CN206944193U - 高频流化器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高频流化器，包括主分解室、副燃烧室、工作台车和烟气排放系统；所述主分解室内设置有主燃烧机；所述主燃烧机用于通过产生热量在分解室内形成对流加热，所述主分解室内放置用于待处理的工件；所述工作台车设置于主分解室内，所述工件设置于工作台车上，所述工件的表面涂层在主分解室内被分解形成的烟气上升至副燃烧室内；所述副燃烧室通过风门补氧进行明火燃烧形成燃烧尾气，所述尾气通过烟气排放系统的烟囱排出；本实用新型采用高频流化器对机壳等部件表面脱漆除锈清洁，在不损伤金属元件的情况下，让其表面的有机物在高温与缺氧的环境中裂解，裂解产生的废气在1000℃以上的高温环境中彻底氧化焚烧，从而做到无污染排放。

Description

高频流化器

技术领域

本实用新型涉及铁路转辙机检修技术领域，特别是一种转辙机机壳的脱漆处理的装置。

背景技术

每年，铁路局电务段都要对大批量的转辙机进行定期的检修、翻新以及更换零部件和机壳，因此对已用的转辙机脱漆翻新就成为了重要的一个环节，由于铁路沿线定期检修的转辙机数量大，所以目前各电务段检修所对机壳脱漆都形成了专门的脱漆工艺——火碱池浸泡脱漆。在传统的处理过程中需要对转辙机机壳的脱漆清洗工作人员经过严格的专业技术和安全培训，并经考核合格，取得上岗资格证书，方可进行脱漆处理。

具体过程如下：首先将需要脱漆的转辙机机壳和其他部件用8号铁丝绑扎固定后通过定柱式悬臂起重机吊入长宽各四米，深度三米的火碱池（氢氧化钠强碱溶液）中浸泡一周左右。在这个操作过程中需要注意的是检修人员对转辙机外壳及零部件进行脱漆处理时，可能会因为火碱溶液溅到皮肤上导致烧伤，所以需加清水稀释均匀，浓度为20%，并在作业过程中必须穿防护服、佩戴耐酸碱手套。浸泡完成后，再使用定柱式悬臂起重机将部件从脱漆槽中吊出，放入脱漆清洗池中准备用高压水枪进行清洗工序。

总之，利用火碱对大批量的转辙机部件和机壳实行脱漆处理，一直以来存在许多问题：首先，利用火碱这样的强碱溶液对机壳脱漆处理，无论在操作方面还是工作人员的健康方面都存在一定的安全隐患，在火碱脱漆中每年都有不同程度的人员伤害发生，这已经违背了铁路部门规定的“安全无小事”的理念。火碱脱漆的工艺流程复杂，对操作人员和管理的要求要很高，脱漆现场环境差；火碱脱漆操作繁琐，脱漆时间太长，效率太低，已经不能满足目前铁路部门的发展要求；其次，火碱脱漆会受季节的影响，尤其在冬天操作会产生不良的脱漆效果，直接影响后续的喷漆工艺。由于冬天气温较低，火碱脱漆后的效果不太理想，对后续的喷漆处理有一定的影响；火碱脱漆以及最后的废液对环境会造成一定程度的污染。

鉴于以上存在的缺陷和不足，需要一种适合脱漆处理的设备。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种转辙机机壳的脱漆处理的装置；本设备适用于铁路转辙机检修基地。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

本实用新型提供的高频流化器，包括主分解室、副燃烧室、工作台车和烟气排放系统；

所述主分解室内设置有主燃烧机；所述主燃烧机用于通过产生热量在分解室内形成对流加热，所述主分解室内放置用于待处理的工件；所述工作台车设置于主分解室内，所述工件设置于工作台车上，所述工件的表面涂层在主分解室内被分解形成的烟气上升至副燃烧室内；所述副燃烧室通过风门补氧进行明火燃烧形成燃烧尾气，所述尾气通过烟气排放系统的烟囱排出。

进一步，所述工作台车设置于主分解室底部，所述主分解室底部设置有台车轨道；所述工作台车设置于台车轨道上，用于装载工件。

进一步，所述工作台车设置有放置工件的挂具；所述挂具间隔交错设置，所述挂具之间设置有间隙，以适于工件之间形成热对流。

进一步，所述台车轨道上设置有限位装置用于确定工作台车的定位。

进一步，还包括燃烧系统、油控系统、水控系统、电控系统、温度检测系统；

所述燃烧系统设置于主分解室内；用于控制主分解室内燃油的燃烧过程；

所述油控系统设置于主分解室的壳体上；所述油控系统通过输油管与油箱连接；所述输油管另一端设置于主分解室内，用于向主分解室内喷送燃油；

所述水控系统设置于主分解室的壳体上；所述水控系统通过水管与水箱连接；所述水管另一端设置于主分解室内，用于向主分解室喷送水；

所述温度检测系统设置于主分解室内用于检测燃烧室内的温度；

所述电控系统分别与燃烧系统、油控系统、水控系统和温度检测系统连接。

进一步，所述燃烧系统包括主燃烧机、副燃烧机、主点火按钮和副点火按钮；

所述主燃烧机和副燃烧机设置于主分解室内；

所述主燃烧机通过主点火按钮与电控系统连接；

所述副燃烧机设置于副燃烧室内通过副点火按钮与电控系统连接。

进一步，所述主分解室为立式窑炉结构，所述主分解室的顶部设置有防爆门。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：

本实用新型采用高频流化器对机壳等部件表面脱漆除锈清洁，克服原火碱池存在的不符合环保要求、冬天温度过低无法使用的问题，改变以往的传统脱漆方式，采用了高环保焚化脱漆处理，半自动触摸屏控制，操作简单、安全、可靠，效率大幅度提高，使用过程中不受环境影响。高频流化器是在不损伤金属元件的情况下，让其表面的有机物在高温与缺氧的环境中裂解，裂解产生的废气在1000℃以上的高温环境中彻底氧化焚烧，从而做到无污染排放。配备轻质柴油油箱，烟囱等配套设施，燃料采用轻质柴油。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

本实用新型的附图说明如下。

图1为本实施例提供的高频流化器的结构示意图。

图中，1为主分解室、2为副燃烧室、3为工作台车、4为烟气排放系统；5为底部、6为油控系统、7为水控系统、8为电控系统。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1

如图所示，本实施例提供的高频流化器，适用于铁路转辙机检修基地，是一种专门针对转辙机机壳的脱漆处理的装置。本实施例提供的高频流化器其原理是在不损伤金属元件的情况下，让其表面的有机物在高温与缺氧的环境中裂解，裂解产生的废气在1000℃以上的高温环境中彻底氧化焚烧，从而做到无污染排放。

本实施例提供的高频流化器，包括主分解室1、副燃烧室2、工作台车3和烟气排放系统4；所述主分解室内设置有主燃烧机；所述主燃烧机用于通过产生热量在分解室内形成对流加热，所述主分解室内放置用于待处理的工件；所述工作台车设置于主分解室内，所述工件设置于工作台车上，所述工件的表面涂层在主分解室内被分解形成的烟气上升至副燃烧室内；所述副燃烧室通过风门补氧进行明火燃烧形成燃烧尾气，所述尾气通过烟气排放系统的烟囱排出。

所述工作台车设置于主分解室底部5，所述主分解室底部设置有台车轨道；所述工作台车设置于台车轨道上，用于装载工件。所述工作台车设置有放置工件的挂具；所述挂具间隔交错设置，所述挂具之间设置有间隙，以适于工件之间形成热对流。所述台车轨道上设置有限位装置用于确定工作台车的定位。

还包括燃烧系统、油控系统6、水控系统7、电控系统8和温度检测系统；所述燃烧系统设置于主分解室内；用于控制主分解室内燃油的燃烧过程；所述油控系统设置于主分解室的壳体上；所述油控系统通过输油管与油箱连接；所述输油管另一端设置于主分解室内，用于向主分解室内喷送燃油；所述水控系统设置于主分解室的壳体上；所述水控系统通过水管与水箱连接；所述水管另一端设置于主分解室内，用于向主分解室喷送水；所述温度检测系统设置于主分解室内用于检测燃烧室内的温度；所述电控系统分别与燃烧系统、油控系统、水控系统和温度检测系统连接。

所述燃烧系统包括主燃烧机、副燃烧机、主点火按钮和副点火按钮；所述主燃烧机和副燃烧机设置于主分解室内；所述主燃烧机通过主点火按钮与电控系统连接；所述副燃烧机设置于副燃烧室内通过副点火按钮与电控系统连接。所述主分解室为立式窑炉结构，所述主分解室的顶部设置有防爆门。所述电控系统为配电柜。

实施例2

本实施例提供的高频流化器配备轻质柴油油箱，烟囱等配套设施，燃料采用轻质柴油。包括以下几个组成部分：

设备的主体采用不锈钢网板内胆、耐高温陶瓷纤维棉；同时设置防爆安全门和副燃烧室，其中，燃烧室还设置有耐火第一炉膛（长600mm），保温烟囱（长3000mm）。

本实施例提供的电控系统采用配电柜，配电柜上设置有中文人机界面（西门子TD-400），可编程控制器（西门子CPU224），温度控制模块（西门子EM231），断路器（正泰），继电器（日本和泉RY220v/ac）。

本实施例提供的水控系统为水控箱，其中，设置有蓄水水箱，压力开关（SMC日本；型号：ISG120-030）、水位报警传感器（SMC,ET）。

本实施例提供的燃烧器包括主燃烧机：瑞典百通，型号：XT301，1台；副燃烧机：瑞典百通，型号：XT301，1台；温度传感器采用德国TGS；副燃烧室技术性能：放置在主体顶，采用3mm钢板制作，内砌1800℃的高铝材料，外裹陶瓷保温棉。

本实施例提供的高频流化器燃烧室主体为立式结构，容器的焊接、制造、试验、设计和标记按照GB50309工业窑炉标准执行，炉身坚固可靠。主体采用标准钢制造，全焊接结构，并在主体顶部安装防爆门，防爆门包括防爆盖、密封垫、拉杆或铰链等部件。根据需要为每台主体提供所有必要的连接件，所有的连接件是适用于指定设计压力和温度的国家标准法兰口或衬垫形式。主体外表面的所有氧化皮和外来污物严格按照有关标准进行预处理。主体喷防锈漆，防锈漆与介质温度相适应。主体内的所有内部管道有固定的支吊架，可经受水的冲击。所有内部衬板以不锈钢网板制作。主壁为多层结构，外层为1.5mm钢板型材加强；中间采用160mm优质陶瓷棉。主体底采用不导热的耐火砖，中间安装小车移动用的钢轨。燃烧机散热口采用耐火砖材料模具压铸而成。主体底采用不导热的耐火砖，中间安装小车移动用的钢轨。燃烧机散热口采用耐火砖材料模具压铸而成。副燃烧室技术性能：放置在主体顶，采用3mm钢板制作，内砌1800℃的高铝材料，外裹陶瓷保温棉。配套排烟设备技术性能：保温排烟设备高度不小于8m；外壁为全不锈钢板结构。

控制系统技术性能：设备操作采用独立的按钮控制，如启动按钮为绿色，停止按钮为红色，标有中文标识。设备采用PLC(西门子品牌)控制，全中文菜单，操作、维护、维修简单方便。系统：FG-01；系统包含运行监控功能、运行操纵功能、参数设定功能、工作记录功能和故障报警记录功能。设备报警为声光同步报警，即设备安装有蜂鸣器与报警灯。系统控制主体温均匀，控制精度±5℃，并有超温报警。若出现故障停机，信息界面会显示故障部件。若设备出现严重故障，设备能自动停机（包括系统内其他设备连锁停止），以确保运行安全。

电气系统技术性能：控制开关使用SIEMENS产品；主电源开关使用SIEMENS产品；电控柜防护等级达到IP54等级；电机防护等级达到IP55等级；水泵采用德国纬乐UPA90AUTO；

水箱：耐压0.8MPa；热电偶：德国TGS；报警灯：中国台湾STA；继电器：和泉 RJ 2S-CL-A220；特殊技术性能要求：设备遵守人机工程学的一般原则（宽敞的操作空间，适当的把手及工作高度）。所有阀门、开关及传感器有明显标志、标识。所有金属表面采用不锈钢或经过喷涂或经防锈处理。设备外观颜色为RAL7035；安全性能要求：设备废气排放标准，参照《工业炉窑大气污染物排放标准GB9078-1996》及《大气污染物综合排放标准GB16297-1996》相应指标，一般为2级标准。设备安装急停开关以强制停止设备的所有动作和能源。

本实施例提供的高频流化器脱漆操作安全简单，只需将待脱漆的机壳和零部件放入料框，通过轨道小车送入高频流化器炉内，再按顺序启动控制系统，在设置好规定的时间内，通过裂解焚烧完成脱漆处理，脱漆彻底。大大的提高了脱漆的效率，由以前的火碱脱漆（夏季）一周完成20台转辙机机壳，现在通过高频流化器脱漆处理只需要三个小时，即可完成。高频流化器脱漆设备不受环境和季节的影响，时时可以脱漆处理。硫化脱漆自始至终绿色环保，方便管理维护。大大减少了人员成本，以往需要三个人才能完成的脱漆工作，现在只需一个人即可完成。减低了脱漆所需的物料成本，以往需要大量的水、固体氢氧化钠以及防护品和劳保等，现在只需购买一定量的柴油即可。大大提高了脱漆效率，节省了时间成本，以往一周时间才可脱漆15-20台机壳，现在一天可脱漆24台机壳。降低了管理成本，以往设计到操作人员的自身操作安全和健康问题以及现场环境，管理需要多方面管理，现在只需一个人专人专管，专人维护即可。

本实施例提供的高频流化器脱漆过程具体如下：首先将需要脱漆的转辙机机壳和部件通过运转小车运达高频流化器的轨道外侧，再通过轨道上方的电葫芦吊起，放在位于导轨上的流化车上，当所有待脱漆的机壳吊装完成后，再将流化车沿着铁轨推入流化燃烧室内，关闭安全防爆门。然后在高频流化器右侧的油箱内注入50L的柴油，并检测所有油路和水路是否处于开启状态。最后检测无误后，启动电控系统按钮，根据电控显示屏上的提示，先后开启主燃烧机和副燃烧机点火按钮，并保证主、副燃烧机成功点火。点火成功后，温度传感系统会时时检测炉内的燃烧温度，当温度超出系统设定的温度后，喷淋系统会自动打开，使得温度保持在额度温度；当炉内转辙机机壳上的漆被焚烧彻底后，系统会自动停止运行，并报警提醒脱漆完成。

一般情况一次脱漆平均需要2-2.5小时，这也要根据炉内机壳脱漆的数量决定脱漆时间。5、脱漆完成待自然冷却1小时后，缓慢打开安全防爆门，进一步冷却到常温状态，方可将流化车拉出，再通过起重吊装吊起后，运往下一个工序处理。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的保护范围当中。

Claims (7)

1.一种高频流化器，其特征在于：包括主分解室、副燃烧室、工作台车和烟气排放系统；所述主分解室内设置有主燃烧机；所述主燃烧机用于通过产生热量在分解室内形成对流加热，所述主分解室内放置用于待处理的工件；所述工作台车设置于主分解室内，所述工件设置于工作台车上，所述工件的表面涂层在主分解室内被分解形成的烟气上升至副燃烧室内；所述副燃烧室通过风门补氧进行明火燃烧形成燃烧尾气，所述尾气通过烟气排放系统的烟囱排出。

2.如权利要求1所述的高频流化器，其特征在于：所述工作台车设置于主分解室底部，所述主分解室底部设置有台车轨道；所述工作台车设置于台车轨道上，用于装载工件。

3.如权利要求2所述的高频流化器，其特征在于：所述工作台车设置有放置工件的挂具；所述挂具间隔交错设置，所述挂具之间设置有间隙，以适于工件之间形成热对流。

4.如权利要求3所述的高频流化器，其特征在于：所述台车轨道上设置有限位装置用于确定工作台车的定位。

5.如权利要求1所述的高频流化器，其特征在于：还包括燃烧系统、油控系统、水控系统、电控系统和温度检测系统；所述燃烧系统设置于主分解室内；用于控制主分解室内燃油的燃烧过程；所述油控系统设置于主分解室的壳体上；所述油控系统通过输油管与油箱连接；所述输油管另一端设置于主分解室内，用于向主分解室内喷送燃油；所述水控系统设置于主分解室的壳体上；所述水控系统通过水管与水箱连接；所述水管另一端设置于主分解室内，用于向主分解室喷送水；所述温度检测系统设置于主分解室内用于检测燃烧室内的温度；所述电控系统分别与燃烧系统、油控系统、水控系统和温度检测系统连接。

6.如权利要求5所述的高频流化器，其特征在于：所述燃烧系统包括主燃烧机、副燃烧机、主点火按钮和副点火按钮；所述主燃烧机和副燃烧机设置于主分解室内；所述主燃烧机通过主点火按钮与电控系统连接；所述副燃烧机设置于副燃烧室内通过副点火按钮与电控系统连接。

7.如权利要求5所述的高频流化器，其特征在于：所述主分解室为立式窑炉结构，所述主分解室的顶部设置有防爆门。