CN206903978U - 一种双联油缸及横梁开合装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双联油缸及横梁开合装置，属于机械设备领域。双联油缸包括第一油缸、第二油缸和连接管。第一油缸具有相互隔离的第一有杆腔和第一无杆腔，第一油缸设有第一进液口和第一出液口，第一进液口与第一有杆腔连通，第一出液口与第一无杆腔连通。第二油缸具有相互隔离的第二有杆腔和第二无杆腔，第二油缸设有第二进液口和第二出液口，第二进液口与第二无杆腔连通，第二出液口与第二有杆腔连通。第一油缸与第二油缸相背设置，第一出液口与第二进液口通过连接管连通。第一油缸和第二油缸通过连接管串联在一起，通过改变连接管的长度便可改变第一油缸和第二油缸的距离，从而改变整个装置两端的着力点的距离，增大了其使用范围。

Description

一种双联油缸及横梁开合装置

技术领域

本实用新型涉及机械设备领域，具体而言，涉及一种双联油缸及横梁开合装置。

背景技术

目前，横梁开合装置中的两个横梁的开合或关闭一般由双杆液压缸实现。由于受到材料及加工等方面的限制，双杆液压缸在实际使用中，双缸液压缸两端着力点之间的距离无法调整，当横梁的长度发生变化时双杆液压缸的使用将受到限制。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种双联油缸，以改善双杆液压缸两端着力点之间的距离无法调整的问题。

本实用新型的目的在于提供一种横梁开合装置，以改善双杆液压缸两端着力点之间的距离无法调整的问题。

本实用新型是这样实现的：

基于上述第一目的，本实用新型提供一种双联油缸，包括第一油缸、第二油缸和连接管；

第一油缸具有相互隔离的第一有杆腔和第一无杆腔，第一油缸设有第一进液口和第一出液口，第一进液口与第一有杆腔连通，第一出液口与第一无杆腔连通；

第二油缸具有相互隔离的第二有杆腔和第二无杆腔，第二油缸设有第二进液口和第二出液口，第二进液口与第二无杆腔连通，第二出液口与第二有杆腔连通；

第一油缸与第二油缸相背设置，第一出液口与第二进液口通过连接管连通。

进一步地，连接管的一端与第一油缸可拆卸连接，连接管的另一端与第二油缸可拆卸连接。

进一步地，连接管为软管。

进一步地，连接管为刚性管，连接管为伸缩结构；

当连接管伸长时，第一油缸与第二油缸相互远离；当连接管缩短时，第一油缸与第二油缸相互靠近。

进一步地，连接管包括第一管体和第二管体，第一管体与第一油缸连接，第二管体与第二油缸连接，第一管体的一端延伸至第二管体内部，第一管体与第二管体连通，第一管体能够相对第二管体轴向移动；

第一管体与第二管体间设有锁紧件，锁紧件用于将第一管体与第二管体锁紧。

进一步地，第一管体远离第一油缸的一端设有向外凸起的第一环形凸出部，第一环形凸出部的外径与第二管体的内径相匹配；

第二管体远离第二油缸的一端设有向内凸起的第二环形凸出部，第二环形凸出部的内径与第一管体的外径相匹配。

进一步地，第二管体的内壁上设有多个圆周分布的凹槽，凹槽沿第二管体的轴向布置；

第一环形凸出部的外壁上设有多个圆周分布的凸起，凸起与凹槽一一对应，凸起的外轮廓与凹槽的内轮廓相匹配，凸起设于凹槽内。

基于上述第二目的，本实用新型提供一种横梁开合装置，包括第一横梁、第二横梁、第一连接件、第二连接件、第三连接件、第四连接件和上述的双联油缸；

第一横梁与第二横梁相对设置，第一连接件的一端与第一横梁铰接，第一连接件的另一端与第一油缸的活塞杆铰接，第二连接件的一端与第二横梁铰接，第二连接件的另一端与第一油缸的活塞杆铰接，第三连接件的一端与第一横梁铰接，第三连接件的另一端与第二油缸的活塞杆铰接，第四连接件的一端与第二横梁铰接，第四连接件的另一端与第二油缸的活塞杆铰接；

第一油缸和第二油缸能够同时推动第一横梁与第二横梁相互远离或靠近。

进一步地，第一连接件、第二连接件、第三连接件和第四连接件均为伸缩结构。

进一步地，第一连接件包括第一连接体、双头螺杆和第二连接体，第一连接体螺接于双头螺杆的一端，第二连接体螺接于双头螺杆的另一端，第一连接体与第一横梁铰接，第二连接体与第一油缸的活塞杆铰接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供一种双联油缸，由第一油缸和第二油缸通过连接管连接而成。当油液从第一进液口进入到第一有杆腔时，第一油缸的活塞杆回缩，第一油缸的第一无杆腔的油液通过连接管进入到第二油缸中的第二无杆腔中，第二油缸的活塞杆将伸出，在此过程中，第一油缸的活塞杆和第二油缸的活塞杆同向运动。当然，若油液从第二出液口进入到第二有杆腔，第二油缸的活塞杆将回缩，第一油缸的活塞杆将伸出。这种双联油缸的第一油缸和第二油缸通过连接管串联在一起，通过改变连接管的长度便可改变第一油缸和第二油缸的距离，从而改变整个装置两端的着力点的距离，增大了其使用范围。

本实用新型提供一种横梁开合装置，包括上述双联油缸，具有上述装置的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的双联油缸的结构示意图；

图2为图1所示的第一油缸的结构示意图；

图3为图1所示的第二油缸的结构示意图；

图4为本实用新型实施例2提供的双联油缸的结构示意图；

图5为图4所示的连接管的结构示意图；

图6为图5所示的VI-VI剖视图；

图7为本实用新型实施例3提供的横梁开合装置的结构示意图；

图8为图7所示的第一连接件的结构示意图。

图标：100-双联油缸；10-第一油缸；11-缸体；12-活塞；13-活塞杆；14-第一有杆腔；15-第一无杆腔；16-第一进液口；17-第一出液口；20-第二油缸；21-第二有杆腔；22-第二无杆腔；23-第二进液口；24-第二出液口；30-连接管；31-第一管体；311-第一环形凸出部；3111-凸起；32-第二管体；321-第二环形凸出部；322-凹槽；33-锁紧件；34-进液管；200-横梁开合装置；210-第一横梁；220-第二横梁；230-第一连接件；231-第一连接体；232-双头螺杆；233-第二连接体；240-第二连接件；250-第三连接件；260-第四连接件。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

如图1所示，本实施例提供一种双联油缸100，包括第一油缸10、第二油缸20和连接管30，第一油缸10与第二油缸20通过连接管30串联。

如图2所示，第一油缸10包括缸体11、活塞12和活塞杆13，活塞12可滑动的设置在缸体11内，活塞杆13的一端延伸至缸体11的外，活塞杆13的另一端延伸至缸体11的内并与活塞12连接。缸体11的内部被活塞12分隔并形成两个相互隔离腔室，即第一有杆腔14和第一无杆腔15，延伸有活塞杆13的腔室即为第一有杆腔14。缸体11上设有第一进液口16和第一出液口17，第一进液口16与第一有杆腔14连通，第一出液口17与第一无杆腔15连通。

如图3所示，第二油缸20与第一油缸10的结构相同。第二油缸20的缸体11内部也形成两个相互隔离腔室，即第二有杆腔21和第二无杆腔22。第二油缸20的缸体11上设有第二进液口23和第二出液口24，第二进液口23与第二杆腔连通，第二出液口24与第二有杆腔21连通。

本实施例中，连接管30为软管。

如图1所示，第一油缸10和第二油缸20背向设置，即第一油缸10的活塞杆13与第二油缸20的活塞杆13背对背设置。连接管30的一端螺接于第一油缸10的第一出液口17处，连接管30与第一出液口17连通；连接管30的另一端螺接于第二油缸20的第二进液口23处，连接管30与第二进液口23连通。也就是说，第一无杆腔15与第二无杆腔22通过连接管30连通。

当油液从第一进液口16进入到第一有杆腔14时，第一油缸10的活塞杆13回缩，第一油缸10的第一无杆腔15的油液通过连接管30进入到第二油缸20中的第二无杆腔22中，第二油缸20的活塞杆13伸出，在此过程中，第一油缸10的活塞杆13和第二油缸20的活塞杆13同向运动。若油液从第二出液口24进入到第二有杆腔21，第二油缸20的活塞杆13将回缩，第一油缸10的活塞杆13将伸出。由于连接管30为软管，可方便的调节第一油缸10和第二油缸20的距离，从而改变整个装置两端的着力点的距离，即改变了第一油缸10的活塞杆13的端部与第二油缸20的活塞杆13的端部的距离，以增大双联油缸100的使用范围。若调节范围不能满足需求时，可将连接管30卸下更换更长的连接管30，以增大整个装置两端的着力点的距离的变化范围。

实施例2

如图4所示，本实施例提供一种双联油缸100，与上述实施例的区别在于，连接管30的结构不同。

本实施例中，连接管30为刚性管，即其不易发生弯曲。如图5所示，连接管30为伸缩结构。连接管30包括第一管体31和第二管体32，第一管体31的外径小于第一管体31的内径，第一管体31的一端延伸至第二管体32内部，第一管体31内部与第二管体32内部连通，第一管体31能够相对第二管体32轴向移动以使整个连接管30的长度伸长或缩短。第一管体31与第二管体32间设有锁紧件33，本实施例中，锁紧件33为紧定螺钉，紧定螺钉螺接在第二管体32上。当连接管30的长度调整到合适位置时，可通过紧顶螺钉将第一管体31与第二管体32锁紧。

其中，第一管体31的一端设有向外凸起的第一环形凸出部311，第一环形凸出部311的外径与第二管体32的内径相匹配；第二管体32的一端设有向内凸起的第二环形凸出部321，第二环形凸出部321的内径与第一管体31的外径相匹配。第一环形凸出部311位于第二管体32内并形成滑动密封，第一管体31远离第一环形凸出部311的一端穿过第二环形凸出部321位于第二管体32外，第二环形凸出部321位于第一管体31外侧并形成滑动密封。当第一管体31与第二管体32向相互远离的方向运动时，最终将使第一环形凸出部311与第二环形凸出部321相抵触，从而起到限位作用，避免第一管体31与第二管体32之间发生分离。本实施例中，第二管体32上外接有进液管34，进液管34与第二管体32连通。

此外，如图6所示，第二管体32的内壁上设有多个圆周分布的凹槽322，凹槽322沿第二管体32的轴向布置，凹槽322的截面为圆弧形。第一环形凸出部311的外壁上设有多个圆周分布的凸起3111，凸起3111与凹槽322一一对应，凸起3111的外轮廓与凹槽322的内轮廓相匹配，即凸起3111的截面液位圆弧形。凸起3111卡在凹槽322内并形成滑动密封。第一管体31相对第二管体32轴向滑动时，凸起3111将在凹槽322内沿凹槽322的布置方向滑动。凸起3111与凹槽322配合后，可其他限位作用，防止第一管体31与第二管体32相对转动。此外，第一环形凸出部311上的凸起3111和第二管端上的凹槽322的设置增大了第一环形凸出部311与第二管体32间的接触面积，增强了两者之间的密封性能。

如图1所示，第一油缸10和第二油缸20背向设置，第一管体31的远离第一环形凸出部311的一端螺接于第一油缸10的第一出液口17处，第一管体31通过第一出液口17与第一无杆腔15连通；第二管体32远离第二环形凸出部321的一端螺接于第二油缸20的第二进液口23处，第二管体32通过第二进液口23与第二无杆腔22连通。当第一管体31与第二管体32相对运动而使连接管30伸长时，第一油缸10与第二油缸20将相互远离，进而增大第一油缸10与第二油缸20之间的距离；当第一管体31与第二管体32相对运动而使连接管30缩短时，第一油缸10与第二油缸20将相互靠近，进而缩小第一油缸10与第二油缸20之间的距离。本实施例中，第一油缸10与第二油缸20通过可伸缩的连接管30连接，通过调节连接管30的长度实现了对第一油缸10与第二油缸20的距离的调节，调节方式简单，易于实现。在多第一油缸10与第二油缸20的距离进行调节的过程中，第一油缸10和第二油缸20只能至特定的轨迹上移动，可很好的保证第一油缸10与第二油缸20的相对位置关系。

若需要伸长连接管30时，可封堵第一进液口16和第二出液口24，并向进液管34中注入油液，进入连接管30内的油液将推动第一管体31和第二管体32相互远离，从而增长连接管30的长度。由于第一环形凸出部311上设有多个圆周分布的凸起3111，可增大与油液的接触面积，更有利于第一管体31与第二管体32的相对运动。若需要缩短连接管30时，可封堵第一进液口16和第二出液口24，并向第一油缸10与第二油缸20之间施加推力，从而使连接管30的油液从进液管34中流出，从而缩短连接管30的长度。当然，在第一油缸10和第二油缸20在工作时，第二管体32外接的进液管34将处于封堵状态。第一进液口16、第二进液口23和进液管34的封堵均可采用开关阀实现。

本实施例中，进液管34设于第二管体32上，在其他具体实施例中，进液管34也可设置在第一管体31上，并与第一管体31连通。

本实施例的其余结构与实施例1相同，在此不再赘述。

实施例3

如图7所示，本实施例提供一种横梁开合装置200，包括第一横梁210、第二横梁220、第一连接件230、第二连接件240、第三连接件250、第四连接件260和实施例2中的双联油缸100。

其中，第一连接件230、第二连接件240、第三连接件250和第四连接件260四者的结构均相同，四者均为伸缩结构。

如图8所示，第一连接件230包括第一连接体231、双头螺杆232和第二连接体233。双头螺杆232的一端设有左旋螺纹，另一端设有右旋螺纹。第一连接体231螺接在双头螺杆232的一端，第二连接体233螺接在双头螺杆232的另一端。当双头螺杆232相对第一连接体231和第二连接体233转动时，第一连接体231和第二连接体233将相对双头螺杆232向相反的方向运动，从而使得第一连接件230的长度伸长或缩短。

如图7所示，第一横梁210与第二横梁220相对设置，第一横梁210平行于第二横梁220，双联油缸100布置放置与第一横梁210的长度方向一致，双联油缸100的位于第一横梁210与第二横梁220之间。第一连接件230的第一连接体231与第一横梁210铰接，第一连接件230的第二连接体233与第一油缸10的活塞杆13铰接；第二连接件240的第一连接体231与第二横梁220铰接，第二连接件240的第二连接体233与第一油缸10的活塞杆13铰接；第三连接件250的第一连接体231与第一横梁210铰接，第三连接件250的第二连接体233与第二油缸20的活塞杆13铰接；第四连接件260的第一连接体231与第二横梁220铰接，第四连接件260的第二连接体233与第二油缸20的活塞杆13铰接。第一连接件230与第二连接件240呈一定夹角，第三连接件250与第四连接件260呈一定夹角。第一连接件230平行于第三连接件250，第二连接件240平行于第四连接件260。

当油液从第一进液口16进入到第一有杆腔14时，第一油缸10的活塞杆13回缩，第二油缸20的活塞杆13伸出。第一油缸10使第一连接件230与第二连接件240间的夹角缩小，第二油缸20使第三连接件250与第四连接件260间的夹角缩小，从而使第一横梁210与第二横梁220相互靠近。当油液从第二出液口24进入到第二有杆腔21室，第一油缸10和第二油缸20件同时推动第一横梁210与第二横梁220相互远离。当需要对第一横梁210与第二横梁220之间的最大间距进行调节时，可通过对第一连接件230、第二连接件240、第三连接件250和第四连接件260的长度进行调节来实现。

本实施例中，可对双联油缸100中的第一油缸10与第二油缸20的距离进行调整，以适应不同尺寸的横梁。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双联油缸，其特征在于，包括第一油缸、第二油缸和连接管；

所述第一油缸具有相互隔离的第一有杆腔和第一无杆腔，所述第一油缸设有第一进液口和第一出液口，所述第一进液口与所述第一有杆腔连通，所述第一出液口与所述第一无杆腔连通；

所述第二油缸具有相互隔离的第二有杆腔和第二无杆腔，所述第二油缸设有第二进液口和第二出液口，所述第二进液口与所述第二无杆腔连通，所述第二出液口与所述第二有杆腔连通；

所述第一油缸与所述第二油缸相背设置，所述第一出液口与所述第二进液口通过所述连接管连通。

2.根据权利要求1所述的双联油缸，其特征在于，所述连接管的一端与所述第一油缸可拆卸连接，所述连接管的另一端与所述第二油缸可拆卸连接。

3.根据权利要求1所述的双联油缸，其特征在于，所述连接管为软管。

4.根据权利要求1所述的双联油缸，其特征在于，所述连接管为刚性管，所述连接管为伸缩结构；

当所述连接管伸长时，所述第一油缸与所述第二油缸相互远离；当所述连接管缩短时，所述第一油缸与所述第二油缸相互靠近。

5.根据权利要求3所述的双联油缸，其特征在于，所述连接管包括第一管体和第二管体，所述第一管体与所述第一油缸连接，所述第二管体与所述第二油缸连接，所述第一管体的一端延伸至所述第二管体内部，所述第一管体与所述第二管体连通，所述第一管体能够相对所述第二管体轴向移动；

所述第一管体与所述第二管体间设有锁紧件，所述锁紧件用于将第一管体与所述第二管体锁紧。

6.根据权利要求5所述的双联油缸，其特征在于，所述第一管体远离第一油缸的一端设有向外凸起的第一环形凸出部，所述第一环形凸出部的外径与所述第二管体的内径相匹配；

所述第二管体远离第二油缸的一端设有向内凸起的第二环形凸出部，所述第二环形凸出部的内径与所述第一管体的外径相匹配。

7.根据权利要求6所述的双联油缸，其特征在于，所述第二管体的内壁上设有多个圆周分布的凹槽，所述凹槽沿所述第二管体的轴向布置；

所述第一环形凸出部的外壁上设有多个圆周分布的凸起，所述凸起与所述凹槽一一对应，所述凸起的外轮廓与所述凹槽的内轮廓相匹配，所述凸起设于所述凹槽内。

8.一种横梁开合装置，其特征在于，包括第一横梁、第二横梁、第一连接件、第二连接件、第三连接件、第四连接件和权利要求1-7任一项所述的双联油缸；

所述第一横梁与所述第二横梁相对设置，所述第一连接件的一端与所述第一横梁铰接，所述第一连接件的另一端与所述第一油缸的活塞杆铰接，所述第二连接件的一端与所述第二横梁铰接，所述第二连接件的另一端与所述第一油缸的活塞杆铰接，所述第三连接件的一端与所述第一横梁铰接，所述第三连接件的另一端与所述第二油缸的活塞杆铰接，所述第四连接件的一端与所述第二横梁铰接，所述第四连接件的另一端与所述第二油缸的活塞杆铰接；

所述第一油缸和所述第二油缸能够同时推动所述第一横梁与所述第二横梁相互远离或靠近。

9.根据权利要求8所述的横梁开合装置，其特征在于，所述第一连接件、所述第二连接件、所述第三连接件和所述第四连接件均为伸缩结构。

10.根据权利要求9所述的横梁开合装置，其特征在于，所述第一连接件包括第一连接体、双头螺杆和第二连接体，所述第一连接体螺接于所述双头螺杆的一端，所述第二连接体螺接于所述双头螺杆的另一端，所述第一连接体与所述第一横梁铰接，所述第二连接体与所述第一油缸的活塞杆铰接。