CN206898071U - 热轧精轧侧导板标定块 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种热轧精轧侧导板标定块，所述标定块包括入口导卫、上辅缸和下辅缸，所述入口导卫包括左侧组件、右侧组件、滑轨、鼻梁、通信电缆以及PLC专柜，上辅缸和下辅缸的两侧分别设置有左侧组件和右侧组件，所述PLC专柜通过通信电缆连接左侧组件和右侧组件。通过设计标定块，利用在标定块上设置的磁尺与在驱动油缸内设置的磁尺，以及留层在PLC控制程序里面的历史数据，对精轧机组的入口导卫的轧制前的对中标定，轧制时的油缸内泄程度，以及驱动传动副的磨损程度进行检测，并在标定轧钢时，确认侧导板的宽度补偿量，也确认油缸叉头、油缸耳座等传动副以及油缸是否报废下线，从而实现了对侧导板宽度的实时控制，达到预期的目的。

Description

热轧精轧侧导板标定块

技术领域

本实用新型涉及一种标定块，具体涉及一种热轧精轧侧导板标定块，属于热轧精轧技术领域。

背景技术

热轧精轧机组，不仅关系到带钢的轧制薄厚，也关系到板形。入口导卫的宽度控制对板形的侧弯、镰刀弯、豁边等有强相关关联。一般入口导卫的宽度控制是比带宽多4毫米，对中偏差±1毫米。随着薄板轧制的开发，要求宽度控制是比带宽多2毫米。

目前的侧导板宽度对中控制采用“卷尺+手工”标定，其误差为2毫米。但在轧制过程中的油缸内泄，以及驱动传动链的磨损，致使带钢实际的控制多了10毫米，对中偏差达±3毫米。也使许多故障设备不能及时更新下线，使带钢的轧制质量下降，也不能满足目前的精度需求。

中国专利CN203400936U公开的《通用精轧机导卫快速装配/对中校验器》，适用于设备安装，也对标定有一定的作用，但不能投入自动标定，也不具有油缸给定补偿功能或设备异常检验功能。中国专利CN2024855U《一种测量卷取机开口度与对中度的组合装置》主要是利用机械来人工检测，不能对设备的状况进行预测。因此，迫切的需要一种新的方案解决该技术问题。

发明内容

本实用新型正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种热轧精轧侧导板标定块，该技术方案结构紧凑，通过设计标定块，利用在标定块上设置的磁尺与在驱动油缸内设置的磁尺，以及留层在PLC控制程序里面的历史数据，对精轧机组的入口导卫的轧制前的对中标定，轧制时的油缸内泄程度，以及驱动传动副的磨损程度进行检测。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下，一种热轧精轧侧导板标定块，其特征在于，所述标定块包括入口导卫、上辅缸和下辅缸，所述入口导卫包括左侧组件、右侧组件、滑轨、鼻梁、通信电缆以及PLC专柜，上辅缸和下辅缸的两侧分别设置有左侧组件和右侧组件，所述PLC专柜通过通信电缆连接左侧组件和右侧组件。

作为本发明的一种改进，所述左侧组件包括左侧导板，左叉头、左油缸以及左缸磁尺，所述右侧组件包括右侧导板、右叉头、右油缸以及右缸磁尺，所述左油缸通过左叉头连接左侧导板，所述右油缸通过右叉头连接右侧导板。

作为本发明的一种改进，所述上辅缸包括左压头，左外辅缸，左弹簧，左磁尺，左卡件，左磁环，集成块上通孔，左内辅缸以及左堵头，其中，左压头，左外辅缸，左弹簧，左磁尺，左卡件，左磁环，左内辅缸组装之后，插在集成块上通孔内，并以左堵头封堵集成块上通孔的左端出口,所述下辅缸包括右压头，右外辅缸，右弹簧，右磁尺，右卡件，右磁环，右内辅缸，右堵头以及集成块下孔，其中，右压头，右外辅缸，右弹簧，右磁尺，右卡件，右磁环，右内辅缸组装之后，插在集成块下孔内，并用堵头23封堵集成块下孔的右端出口。

作为本发明的一种改进，所述左压头与右压头的厚度偏差应小于0.05毫米。以确保标定的精度。

作为本发明的一种改进，所述右内辅缸一端配有螺纹，另一端则有凹槽，将安装右磁环安装在凹槽内，然后将右内辅缸拧入集成块的下通孔内；右外辅缸的一端有内隔板，有通孔，将右磁尺安装在内隔板上，引线从通孔引出，然后将右压头拧入右外辅缸上，随后将右弹簧，右外辅缸一起装在集成块的下通孔内，并将右压头压入右卡件里面，通过右内辅缸的外侧油孔，注入润滑油，并拧入右堵头，完成下辅缸组装。

作为本发明的一种改进，所述内隔板与右内辅缸上均设置有带螺旋的凸槽，以便固定右弹簧。螺旋的大径大于弹簧的小径，同时右弹簧的长度为集成块通孔长度的（1.5～1.8）倍，确保安装之后，右外辅缸不能从集成块上面脱落，还有一定的伸长量。同理上辅缸也具有相同的设计。集成块的凹槽扣在鼻梁上，集成块的下面加工凹槽，凹槽比鼻梁宽0.2毫米，从而确保集成块的对中标定精度达±0.1毫米。

相对于现有技术，本实用新型具有如下优点，1）该技术方案整体结构紧凑、巧妙；2）该技术方案实现半自动标定，将标定的对中精度由±3毫米，稳定在±1毫米宽度；3）该技术方案实现油缸内泄补偿，将宽度精度控制由10毫米，控制在2毫米；4）该技术方案避免异常设备在线使用，减少废钢；5）该技术方案成本较低，安装拆卸方便，便于大规模的推广应用。

附图说明

图1 为本实用新型整体结构示意图；

图中：1-左侧导板；2-左叉头；3-滑轨；4-左油缸；5-左压头；6-左外辅缸；7-左弹簧；8-左磁尺；9-左卡件；10-左磁环；11-集成块；12-左内辅缸；13-左堵头；14-右侧导板；15-右压头；16-右外辅缸；17-右弹簧；18-右磁尺；19-右卡件；20-右磁环；21-鼻梁；22-右内辅缸；23-右堵头；24-右缸磁尺；25-右油缸。26-左缸磁尺；27-PLC专柜；28-通信电缆，29-左引线，30-右引线。31-凹槽，32-内隔板，33-通孔，34-右叉头。

具体实施方式：

为了加深对本实用新型的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1，一种热轧精轧侧导板标定块，所述标定块包括入口导卫、上辅缸和下辅缸，所述入口导卫包括左侧组件、右侧组件、滑轨3、鼻梁21、通信电缆28以及PLC专柜27，上辅缸和下辅缸的两侧分别设置有左侧组件和右侧组件，所述PLC专柜通过通信电缆连接左侧组件和右侧组件，所述左侧组件包括左侧导板1，左叉头2、左油缸4以及左缸磁尺26，所述右侧组件包括右侧导板14、右叉头、右油缸25以及右缸磁尺24，所述左油缸通过左叉头连接左侧导板，所述右油缸通过右叉头连接右侧导板。，所述上辅缸包括左压头5，左外辅缸6，左弹簧7，左磁尺8，左卡件9，左磁环10，集成块上通孔，左内辅缸12以及左堵头13，其中，左压头5，左外辅缸6，左弹簧7，左磁尺8，左卡件9，左磁环10，左内辅缸12组装之后，插在集成块上通孔内，并以左堵头13封堵集成块上通孔的左端出口；所述下辅缸包括右压头15，右外辅缸16，右弹簧17，右磁尺18，右卡件19，右磁环20，右内辅缸22，右堵头23以及集成块下孔，中，右压头15，右外辅缸16，右弹簧17，右磁尺18，右卡件19，右磁环20，右内辅缸22组装之后，插在集成块下孔内，并用堵头23封堵集成块下孔的右端出口。所述左压头5与右压头15的厚度偏差应小于0.05毫米。以确保标定的精度。所述右内辅缸22一端配有螺纹，另一端则有凹槽31，将安装右磁环20安装在凹槽31内，然后将右内辅缸22拧入集成块11的下通孔内；右外辅缸16的一端有内隔板32，有通孔33，将右磁尺18安装在内隔板32上，引线30从通孔33引出，然后将右压头15拧入右外辅缸16上，随后将右弹簧17，右外辅缸16一起装在集成块11的下通孔内，并将右压头15压入右卡件19里面，通过右内辅缸22的外侧油孔，注入润滑油，并拧入右堵头23，完成下辅缸组装，所述内隔板32与右内辅缸22上均设置有带螺旋的凸槽，以便固定右弹簧17。螺旋的大径大于弹簧的小径，同时右弹簧17的长度为集成块11通孔长度的（1.5～1.8）倍，确保安装之后，右外辅缸16不能从集成块11上面脱落，还有一定的伸长量。在标定侧导板宽度时，将侧导板标定块安装在鼻梁上，将标定块上面的两只外辅缸设置为等长，其内部的两只磁尺数据置零。随后在操作台进行模轧操作。主要是利用上一次的PLC专柜内的对中参数——先将侧导板大至最大，然后向内模轧夹持带钢至某数据，在PLC专柜内的算法器分别比较左缸磁尺与左磁尺，右缸磁尺与右磁尺，左缸磁尺与右缸磁尺三组数据，就可以得出左缸内泄量、右缸内泄量、左右缸驱动对中偏差三组纠偏值。并在随后的带钢轧制，进行补偿纠偏，纠偏程序也固化在PLC专柜内。完成对中标定后，在操作台实施侧导板外移工序，在PLC专柜内的算法器分别比较左缸磁尺与左磁尺，右缸磁尺与右磁尺的回程两组数据，其差值就是各自传动副的磨损量，这些数据超过规定的数值时，就提示需要检查油缸、油缸叉头、油缸耳座等设备，以便更换下线。

工作原理：参见图1，热轧精轧侧导板标定块完全可以对精轧入口导卫的宽度进行对中标定与部件技术状态预知等工作，该标定方法包括如下步骤：

（1）将入口导卫的左侧导板1与右侧导板14的停机位置打到最大位置。人工清理鼻梁21；

（2）将集成块11凹槽（标定块）反扣在鼻梁21上；

（3）将左引线29与右引线28分别插入对应的通信电缆30的接头上，完成左磁尺8、右磁尺18与PLC专柜27的连接。

（4）在PLC专柜27内，将左磁尺8，右磁尺18的读数置零。

（5）将左压头5，右压头15从对应的左卡件9、右卡件19中取出。

（6）在操作台启动导卫标定，在PLC专柜27内，利用上一次轧制参数，同步将左侧导板1与右侧导板14内移，并分别与左压头5，右压头15接触，并压缩一小段距离。此时，在PLC专柜27内有左缸磁尺26读数A，左磁尺8读数B，右磁尺18读数C,右缸磁尺24读数D。

（7）在PLC专柜27内的专有程序，分别计算A-B=E，C-D=F，B-C=G得出三个数据。显然E就是上一轧制批次的左油缸4的标定值与实际值的偏差，也是油缸的内泄值。需要在下一次轧制批次予以补偿。同理，F则是右油缸25的需要补偿量。而G/2则是上一批次的导卫不对中值，这个值为E、F的校验值。当E、F、G/2有一个值大于5时，油缸都需要下线。

（8）在操作台，分别将左侧导板1与右侧导板14内移至对应的压头处。在PLC专柜27内重新设置左缸磁尺26读数、右缸磁尺24读数都为H（H即为集成块11宽度的一半）。

（9）在操作台，同步将左侧导板1与右侧导板14外移一段距离；此时，在PLC专柜27内有左缸磁尺26读数J，左磁尺8读数K，右磁尺18读数L,右缸磁尺24读数M。

（10）在PLC专柜27内的专有程序，分别计算J-K=P，L-M=Q，得出的两个数P、Q，就是各自传动副的磨损值。当P、Q有一个值大于5时，所在的传动副都要拆检维护。

如果在上述步骤里，有油缸更换或组件维护更新，都需要执行步骤（1）～（10）.

（11）在PLC专柜27的专有程序中，将左缸磁尺26赋值增加E，将右缸磁尺24的赋值增加F。

（12）拆除左引线29，右引线30，将左压头5，右压头15压入左卡件9与右卡件19里面；拿走标定块，完成标定。

通过上述的技术方案，即可实现半自动标定，将标定的对中精度由±3毫米，稳定在±1毫米宽度；实现油缸内泄补偿，将宽度精度控制由10毫米，控制在2毫米；实现油缸等设备的预知维修，提高带钢轧制质量，保证其稳定运行，提高了作业效率。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本实用新型的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本实用新型权利要求所保护的范围。

Claims (7)

1.一种热轧精轧侧导板标定块，其特征在于，所述标定块包括入口导卫、上辅缸和下辅缸，所述入口导卫包括左侧组件、右侧组件、滑轨、鼻梁、通信电缆以及PLC专柜，上辅缸和下辅缸的两侧分别设置有左侧组件和右侧组件，所述PLC专柜通过通信电缆连接左侧组件和右侧组件。

2.根据权利要求1所述的热轧精轧侧导板标定块，其特征在于，所述左侧组件包括左侧导板，左叉头、左油缸以及左缸磁尺，所述右侧组件包括右侧导板、右叉头、右油缸以及右缸磁尺，所述左油缸通过左叉头连接左侧导板，所述右油缸通过右叉头连接右侧导板。

3.根据权利要求2所述的热轧精轧侧导板标定块，其特征在于，所述上辅缸包括左压头，左外辅缸，左弹簧，左磁尺，左卡件，左磁环，集成块上通孔，左内辅缸以及左堵头，其中，左压头，左外辅缸，左弹簧，左磁尺，左卡件，左磁环，左内辅缸组装之后，插在集成块上通孔内，并以左堵头封堵集成块上通孔的左端出口,所述下辅缸包括右压头，右外辅缸，右弹簧，右磁尺，右卡件，右磁环，右内辅缸，右堵头以及集成块下孔，其中，右压头，右外辅缸，右弹簧，右磁尺，右卡件，右磁环，右内辅缸组装之后，插在集成块下孔内，并用堵头封堵集成块下孔的右端出口。

4.根据权利要求3所述的热轧精轧侧导板标定块，其特征在于，所述左压头与右压头的厚度偏差应小于0.05毫米。

5.根据权利要求3或4所述的热轧精轧侧导板标定块，其特征在于，所述右内辅缸一端配有螺纹，另一端则有凹槽，将安装右磁环安装在凹槽内，然后将右内辅缸拧入集成块的下通孔内；右外辅缸的一端有内隔板，有通孔，将右磁尺安装在内隔板上，引线从通孔引出，然后将右压头拧入右外辅缸上，随后将右弹簧，右外辅缸一起装在集成块的下通孔内，并将右压头压入右卡件里面，通过右内辅缸的外侧油孔，注入润滑油，并拧入右堵头，完成下辅缸组装。

6.根据权利要求5所述的热轧精轧侧导板标定块，其特征在于，所述内隔板与右内辅缸上均设置有带螺旋的凸槽，以便固定右弹簧。

7.根据权利要求6所述的热轧精轧侧导板标定块，其特征在于，集成块的凹槽扣在鼻梁上，集成块的下面加工凹槽，凹槽比鼻梁宽0.2毫米，从而确保集成块的对中标定精度达±0.1毫米。