CN206968784U - 一种客车侧围搁梁连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种客车侧围搁梁连接结构，由侧围搁梁、侧窗立柱、裙立柱、地板上横梁以及地板下横梁连接组成，侧窗立柱的底端垂直焊接在侧围搁梁上，裙立柱竖直焊接在侧窗立柱与侧围搁梁连接处的内侧，且裙立柱的上部与侧窗立柱的下部交叠在一起，地板上横梁和地板下横梁的端部均垂直焊接在裙立柱的内侧，且地板下横梁与侧围搁梁处于同一水平面上。本实用新型的客车侧围搁梁连接结构在现有的侧围搁梁连接结构的基础上，不增加其余零件，结构和工艺均较为简单，在保证客车侧围搁梁和裙立柱连接结构的刚度和强度的基础上，避免侧围搁梁和裙立柱产生较大地侧翻变形，进而有效地减小侧窗立柱位移，提高客车侧翻安全性能。

Description

一种客车侧围搁梁连接结构

技术领域

本实用新型属于客车安全性防护技术领域，具体涉及一种客车侧围搁梁连接结构。

背景技术

随着交通网络迅猛发展，公路客运量快速增长，客车交通事故的数量呈上升趋势，其中侧翻是客车主要事故类型之一，往往会造成众多人身伤亡，属于重大交通事故，因此如何提高客车侧翻安全性能，保证乘客生命安全已成为世界各国共同瞩目的安全问题。

研究资料表明：客车封闭环结构是客车侧翻碰撞过程中承受冲击载荷的主要载体，其主要变形位置集中在封闭环上部各连接结构处，并且侧围搁梁连接结构处的变形更易造成侧窗立柱产生过大的位移，进而导致生存空间受侵入，因此，客车侧围搁梁连接结构处的设计直接影响整车侧翻安全性能。

传统的侧围搁梁连接结构如图1所示，为提高该处结构的刚度和强度，保证整车侧翻安全性能，国内外普遍采用的方法是在该处结构上填充结构胶或者是在侧窗立柱和地板上横梁之间增设连接支架等方式，上述方式中的结构和焊接工艺较复杂，易增加车体成本，车内空间减小，并且大大增加工作量。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种结构和工艺均较为简单的客车侧围搁梁连接结构，并提高了客车整车侧翻安全性能。结合说明书附图，本实用新型的技术方案如下：

一种客车侧围搁梁连接结构，由侧围搁梁1、侧窗立柱2、裙立柱3、地板上横梁4以及地板下横梁5连接组成，所述侧窗立柱2的底端垂直焊接在侧围搁梁1上，所述裙立柱3竖直焊接在侧窗立柱2与侧围搁梁1连接处的内侧，且裙立柱3的上部与侧窗立柱2的下部交叠在一起，所述地板上横梁4和地板下横梁5的端部均垂直焊接在所述裙立柱3的内侧，且所述地板下横梁5与侧围搁梁1处于同一水平面上。

进一步地，所述裙立柱3通过断续焊的方式焊接在侧围搁梁1和侧窗立柱2的内侧面上。

进一步地，所述裙立柱3的顶部端面为向客车内侧斜向下的斜切口，所述斜切口的切面与水平面夹角取值范围为0°至45°，所述斜切口的下边缘距地板上横梁4的竖直高度取值范围为50mm至180mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型所述的客车侧围搁梁连接结构在现有的侧围搁梁连接结构的基础上，不增加其余零件，便于生产管理，且结构和工艺均较为简单，在保证客车侧围搁梁和裙立柱连接结构的刚度和强度的基础上，避免侧围搁梁和裙立柱产生较大地侧翻变形，进而有效地减小侧窗立柱位移，提高客车侧翻安全性能；同时，本实用新型所述的客车侧围搁梁连接结构通过提高裙立柱上端部斜切口上边缘距地板上横梁的高度值，以提高侧窗立柱的折弯位置，进一步扩大了客车乘员的生存空间，有效改善了客车侧翻安全性能。

附图说明

图1为现有技术中的客车侧围搁梁连接结构的示意图；

图2为本实用新型所述的客车侧围搁梁连接结构的示意图；

图3为本实用新型所述的客车侧围搁梁连接结构在客车结构中的安装示意图；

图中：

1-侧围搁梁，2-侧窗立柱，3-裙立柱，4-地板上横梁，5-地板下横梁，6-侧围搁梁连接结构。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型的技术方案，结合说明书附图，本实用新型的具体实施方式如下：

如图2所示，本实用新型提供了一种客车侧围搁梁连接结构，由侧围搁梁1、侧窗立柱2、裙立柱3、地板上横梁4以及地板下横梁5连接组成。其中，所述侧围搁梁1沿着客车车身的纵向水平设置；所述侧窗立柱2沿着侧围搁梁1的长度方向成列地竖直分布，侧窗立柱2的底端垂直焊接在侧围搁梁1上；所述裙立柱3竖直设置在侧窗立柱2与侧围搁梁1连接处的内侧，且裙立柱3的上部与侧窗立柱2的下部交叠在一起，所述裙立柱3的外侧面与侧围搁梁1和侧窗立柱2的内侧面通过断续焊的方式焊接；所述地板下横梁5沿着客车车身的横向水平设置，地板下横梁5的端部垂直焊接在所述裙立柱3的内侧，且所述地板下横梁5与侧围搁梁1处于同一水平面上；所述地板上横梁4平行设置在地板下横梁5的正上方，地板上横梁4的端部也垂直焊接在所述裙立柱3的内侧。

所述侧围搁梁1、地板上横梁4和地板下横梁5均为直梁，可通过切割机加工成所需长度；所述侧窗立柱2和裙立柱3根据设计需要，可通过弯管机和切割机加工成弯管状，同时，所述裙立柱3的顶部可通过切割机加工成向客车内侧斜向下的斜切口，所述斜切口的切面与水平面夹角取值范围为0°至45°，所述斜切口的下边缘距地板上横梁4的竖直高度取值范围为50mm至180mm。

本实用新型所述客车侧围搁梁连接结构的组装过程为：现将所述侧围搁梁1、侧窗立柱2、裙立柱3以及其他侧围组成零件放置在侧围焊装夹具中，进而焊接形成侧围骨架总成；然后将地板上横梁4、地板下横梁5以及其他地板组成零件放置在地板焊装夹具中，进而焊接形成地板骨架总成；最后将侧围骨架、地板骨架和其它骨架总成进行焊接合拢形成整体，侧围搁梁连接结构6在客车整体结构中的安装位置如图3所示。

如前所述，侧围搁梁连接结构在客车侧翻碰撞过程中主要承受弯曲载荷，如图1和图2所示，相比于现有的传统侧围搁梁连接结构，本实用新型所述的侧围搁梁连接结构，由于侧窗立柱2的下部与裙立柱3的上部交叠焊接，形成了双柱式结构，使得该处的弯曲刚度大幅提高，裙立柱3的形变得到有效控制，与此同时，侧围搁梁1与地板下横梁5水平平齐，侧围搁梁1处所承受弯曲载荷将大幅减小，因此本实用新型中的侧围搁梁1与裙立柱3连接结构处的侧翻变形将会得到有效控制，进而减小侧窗立柱2的位移，扩大了客车乘员的生存空间；此外，通过提高裙立柱3顶部的斜切口上边缘距地板上横梁4的竖直高度，可以提高侧窗立柱2的竖直折弯位置，进一步扩大了客车乘员的生存空间，有效改善客车侧翻安全性能；并且本结构简单，成本低，不需要对现有结构做出大幅调整，工艺简单，易于实现。

Claims (3)

1.一种客车侧围搁梁连接结构，由侧围搁梁(1)、侧窗立柱(2)、裙立柱(3)、地板上横梁(4)以及地板下横梁(5)连接组成，其特征在于：

所述侧窗立柱(2)的底端垂直焊接在侧围搁梁(1)上，所述裙立柱(3)竖直焊接在侧窗立柱(2)与侧围搁梁(1)连接处的内侧，且裙立柱(3)的上部与侧窗立柱(2)的下部交叠在一起，所述地板上横梁(4)和地板下横梁(5)的端部均垂直焊接在所述裙立柱(3)的内侧，且所述地板下横梁(5)与侧围搁梁(1)处于同一水平面上。

2.如权利要求1所述一种客车侧围搁梁连接结构，其特征在于：

所述裙立柱(3)通过断续焊的方式焊接在侧围搁梁(1)和侧窗立柱(2)的内侧面上。

3.如权利要求1所述一种客车侧围搁梁连接结构，其特征在于：

所述裙立柱(3)的顶部端面为向客车内侧斜向下的斜切口，所述斜切口的切面与水平面夹角取值范围为0°至45°，所述斜切口的下边缘距地板上横梁(4)的竖直高度取值范围为50mm至180mm。