CN207039543U - 一种半自动电池串缺陷检测设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种半自动电池串缺陷检测设备，包括电源、检测架、EL检测器和PC端，所述检测架通过导线与电源连接，所述检测架的一端等距离设有若干压块A，所述检测架上设有电池串放置面，所述电池串放置面透明，所述检测架的下方设有EL检测器，所述EL检测器上设有检测头，所述检测头上设有滤光镜，所述EL检测器的末端连接PC端。本设备的应用改善了组件返工带来的繁琐与浪费，提高了产能和良率；避免图像失真带来的误判率以及降低了设备保养的人力成本；增加了电池串尺寸的兼容功能，以及降低了测试过程中的破片风险。叠片组件生产过程中通过单串EL测试的方式不仅改善了组件返工带来的繁琐与浪费，而且提高了产能和良率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种检测设备，具体涉及一种半自动电池串缺陷检测设备。
背景技术
单体太阳电池不能直接做电源使用。作电源必须将若干单体电池串、并联连接和严密封装成组件。光伏组件是太阳能发电系统中的核心部分，也是太阳能发电系统中最重要的部分。其作用是将太阳能转化为电能，并送往蓄电池中存储起来，或推动负载工作。光伏组件的生产是由许多电池片拼接而成，所以电池片的性能优劣直接影响组件的质量和功率输出，电池片是由硅材料经过一些列复杂的工艺加工产出的，包含一些肉眼不可见的缺陷，通过EL检测技术可对肉眼不可见的缺陷进行识别，具体原理为对电池通一定电流，电池会发出特定波长的红外光，通过特定相机捕捉到相应波长的光，成像传输到PC端，进而识别电池片内部缺陷。
目前组件车间对电池片缺陷的检测主要在层叠后和层压封装后进行，现有技术方案，在检测出NG片后需要再次对层叠件或者层压件进行全部拆除，进行更换，这样会产生以下缺点：
1、造成人力和材料资源的浪费；
2、增加拆除过程中其他不良产生的风险；
3、返修后的电池串需要再次层叠、封装，进行二次EL检测，影响产能。目前EL测试设备都会配有将待测电池串发出的光反射到相机的反光镜，此结构增加了保养成本以及图像失真带来的误判率。
因此有必要开发一种半自动电池串缺陷检测设备，以期可以解决上述技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种半自动电池串缺陷检测设备。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种半自动电池串缺陷检测设备，包括电源、检测架、EL检测器和PC端，所述检测架通过导线与电源连接，所述检测架的一端等距离设有若干压块A，所述检测架上设有电池串放置面，所述电池串放置面透明，所述检测架的下方设有EL检测器，所述EL检测器上设有检测头，所述检测头上设有滤光镜，所述EL检测器的末端连接PC端。这样，滤光镜的增加可以解决EL测试一定要在暗室完成的问题；取消反光镜可以缩短光线传输路径，避免图像失真带来的误判率以及降低了设备保养的人力成本。
优选地，所述检测架的两侧设有滑槽，所述检测架上设有移动板，所述移动版的两端底部均设有与滑槽相配合的连接部，所述移动板上等距离设有若干压块B，所述压块B上设有压头B，所述压头B上设有压板B，所述压板B为同一块压板。
优选地，所述压块A上设有压头A，所述压头A上设有压板A，所述压板A为同一块压板。这样可以有效得保护电池板不被压坏。
优选地，所述连接部上设有锁紧装置。便于固定位置。
优选地，所述压块A和压块B上均设有手动丝杆，所述手动丝杆用于调节压块压力的大小。便于调节压块的压力，使得电池板不被压坏。
另外，本实用新型还涉及一种半自动电池串缺陷检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步:将在线连接的电池串放置在电池串放置面进行在线单串EL测试；
第二步:如电池串无故障，则进入下一道工序；如电池串有故障，则取下，返修；
第三步：将返修后的电池串放置在电池串放置面再进行在线单串EL测试；
第四步:依次重复第二部和第三部的过程，直至电池串测试合格为止。
本实用新型的优点和有益效果在于：本实用新型提供的一种半自动电池串缺陷检测设备及检测方法具有如下优点;
1.本设备的应用改善了组件返工带来的繁琐与浪费，提高了产能和良率；避免图像失真带来的误判率以及降低了设备保养的人力成本；增加了电池串尺寸的兼容功能，以及降低了测试过程中的破片风险；
2.实现了层叠前对电池串的检测；滤光镜的增加可以解决EL测试一定要在暗室完成的问题；取消反光镜可以缩短光线传输路径，避免图像失真带来的误判率以及降低了设备保养的人力成本；此外，移动式压块设置可以灵活测试不同尺寸的电池串，压块上方的固定装置可以调整压块压力的大小，避免电池串破碎的风险；
3.原有叠片组件所具有的叠片工艺致使返修NG片必须将其所在串全部移除后进行离线返修；另其层叠汇流方式、折弯等工艺大大增加了拆除NG串所带来的繁琐以及拆除过程中其他不良产生的风险，以上两方面造成了人力和材料资源的严重浪费；现在，叠片组件生产过程中通过单串EL测试的方式不仅改善了组件返工带来的繁琐与浪费，而且提高了产能和良率。
附图说明
图1是实施例中的一种半自动电池串缺陷检测设备的工作原理图；
图2是实施例中的一种半自动电池串缺陷检测设备的结构示意图；
图3是实施例中的检测架的结构示意图。
图中：1、电池串；2、电源；3、检测头；4、滤光镜；5、PC端；6、检测架；7、移动板；8、压头A；9、压头B；10、滑槽；11、电池串放置面；12、手动丝杆。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
实施例
本实用新型的技术方案是设计一种半自动电池串缺陷检测设备，包括电源2、检测架6、EL检测器和PC端5，所述检测架6通过导线与电源2连接，所述检测架6的一端等距离设有若干压块A，所述检测架6上设有电池串放置面11，所述电池串放置面11透明，所述检测架6的下方设有EL检测器，所述EL检测器上设有检测头3，所述检测头3上设有滤光镜4，所述EL检测器的末端连接PC端5。这样，滤光镜4的增加可以解决EL测试一定要在暗室完成的问题；取消反光镜可以缩短光线传输路径，避免图像失真带来的误判率以及降低了设备保养的人力成本。
优选地，所述检测架6的两侧设有滑槽10，所述检测架6上设有移动板7，所述移动版7的两端底部均设有与滑槽10相配合的连接部，所述移动板上等距离设有若干压块B，所述压块B上设有压头B，所述压头B上设有压板B，所述压板B为同一块压板。
优选地，所述压块A上设有压头A，所述压头A上设有压板A，所述压板A为同一块压板。这样可以有效得保护电池板不被压坏。
优选地，所述连接部上设有锁紧装置。便于固定位置。
优选地，所述压块A和压块B上均设有手动丝杆12，所述手动丝杆12用于调节压块压力的大小。便于调节压块的压力，使得电池板不被压坏。
另外，本实用新型还涉及一种半自动电池串缺陷检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步:将在线连接的电池串放置在电池串放置面进行在线单串EL测试；
第二步:如电池串无故障，则进入下一道工序；如电池串有故障，则取下，返修；
第三步：将返修后的电池串放置在电池串放置面再进行在线单串EL测试；
第四步:依次重复第二部和第三部的过程，直至电池串测试合格为止。
本实用新型的优点和有益效果在于：本实用新型提供的一种半自动电池串缺陷检测设备及检测方法具有如下优点;
1.本设备的应用改善了组件返工带来的繁琐与浪费，提高了产能和良率；避免图像失真带来的误判率以及降低了设备保养的人力成本；增加了电池串尺寸的兼容功能，以及降低了测试过程中的破片风险；
2.实现了层叠前对电池串的检测；滤光镜的增加可以解决EL测试一定要在暗室完成的问题；取消反光镜可以缩短光线传输路径，避免图像失真带来的误判率以及降低了设备保养的人力成本；此外，移动式压块设置可以灵活测试不同尺寸的电池串，压块上方的固定装置可以调整压块压力的大小，避免电池串破碎的风险；
3.原有叠片组件所具有的叠片工艺致使返修NG片必须将其所在串全部移除后进行离线返修；另其层叠汇流方式、折弯等工艺大大增加了拆除NG串所带来的繁琐以及拆除过程中其他不良产生的风险，以上两方面造成了人力和材料资源的严重浪费；现在，叠片组件生产过程中通过单串EL测试的方式不仅改善了组件返工带来的繁琐与浪费，而且提高了产能和良率。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.一种半自动电池串缺陷检测设备，其特征在于，包括电源、检测架、EL检测器和PC端，所述检测架通过导线与电源连接，所述检测架的一端等距离设有若干压块A，所述检测架上设有电池串放置面，所述电池串放置面透明，所述检测架的下方设有EL检测器，所述EL检测器上设有检测头，所述检测头上设有滤光镜，所述EL检测器的末端连接PC端。
2.如权利要求1所述的半自动电池串缺陷检测设备，其特征在于，所述检测架的两侧设有滑槽，所述检测架上设有移动板，所述移动版的两端底部均设有与滑槽相配合的连接部，所述移动板上等距离设有若干压块B，所述压块B上设有压头B，所述压头B上设有压板B，所述压板B为同一块压板。
3.如权利要求1或2所述的半自动电池串缺陷检测设备，其特征在于，所述压块A上设有压头A，所述压头A上设有压板A，所述压板A为同一块压板。
4.如权利要求2所述的半自动电池串缺陷检测设备，其特征在于，所述连接部上设有锁紧装置。
5.如权利要求3所述的半自动电池串缺陷检测设备，其特征在于，所述压块A和压块B上均设有手动丝杆，所述手动丝杆用于调节压块压力的大小。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201721011969.4U CN207039543U (zh) | 2017-08-14 | 2017-08-14 | 一种半自动电池串缺陷检测设备 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201721011969.4U CN207039543U (zh) | 2017-08-14 | 2017-08-14 | 一种半自动电池串缺陷检测设备 |
Publications (1)
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|---|---|
| CN207039543U true CN207039543U (zh) | 2018-02-23 |
Family
ID=61487297
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201721011969.4U Active CN207039543U (zh) | 2017-08-14 | 2017-08-14 | 一种半自动电池串缺陷检测设备 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN207039543U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107508548A (zh) * | 2017-08-14 | 2017-12-22 | 江阴艾能赛瑞能源科技有限公司 | 一种半自动电池串缺陷检测设备及检测方法 |
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2017
- 2017-08-14 CN CN201721011969.4U patent/CN207039543U/zh active Active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107508548A (zh) * | 2017-08-14 | 2017-12-22 | 江阴艾能赛瑞能源科技有限公司 | 一种半自动电池串缺陷检测设备及检测方法 |
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