CN207076920U - 一种自动铆接上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动铆接上料装置，包括铆压机、上料机构、旋转移送机构和控制系统，所述上料机构设置在铆压机的一侧，旋转移送机构设置在铆压机的前方，所述铆压机与旋转移送机构之间设有产品定位托板，产品定位托板与铆压机固定连接，产品定位托板靠近上料机构的一侧设有物料通道，物料通道与上料机构对接，所述产品定位托板上设有定位孔，定位孔位于铆压机的铆压头的正下方，定位孔的下方设有顶料机构，所述物料通道的另一侧设有旋转移送机构，旋转移送机构可将铆钉从物料通道移送到定位孔上。本实用新型自动铆接上料装置具有可实现自动上料铆接功能、便于铆钉的定位、可提升铆接质量、可提升铆接效率且减轻作业人员的工作强度等优点。

Description

一种自动铆接上料装置

技术领域

本实用新型涉及铆接设备技术领域，具体为一种自动铆接上料装置。

背景技术

铆接工艺是一种精度高且铆压力度大的工艺。目前，对中大型产品进行铆接一般都是采用人工操作，当需要对中大型产品进行铆接时，作业人员将铆钉放置在铆压机下工作台上的定位孔内，然后人工将产品放置在工作台上，人工调整产品使产品的铆接孔对准定位孔，使铆钉插入到铆钉孔内，再启动铆压机，使铆压机对产品进行压铆。由于产品结构比较大，人工调整产品时，铆钉难以定位到产品的铆接孔内，使人工操作不方便，而且铆钉找准定位所需时间长，进而使铆接的效率低下；当需要铆接大批量的产品时，人工操作铆接的工作强度大，而且由于存在铆钉难以定位到铆钉孔，因此容易出现铆接尺寸或位置有偏差等的问题，进而无法保证产品的铆接质量及铆接效率。

实用新型内容

本实用新型提供了一种可实现自动上料铆接功能、便于铆钉的定位、可提升铆接质量、可提升铆接效率且减轻作业人员的工作强度的自动铆接上料装置。

本实用新型可以通过以下技术方案来实现：

一种自动铆接上料装置，包括铆压机、上料机构、旋转移送机构和控制系统，所述上料机构设置在铆压机的一侧，旋转移送机构设置在铆压机的前方，所述控制系统可以控制各机构相互配合运作，所述铆压机与旋转移送机构之间设有产品定位托板，产品定位托板与铆压机固定连接，产品定位托板靠近上料机构的一侧设有物料通道，所述物料通道与上料机构对接，所述产品定位托板上设有定位孔，定位孔位于铆压机的铆压头的正下方，所述定位孔的下方设有顶料机构，所述物料通道的一侧设有旋转移送机构，所述旋转移送机构可将铆钉从物料通道移送到定位孔上。本实用新型自动铆接上料装置，当作业人员将铆钉放入到上料机构内时，由上料机构自动将铆钉送到产品定位托板的物料通道内，当铆钉在物料通道内相互推送到物料通道的出料口处时，由旋转移送机构将铆钉移送到定位孔内，然后由与本实用新型配合使用的机构自动将与铆钉铆接的产品放置到产品定位托板上，当产品放置后，由顶料机构将铆钉向上顶起，使铆钉精准的插入到产品的铆钉孔内，同时铆压机的铆压头向下移动，对产品定位托板上的产品及铆钉进行铆接，实现本实用新型的自动上料铆接功能。由于本实用新型设有控制系统，控制系统可以控制各机构相互配合自动完成工作，避免人工上料存在的作业人员人身安全隐患、工作强度大等问题；本实用新型设有的产品定位托板与需要铆接的产品形状相适配，方便产品的定位放置，当产品被放置到产品定位托板上时，产品上的铆钉孔正好位于定位孔的上方，顶料机构将铆钉向上顶起时可以准确的将铆钉顶起到产品的铆钉孔内，可以有效的解决铆接中大型产品时铆钉定位难的问题；而定位孔位于铆压机的铆压头的正下方，当铆压机对产品进行铆接时可以准确的对整个铆钉施加压力，避免因铆压头与铆钉的位置不准而出现铆压不平整等问题，有效的提升对产品的铆接质量。

进一步地，所述物料通道的另一侧设有传感器；所述传感器用于感应被推送到物料通道出料口的铆钉，当传感器感应到物料通道出料口上的铆钉时，将接收到的信号传送到控制系统上，由控制系统控制旋转移送机构移动至物料通道出料口处，将铆钉移送到产品定位推板上定位孔内。

进一步地，所述上料机构包括振动盘，所述振动盘上设有直通道，所述直通道的出料口与物料通道对接；所述振动盘的设置可以方便铆钉的自动上料，铆钉在振动盘上自动翻转成适合传送的状态，并由直通道将铆钉整齐排列传送到产品定位托板上的物料通道内。

进一步地，所述旋转移送机构包括旋转移送机构安装座，旋转移送机构安装座上设有上下气缸，上下气缸的输出端与旋转气缸连接，所述旋转气缸上设有压杆。当传感器感应到物料通道的出料口上的铆钉时，上下气缸带动压杆及旋转气缸上升，同时旋转气缸带动压杆旋转到物料通道的出料口上，上下气缸带动压杆下压，使压杆压在铆钉上，旋转气缸带动压杆旋转，使压杆带动铆钉移送到定位孔内，当铆钉被移送至定位孔后，上下气缸带动压杆上移，旋转气缸带动压杆旋转到原位。

进一步地，所述压杆的一端与旋转气缸固定连接，另一端伸出至产品定位托板上，所述压杆位于产品定位托板上的一端底面设有压料孔。所述压料孔的直径大于铆钉的直径，可以方便压杆下压铆钉时，铆钉可以直接落入带压料孔内，可以有效的避免移送铆钉的过程中铆钉脱离压杆的压制而掉落。

进一步地，所述顶料机构包括顶料安装板，所述顶料安装板上设有倒T型滑块，倒T型滑块与顶料安装板上的滑轨滑动连接，所述倒T型滑块的一端与顶料气缸的输出端连接。

进一步地，所述倒T型滑块上设有H型连接块，所述H型连接块的一端通过转轴与倒T型滑块可转动连接，另一端通过转轴与物料检测件可转动连接，物料检测件的上端部设置在定位孔内。当旋转移送机构将铆钉移送到定位孔后，物料检测件检测到定位孔上存在铆钉时，再由与本实用新型配合使用的机构自动将与铆钉铆接的产品放置到产品定位托板上，然后顶料气缸推动T型滑块，并通过H型连接块使物料检测件将铆钉向上顶起至产品的铆钉孔内，同时铆压机的铆压头向下移动，对产品定位托板上的产品及铆钉进行铆接，实现本实用新型的铆接功能。

本实用新型自动铆接上料装置，与现有技术相比，具有如下的有益效果：

第一、可实现自动上料铆接功能，本实用新型自动铆接上料装置包括铆压机、上料机构、旋转移送机构和控制系统，所述上料机构为振动盘上料机构，旋转移送机构为旋转铆钉移动机构，所述控制系统可以控制各机构相互配合运作，使上料机构可以实现自动上料功能，旋转移送机构可以自动将铆钉移送到定位孔内，铆压机可以实现自动铆接产品和铆钉，使本实用新型可以实现自动上料铆接功能；

第二、便于铆钉的定位，本实用新型设有的产品定位托板与需要铆接的产品形状相适配，方便产品的定位放置，当产品被放置到产品定位托板上时，产品上的铆钉孔正好位于定位孔的上方，顶料机构将铆钉向上顶起时可以准确的将铆钉顶起到产品的铆钉孔内，可以有效的解决铆接中大型产品时铆钉定位难的问题；

第三、提升铆接质量，定位孔位于铆压机的铆压头的正下方，当铆压机对产品进行铆接时可以准确的对整个铆钉施加压力，避免因铆压头与铆钉的位置不准而出现铆压不平整等问题，有效的提升对产品的铆接质量；

第四、提升铆接效率，本实用新型可以实现自动上料和铆接功能，全程由控制系统控制自动完成工作，而且便于铆钉准确的插入到产品的铆钉孔上，可以减少人工操作时的上料和铆钉定位时间，有效的提升铆接的效率；

第五、减轻作业人员的工作强度，由于本实用新型设有控制系统，使控制系统可以控制各机构相互配合自动完成工作，避免人工上料存在的作业人员人身安全隐患、工作强度大等问题。

附图说明

图1为本实用新型自动铆接上料装置的结构示意图；

图2为图1中的旋转移送机构、产品定位托板和顶料机构的连接结构示意图；

图3为图2中压杆的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型产品作进一步详细的说明。

如图1至图3所示，如图1和图2所示，一种自动铆接上料装置，包括铆压机1、上料机构2、旋转移送机构3和控制系统，所述上料机构2设置在铆压机1的一侧，旋转移送机构3设置在铆压机1的前方，所述控制系统可以控制各机构相互配合运作，所述铆压机1与旋转移送机构3之间设有产品定位托板4，产品定位托板4与产品的形状相适配，产品定位托板4与铆压机1固定连接，所述产品定位托板4靠近上料机构2的一侧设有物料通道401，物料通道401与上料机构2对接，所述物料通道401的一侧设有传感器403，所述传感器403用于感应物料通道401的出料口上是否有铆钉到位；所述产品定位托板4上设有定位孔402，当需要铆接的产品被放置在产品定位托板4上时，产品上的铆钉孔位于定位孔402的正上方，定位孔402位于铆压机1的铆压头101的正下方，使铆压头101的中心、铆钉孔的中心、定位孔402的中心位于同一条轴线上；所述定位孔402的下方设有顶料机构5，所述物料通道401的另一侧设有旋转移送机构3，旋转移送机构3可将铆钉从物料通道401送到定位孔402上。

如图1至图3所示，所述上料机构2包括振动盘201，所述振动盘201上设有直通道202，直通道202的一端与振动盘201固定连接，另一端为出料口，出料口与物料通道401对接。所述旋转移送机构3包括旋转移送机构安装座301，旋转移送机构安装座301上设有上下气缸302，上下气缸302的输出端与旋转气缸303连接，所述旋转气缸303上设有压杆304。所述压杆304的一端与旋转气缸303固定连接，另一端伸出至产品定位托板4上，所述压杆304位于产品定位托板4上的一端底面设有压料孔305。所述顶料机构5包括顶料安装板501，所述顶料安装板501上设有倒T型滑块502，倒T型滑块502与顶料安装板501上的滑轨滑动连接，所述倒T型滑块502的一端与顶料气缸503的输出端连接。所述倒T型滑块502上设有H型连接块504，所述H型连接块504的一端通过转轴与倒T型滑块502可转动连接，另一端通过转轴与物料检测件505可转动连接，物料检测件505的上端部设置在定位孔402内。

如图1至图3所示，本实用新型的运作过程及原理：作业人员将铆钉放到振动盘201内，振动盘201振动使铆钉自动调整到适合的状态，并通过直通道202排列送出到产品定位托板4的物料通道401内，完成铆钉的自动上料工作；铆钉在物料通道401内相互推动，当最外面的铆钉被推送到物料通道401的出料口处，并由传感器403感应到铆钉时，传感器403将信号传送到控制系统，由控制系统控制旋转移送机构3的上下气缸302带动压杆304及旋转气缸303上升，旋转气缸303带动压杆304旋转至物料通道401的出料口上的铆钉上方，上下气缸302带动压杆304下压，使铆钉落入到压料孔305内，旋转气缸303带动压杆304旋转至定位孔402上，使压料孔305内的铆钉直接落入到定位孔402内，上下气缸302带动压杆304及旋转气缸303上升，旋转气缸303带动压杆304旋转，使压杆304复位到原位，完成自动旋转移送机构移送铆钉的工作；当定位孔402下的物料检测件505检测到有铆钉位于定位孔402内时，与本实用新型配合使用的机构自动将与铆钉铆接的产品放置到产品定位托板4上，然后顶料机构5的顶料气缸503推动倒T型滑块502，倒T型滑块502带动H型连接块504向上移动，H型连接块504推动物料检测件505将定位孔402内的铆钉向上顶出，使铆钉插入到产品的铆钉孔内，然后铆压机1的铆压头101下压，将铆钉与产品铆接在一起，铆接后铆压头101上升复位，完成铆钉与产品的铆接工作。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种自动铆接上料装置，包括铆压机（1）、上料机构（2）、旋转移送机构（3）和控制系统，所述上料机构（2）设置在铆压机（1）的一侧，旋转移送机构（3）设置在铆压机（1）的前方，所述控制系统可以控制各机构相互配合运作，其特征在于：所述铆压机（1）与旋转移送机构（3）之间设有产品定位托板（4），产品定位托板（4）与铆压机（1）固定连接，产品定位托板（4）靠近上料机构（2）的一侧设有物料通道（401），所述物料通道（401）与上料机构（2）对接，所述产品定位托板（4）上设有定位孔（402），定位孔（402）位于铆压机（1）的铆压头（101）的正下方，所述定位孔（402）的下方设有顶料机构（5），所述物料通道（401）的一侧设有旋转移送机构（3），所述旋转移送机构（3）可将铆钉从物料通道（401）移送到定位孔（402）上。

2.根据权利要求1所述的自动铆接上料装置，其特征在于：所述物料通道（401）的另一侧设有传感器（403）。

3.根据权利要求1所述的自动铆接上料装置，其特征在于：所述上料机构（2）包括振动盘（201），所述振动盘（201）上设有直通道（202），所述直通道（202）的出料口与物料通道（401）对接。

4.根据权利要求1所述的自动铆接上料装置，其特征在于：所述旋转移送机构（3）包括旋转移送机构安装座（301），旋转移送机构安装座（301）上设有上下气缸（302），上下气缸（302）的输出端与旋转气缸（303）连接，所述旋转气缸（303）上设有压杆（304）。

5.根据权利要求4所述的自动铆接上料装置，其特征在于：所述压杆（304）的一端与旋转气缸（303）固定连接，另一端伸出至产品定位托板（4）上，所述压杆（304）位于产品定位托板（4）上的一端底面设有压料孔（305）。

6.根据权利要求1所述的自动铆接上料装置，其特征在于：所述顶料机构（5）包括顶料安装板（501），所述顶料安装板（501）上设有倒T型滑块（502），倒T型滑块（502）与顶料安装板（501）上的滑轨滑动连接，所述倒T型滑块（502）的一端与顶料气缸（503）的输出端连接。

7.根据权利要求6所述的自动铆接上料装置，其特征在于：所述倒T型滑块（502）上设有H型连接块（504），所述H型连接块（504）的一端通过转轴与倒T型滑块（502）可转动连接，另一端通过转轴与物料检测件（505）可转动连接，物料检测件（505）的上端部设置在定位孔（402）内。