CN206968642U - 液压制动系统气压助力器总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液压制动系统气压助力器总成，其腔体位于前壳体和后壳体内，活塞将其分隔成两个腔体，后壳体密封套置在阀座上形成高压空气腔，后壳体上开设有高压空气进气口；阀座和活塞之间设置有阀柱，阀柱上依次套置有阀门、输入力控制块和阀座回位弹簧；阀门和阀柱之间有空隙，阀门上套置有阀门回位弹簧，输入力控制块与阀柱固定连接，第二腔体内设置有输出推杆座，输出推杆座上套置有活塞回位弹簧座，活塞回位弹簧座的外沿抵靠在活塞上，活塞回位弹簧座的外沿和前壳体之间设置有活塞回位弹簧，活塞和输出推杆座之间设置有反馈盘，输出推杆座上安装有输出力推杆。本实用新型克服了现有技术的随动性和制动感觉差的缺点。

Description

液压制动系统气压助力器总成

技术领域

本实用新型涉及一种应用于液压制动系统的气压助力器总成，应用于液压制动系统。

背景技术

传统轻型载货汽车的液压制动系统多采用真空助力器总成，因真空助力器总成受结构、尺寸以及大气压强的限制，仅能应用于小吨位的轻型载货汽车；同时针对国五排放标准，轻型载货汽车需配有高压气源作为尿素供给系统的驱动，因此利用气压助力器来替代真空助力器已是轻型载货汽车液压制动系统改进的重大课题。但现有技术中的气压助力器存在制动时制动踏板随动性和制动感觉差等缺点。

发明内容

为克服真空助力器总成的助力效果弱，以及现有应用高压空气作为助力源的气压助力器制动时制动踏板随动性和制动感觉差等缺点，本实用新型提供一种液压制动系统气压助力器总成，利用高压空气作为助力源，提高液压制动系统制动能力。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种液压制动系统气压助力器总成的腔体位于固定连接为一体的前壳体16和后壳体5内，活塞13将其分隔成第一腔体A和第二腔体B；所述的后壳体5密封套置在阀座3上形成高压空气腔，高压进气腔的后壳体5和阀座3之间设置有导套8，导套8上开设有用于高压空气通过的排气槽，后壳体5上开设有高压空气进气口c，阀座3上开设有高压气通道d，所述的高压空气进气口c和高压空气通道d连通；所述的阀座3的一端密封套置在活塞13上，另一端与输入力推杆2连接，阀座3和活塞13之间设置有阀柱4，所述的阀柱4一端抵靠在阀座3上，另一端穿过活塞13与压块14接触，活塞13密封套置在阀柱4上，阀柱4上依次套置有阀门7、输入力控制块9和阀座回位弹簧10；所述的阀门7和阀柱4之间有空隙，阀门7上套置有阀门回位弹簧6，阀门回位弹簧6两端分别抵靠在阀座3和阀门7的台阶上；所述的输入力控制块9与阀柱4固定连接，输入力控制块9与阀门7接触，所述的阀座回位弹簧10的两端分别抵靠在输入力控制块9的台阶和活塞13上；所述的活塞13上开设有与第一腔体A连通的进气通道e和与第二腔体B连通的排气通道f；所述的第二腔体B内设置有与活塞13相配合的输出推杆座22，输出推杆座22上套置有活塞回位弹簧座21，活塞回位弹簧座21的外沿抵靠在活塞13上，活塞回位弹簧座21的外沿和前壳体16之间设置有活塞回位弹簧20，活塞回位弹簧座21上开设有排气孔g，活塞13和输出推杆座22之间设置有位置与压块14对应的反馈盘15，输出推杆座22上安装有输出力推杆19，输出力推杆19对应前壳体16上的孔，所述的前壳体16上开设有排气孔18。

更优的技术方案，所述的活塞13上开设有与第一腔体A连通的进气通道e数量为8个。

更优的技术方案，所述的活塞13上开设有与第二腔体B连通的排气通道f数量为8个，通过活塞13与输出推杆座22之间的间隙和输出推杆座22圆周上的排气槽、活塞回位弹簧座21排气口g与B腔相通。

更优的技术方案，后壳体5和前壳体16采用螺栓连接为一体。

更优的技术方案，所述的输入力推杆2的凸台与硫化挡圈27和孔用弹性挡圈26相配合共同构成了防脱落机构25，防止输入力推杆2从阀柱4中脱落。

更优的技术方案，所述的活塞回位弹簧20与前壳体16之间设置有加强板17。

本实用新型适用于轻型载货汽车、中型客车等，积极效果如下：

1、相比真空助力器的制动能力明显增大，制动效果好；

2、采用反馈盘结构，使制动时制动踏板具有良好的随动性和操纵感；

3、大吨位轻型载货汽车应用本实用新型的液压制动系统相对气压制动系统成本低；

4、针对国五排放标准的液压制动轻型载货汽车采用该发明，可与尿素供给系统采用同一高压气源，省去真空伺服系统部分，大大降低整车成本。

附图说明

图1为本实用新型的液压制动系统气压助力器总成剖视图；

图2为本实用新型的液压制动系统气压助力器总成的输入力推杆防脱落机构剖视图；

图3为本实用新型的液压制动系统气压助力器总成的轴测图；

图4为本实用新型的液压制动系统气压助力器总成的阀座的轴测图；

图5为本实用新型的液压制动系统气压助力器总成的活塞的轴测图；

图6为本实用新型的液压制动系统气压助力器总成的输出推杆座的轴测图；

图7为本实用新型的液压制动系统气压助力器总成的阀座导套的轴测图；

图8为本实用新型的液压制动系统气压助力器总成的活塞回位弹簧座的轴测图；

其中：1.推叉；2.输入力推杆；3.阀座；4.阀柱；5.后壳体；6.阀门回位弹簧；7.阀门；8.阀座导套；9.输入力控制块；10.阀座回位弹簧；11.活塞密封圈；12.活塞导套；13.活塞；14.压块；15.反馈盘；16.前壳体；17.加强板；18.排气口；19.输出力推杆；20.活塞回位弹簧；21.活塞回位弹簧座；22.输出推杆座；23.密封圈；24.防尘罩；25.防脱落机构；26.孔用弹性挡圈；27.硫化挡圈。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

如图1至8所示，本实用新型提供的一种液压制动系统气压助力器总成包括推叉1、输入力推杆2、阀座3、空气阀柱4、后壳体5、阀门回位弹簧6、阀门7、阀座导套8、输入力控制块9、阀座回位弹簧10、活塞密封圈11、活塞导套12、活塞13、压块14、反馈盘15、前壳体16、加强板17、输出力推杆19、活塞回位弹簧20、活塞回位弹簧座21、输出推杆座22、防尘罩24和防脱落机构25。腔体位于固定连接为一体的前壳体16和后壳体5内，活塞13将其分隔成第一腔体A和第二腔体B。

所述的后壳体5密封套置在阀座3上形成高压空气腔，高压进气腔的后壳体5和阀座3之间设置有导套8，导套8上开设有用于高压空气通过的排气槽，后壳体5上开设有高压空气进气口c，阀座3上开设有高压气通道d，所述的高压空气进气口c和高压空气通道d连通；所述的阀座3的一端密封套置在活塞13上，另一端与输入力推杆2连接，阀座3和活塞13之间设置有阀柱4，所述的阀柱4一端抵靠在阀座3上，另一端穿过活塞13与压块14接触，活塞13密封套置在阀柱4上，阀柱4上依次套置有阀门7、输入力控制块9和阀座回位弹簧10；所述的阀门7和阀柱4之间有空隙，阀门7上套置有阀门回位弹簧6，阀门回位弹簧6两端分别抵靠在阀座3和阀门7的台阶上；所述的输入力控制块9与阀柱4固定连接，输入力控制块9与阀门7接触，所述的阀座回位弹簧10的两端分别抵靠在输入力控制块9的台阶和活塞13上；所述的活塞13上开设有与第一腔体A连通的进气通道e和与第二腔体B连通的排气通道f。

所述的第二腔体B内设置有与活塞13相配合的输出推杆座22，输出推杆座22上套置有活塞回位弹簧座21，活塞回位弹簧座21的外沿抵靠在活塞13上，保证助力器初始状态反馈盘15不承受压力，活塞回位弹簧座21的外沿和前壳体16之间设置有活塞回位弹簧20，活塞回位弹簧座21上开设有排气孔g，活塞13和输出推杆座22之间设置有位置与压块14对应的反馈盘15，输出推杆座22上安装有输出力推杆19，输出力推杆19对应前壳体16上的孔，所述的前壳体16上开设有排气孔18。

所述的活塞13上开设有与第一腔体A连通的进气通道e数量为8个。

所述的活塞13上开设有与第二腔体B连通的排气通道f数量为8个，通过活塞13与输出推杆座22之间的间隙和输出推杆座22圆周上的排气槽、活塞回位弹簧座21排气口g与B腔相通。后壳体5和前壳体16采用螺栓连接为一体。

所述的输入力推杆2的凸台与硫化挡圈27和孔用弹性挡圈26相配合共同构成了防脱落机构25，防止输入力推杆2从阀柱4中脱落。

所述的活塞回位弹簧20与前壳体16之间设置有加强板17。

本实用新型的工作过程如下：

本实用新型的气压助力器总成在未制动状态时：阀门7处于关闭状态，阀座回位弹簧10将阀座3推靠到后壳体5位置上，阀门回位弹簧6使阀门7与输入力控制块9紧密压在一起，从而隔绝高压空气进入第一腔体A，此时第一腔体A、第二腔体B均为大气压强。

本实用新型的气压助力器总成在制动状态时：踏板力传递到输入力推杆2，首先阀座回位弹簧10被压缩，输入力推杆2、阀座3、阀门7、阀柱4和输入力控制块9一同前移，前移至阀门即将开启处，即活塞13与阀门7刚刚接触，此处是气压助力器升压时的平衡位置，此时压块14应刚好与反馈盘15接触，随着阀柱4的继续前移，阀门7开启，阀门7和输入力控制块9分开，高压空气经进气口c进入高压空气腔后再进入高压气通道d，再经阀门7和阀柱4之间的空隙，进入活塞13和输入力控制块9之间的空隙，之后经通道e(圆周方向均匀分布八个)进入第一腔体A，伺服力产生。由于反馈盘15的材质具有受力表面处处压强相等的特性，使得伺服力随阀柱4输入力的逐渐增加而成固定比例增长，从而使制动时具有良好的随动性和操纵感。当达到最大伺服力时，其值为一个常量，继续增加输入力，气压助力器的输入力与输出力将等量增长，力的传递由输入力控制块9作用到活塞13。

本实用新型的气压助力器总成在取消制动时：随着输入力的减小阀柱4后移，当达到最大助力点时，阀门7刚好关闭，随着输入力的继续减小，阀门7将处于关闭状态，此时第一腔体A、第二腔体B相通，高压空气经通道e、通道f(圆周方向均匀分布八个)、活塞13与输出推杆座22之间的间隙和输出推杆座22圆周上的排气槽、活塞回位弹簧座21排气口g、由第一腔体A流入第二腔体B排入大气中，第一腔体A的压强将下降，伺服力减小，阀座3、阀门7、阀柱4和输入力控制块9后移，就这样随着输入力的逐渐减小，伺服力也将成固定比例的减小，直至制动完全取消。

Claims (6)

1.一种液压制动系统气压助力器总成，其特征在于：腔体位于固定连接为一体的前壳体(16)和后壳体(5)内，活塞(13)将其分隔成第一腔体(A)和第二腔体(B)；

所述的后壳体(5)密封套置在阀座(3)上形成高压空气腔，高压进气腔的后壳体(5)和阀座(3)之间设置有导套(8)，导套(8)上开设有用于高压空气通过的排气槽，后壳体(5)上开设有高压空气进气口(c)，阀座(3)上开设有高压气通道(d)，所述的高压空气进气口(c)和高压空气通道(d)连通；

所述的阀座(3)的一端密封套置在活塞(13)上，另一端与推杆(2)连接，阀座(3)和活塞(13)之间设置有阀柱(4)，所述的阀柱(4)一端抵靠在阀座(3)上，另一端穿过活塞(13)与压块(14)接触，活塞(13)密封套置在阀柱(4)上，阀柱(4)上依次套置有阀门(7)、输入力控制块(9)和阀座回位弹簧(10)；所述的阀门(7)和阀柱(4)之间有空隙，阀门(7)上套置有阀门回位弹簧(6)，阀门回位弹簧(6)两端分别抵靠在阀座(3)和阀门(7)的台阶上；

所述的输入力控制块(9)与阀柱(4)固定连接，输入力控制块(9)与阀门(7)接触，所述的阀座回位弹簧(10)的两端分别抵靠在输入力控制块(9)的台阶和活塞(13)上；所述的活塞(13)上开设有与第一腔体(A)连通的进气通道e和与第二腔体(B)连通的排气通道(f)；所述的第二腔体(B)内设置有与活塞(13)相配合的输出推杆座(22)，输出推杆座(22)上套置有活塞回位弹簧座(21)，活塞回位弹簧座(21)的外沿抵靠在活塞(13)上，活塞回位弹簧座(21)的外沿和前壳体(16)之间设置有活塞回位弹簧(20)，活塞回位弹簧座(21)上开设有排气孔g，活塞(13)和输出推杆座(22)之间设置有位置与压块(14)对应的反馈盘(15)，输出推杆座(22)上安装有输出力推杆(19)，输出力推杆(19)对应前壳体(16)上的孔，所述的前壳体(16)上开设有排气孔(18)。

2.如权利要求1所述的液压制动系统气压助力器总成，其特征在于：所述的活塞(13)上开设有与第一腔体(A)连通的进气通道e数量为8个。

3.如权利要求1所述的液压制动系统气压助力器总成，其特征在于：所述的活塞(13)上开设有与第二腔体(B)连通的排气通道(f)数量为8个，通过活塞(13)与输出推杆座(22)之间的间隙和输出推杆座(22)圆周上的排气槽、活塞回位弹簧座(21)排气口g与(B)腔相通。

4.如权利要求1所述的液压制动系统气压助力器总成，其特征在于：所后壳体(5)和前壳体(16)通过螺栓连接为一体。

5.如权利要求1所述的液压制动系统气压助力器总成，其特征在于：所述的输入力推杆(2)的凸台与硫化挡圈(27)和孔用弹性挡圈(26)相配合共同构成了防脱落机构(25)，防止输入力推杆(2)从阀柱(4)中脱落。

6.如权利要求1所述的液压制动系统气压助力器总成，其特征在于：所述的活塞回位弹簧(20)与前壳体(16)之间设置有加强板(17)。