示意图；

图3为隔热板的结构示意图；

图4为安装块的结构示意图；

图5为支撑块的位置示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-外窗框，2-隔热条Ⅰ，3-内窗框，4-外窗扇，5-隔热条Ⅱ，6-内窗扇，7-腔室，8-隔热板，9-安装块，10-安装槽，11-配合块，12-支撑槽，13-限位块，14-支撑块，15-中空玻璃，16-墙体，17-密封条。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1-图5所示，本实用新型高效隔热的幕墙玻璃结构，包括固定窗框以及滑动设置在固定窗框上的活动窗扇，所述固定窗框上远离活动窗扇的一端安装在墙体16中，且固定窗框包括依次连接的外窗框1、隔热条Ⅰ2和内窗框3，所述活动窗扇包括依次连接的外窗扇4、隔热条Ⅱ5和内窗扇6，活动窗扇上远离固定窗框的一端用于安装中空玻璃15，所述中空玻璃15位于外窗扇4和内窗扇6之间，且在中空玻璃15和活动窗扇之间设置有密封条17。

所述固定窗框和活动窗扇均具有若干个独立的腔室7，在所述腔室7中均设置有隔热板8，所述隔热板8垂直于地面，在腔室7的一对相对内壁上设置有安装块9，在安装块9的彼此相对面上均设置有安装槽10，所述安装槽10的轴线平行于对应腔室7的轴线，所述隔热板8的两端分别各插入一个安装槽10中。

通过在各个腔室7中设置与地面垂直的隔热板8，以将热能的传热路径隔断，位于固定窗框或活动窗扇一侧的热能被铝材吸收后，传递至最近的腔室7中，由于隔热板8的设置，传递至腔室7中的热能无法顺利地将热能传递给腔室7的另一端，只能从铝材上进行传热，或者将隔热板8加热到其能传递热的温度，隔热板8减缓了热能的传递，降低了热能依次通过铝材、空气和铝材的形式传递的效率，从而降低铝窗框和窗扇的传热效率和铝窗框整体导热性能。

实施例2

本实用新型是在实施例1的基础上，对隔热板8与腔室7之间的连接作出具体说明。

如图1-图5所示，本实用新型高效隔热的幕墙玻璃结构，在所述隔热板8上靠近安装槽10的端面上均设置有配合块11，所述配合块11分别各与一个安装槽10配合，所述安装槽10的开口尺寸小于槽底尺寸，且配合块11的横截面尺寸与安装槽10的横截面尺寸一致。

配合块11和安装槽10的设置，便于隔热板8的安装与固定。

进一步地，所述安装块9的横截面以及安装槽10的横截面均为等腰梯形，且位于隔热板8同一侧的安装块9腰线所在的侧壁与安装槽10的槽壁互相平行。

将安装块9的横截面设置为等腰梯形，且使位于隔热板8同一侧的安装块9腰线所在的侧壁与安装槽10的槽壁互相平行，减少了安装块9的体积，从而降低了成形安装块9所需的材料。

进一步地，在所述安装块9的彼此相对面上均设置有支撑块14，在支撑块14上设置有与安装槽10轴线平行的支撑槽12，所述支撑槽12的宽度与隔热板8的宽度一致。由于推拉窗户时，活动窗扇在固定窗框上滑动，而为了便于在任何位置均能固定活动窗扇，因此活动窗扇与固定窗框之间的摩擦力较大，在滑动活动窗扇时，活动窗扇和固定窗框均会产生振动，在安装孔9上，其上彼此相对面上与隔热板8接触的点上受到的应力较大，不利于本实用新型长期使用，因此设置支撑块14，以减小上述部位上的应力，增长使用寿命。

进一步地，所述支撑块14的横截面为等腰梯形，其下底尺寸与安装块9的彼此向对面的尺寸一致，其上底尺寸与隔热板8的宽度一致。

实施例3

本实用新型是在实施例2的基础上，对安装槽10作出进一步说明。

所述安装槽10还可以为T字形，其小端彼此相对，其大端靠近腔室7的内壁。

实施例4

本实用新型是在实施例1的基础上，对隔热板8的数量作出进一步说明。

如图1所示，各个腔室7中的隔热板8数量不完全一致，有的腔室7中，隔热板8的数量为一个，有的腔室7中，隔热板的数量为三个、或四个、或五个。各个腔室7中的隔板8数量与隔板8的体积以及腔室7的大小成正比。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.高效隔热的幕墙玻璃结构，包括固定窗框以及滑动设置在固定窗框上的活动窗扇，所述固定窗框和活动窗扇均具有若干个独立的腔室(7)，其特征在于：在所述腔室(7)中均设置有隔热板(8)，所述隔热板(8)垂直于地面，在腔室(7)的一对相对内壁上设置有安装块(9)，在安装块(9)的彼此相对面上均设置有安装槽(10)，所述安装槽(10)的轴线平行于对应腔室(7)的轴线，所述隔热板(8)的两端分别各插入一个安装槽(10)中。

2.根据权利要求1所述的高效隔热的幕墙玻璃结构，其特征在于：在所述隔热板(8)上靠近安装槽(10)的端面上均设置有配合块(11)，所述配合块(11)分别各与一个安装槽(10)配合，所述安装槽(10)的开口尺寸小于槽底尺寸，且配合块(11)的横截面尺寸与安装槽(10)的横截面尺寸一致。

3.根据权利要求2所述的高效隔热的幕墙玻璃结构，其特征在于：所述安装块(9)的横截面以及安装槽(10)的横截面均为等腰梯形，且位于隔热板(8)同一侧的安装块(9)腰线所在的侧壁与安装槽(10)的槽壁互相平行。

4.根据权利要求2所述的高效隔热的幕墙玻璃结构，其特征在于：在所述安装块(9)的彼此相对面上均设置有支撑块(14)，在支撑块(14)上设置有与安装槽(10)轴线平行的支撑槽(12)，所述支撑槽(12)的宽度与隔热板(8)的宽度一致。

5.根据权利要求4所述的高效隔热的幕墙玻璃结构，其特征在于：所述支撑块(14)的横截面为等腰梯形，其下底尺寸与安装块(9)的彼此向对面的尺寸一致，其上底尺寸与隔热板(8)的宽度一致。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的高效隔热的幕墙玻璃结构，其特征在于：所述安装块(9)为铝材，在安装块(9)的表面均涂覆有一层耐高温保温涂料。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的高效隔热的幕墙玻璃结构，其特征在于：所述固定窗框包括依次连接的外窗框(1)、隔热条Ⅰ(2)和内窗框(3)，在外窗框(1)和内窗框(3)的彼此相对面上均涂覆有一层耐高温保温涂料。

8.根据权利要求7所述的高效隔热的幕墙玻璃结构，其特征在于：所述活动窗扇包括依次连接的外窗扇(4)、隔热条Ⅱ(5)和内窗扇(6)，在外窗扇(4)和内窗扇(6)的彼此相对面上均涂覆有一层耐高温保温涂料。

9.根据权利要求1所述的高效隔热的幕墙玻璃结构，其特征在于：每个所述腔室(7)中的隔热板(8)均有若干个，且隔热板(8)的两端均分别各与一个安装块(9)上的安装槽(10)配合。

10.根据权利要求9所述的高效隔热的幕墙玻璃结构，其特征在于：每个所述腔室(7)中相邻的两个安装块(9)之间设置有限位块(13)，所述限位块(13)为金属材质，其一端与一个安装块(9)接触，另一端与另一个安装块(9)接触。