CN103586284A

CN103586284A - 轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置

Info

Publication number: CN103586284A
Application number: CN201310558475.8A
Authority: CN
Inventors: 刘彬彬; 李云鹏
Original assignee: Shandong Xiwang Special Steel Co Ltd
Current assignee: Shandong Xiwang Special Steel Co Ltd
Priority date: 2013-11-12
Filing date: 2013-11-12
Publication date: 2014-02-19

Abstract

本发明提供了轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置的技术方案，该方案包括规格为φ610*760、规格为φ770*1000、规格为φ860*1200的三种类型的轧辊、用于引导钢材的导卫机构以及对钢材进行冷却的冷却机构，其特征是：所述的三种规格的轧辊均为含碳量为1.6%的半钢轧辊，在保证辊环保险系数0.6-0.9的前提下，对上述三种规格的轧辊均增加一个轧槽，该轧槽的截面积小于或等于上述三种规的轧辊本身具有的轧槽的截面积；同时为了适应轧辊轧槽的变化，也对导卫机构和冷却机构进行了改进，这样大大提高了轧辊的单槽轧制量，避免了了因频繁更换轧辊所带来的工作效率低、技术人员工作量大的问题。

Description

轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置

技术领域

本发明涉及的是精轧机，尤其是轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置。

背景技术

轧钢机是冶金行业金属成品材加工成型的常用设备，轧辊是轧钢机的重要零部件。轧钢机热加工轧制，就是将高温（≥1000℃）的金属坯，经轧制前后的辅助设备（导卫装置）引导，不断地通过轧辊之间的不同孔型，最终将金属坯轧制成金属材。轧辊的孔型设计与配置是冶金行业轧钢生产所必须的环节。

优特钢规格在φ120-φ320的棒材应用范围广，附加值高。众所周知，现有技术中，采用轧钢机对棒材进行大批量轧钢时，轧制量与轧辊上的轧槽的数量成正比，轧槽的数量越多，在轧辊的使用寿命内的轧制量就越大，但是轧槽的数量必须满足该轧辊的辊环保险系数，也就是保证在轧制过程中辊环应具有一定的强度，绝不能使辊环断裂，并且，不同材料的轧辊，其辊环保险系数是不同的。

通常情况下，为了保证中间辊环的强度，会将辊环设计的较大，轧槽的数量较少，同时导卫固定机构庞大，导致导卫的移动范围小，因每一个规格的轧槽对应一定的轧制量，当达到该轧辊的轧制量时，轧辊就需要及时的更换，以适应下一步的生产操作，因而单槽的轧制量也低，这样频繁的更换轧辊严重的影响了工作效率，并且每更换一次轧辊均需要停机，由工作人员对轧辊进行更换，停机势必会导致生产成本的提高，同时给工作人员带来了相当大的工作量。在保证辊环保险系数的前提下，尽可能的提高轧辊单辊的轧制量，是急需解决的技术问题。这就是现有技术所存在的不足之处。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置的技术方案，该方案在保证辊环保险系数前提下，对三种不同规格的轧辊均增加一个轧槽，同时为了适应轧辊轧槽的变化，也对导卫机构和冷却机构进行了改进，这样大大提高了轧辊的单槽轧制量，避免了了因频繁更换轧辊所带来的工作效率低、技术人员工作量大的问题。

本方案是通过如下技术措施来实现的：轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置，包括规格为φ610*760、规格为φ770*1000、规格为φ860*1200的三种类型的轧辊、用于引导钢材的导卫机构以及对钢材进行冷却的冷却机构，本方案的特点是：所述的三种规格的轧辊均为含碳量为1.6%的半钢轧辊，在保证辊环保险系数0.6-0.9的前提下，对上述三种规格的轧辊均增加一个轧槽，该轧槽的截面积小于或等于上述三种规格的轧辊本身具有的轧槽的截面积；所述导卫机构经移动机构与导卫横梁连接，导卫横梁固定在轧机牌坊上，该导卫机构在导卫横梁上移动时，其移动范围为导卫横梁的宽度，并且导卫机构的工作腔的中心线和轧槽的中心线在同一条直线上；所述冷却机构包括至少两个进水管和与进水管连通的至少两个冷却水管，所述冷却水管的位置位于同一轧辊上两端轧槽的相对侧。

本方案的特点还有，所述的移动机构为压紧块，该压紧块通过调节螺栓与导卫横梁连接固定。所述进水管的个数为两个，所述冷却水管的个数为两个。所述进水管呈“L”型，并且“L”型的开口处正对轧机牌坊的两个侧边。所述冷却水管呈180°圆弧状，并且冷却水管上均匀分布有喷水孔。所述冷却水管经调节螺栓与导卫横梁连接并且能在导卫横梁上自由移动。

本方案的技术特点和积极效果为：

1，该方案在保证辊环保险系数前提下，对上述三种规格的轧辊均增加一个轧槽，这样就在几乎不增加生产成本的前提下，较现有技术多得了一个轧槽，综合轧辊辊耗较原有技术降低近1/3，经济效益非常明显；

2，在现有技术配辊制度下，任何孔型都至少要达到一用一备，本发明的配辊方法及配辊装置，通过增加轧槽的数量提高单辊轧制量，减少了总备辊数量1|3,节约1|3资金占用，同样能满足生产需要；

3. 采用本发明配辊方法配辊后，由于提高单辊轧制量，减少了因孔型老化的换辊换轧机时间，每对轧辊一次重车上线就可以节约0.5小时，按优特钢大棒材机时110吨/小时，优特钢吨钢效益800-1200元计算，每对轧辊可创造效益0.5×110×1000=55000元；

4.由于减少轧辊轧机的频繁更换，减少了调整和试轧制次数，既减少了试轧制的浪费更保证了成品质量；

5.本发明对导卫机构和冷却机构进行了改进，不仅能适应增加轧槽后的需要，同时使装置更加简单化。

本发明经生产实际运用表明有显著提高单辊轧制量降低轧辊消耗减轻了工人劳动强度的作用。由此可见，本发明与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为现有技术中三种规格的轧辊上轧槽的结构示意图。

图2为本发明中三种规格的轧辊上轧槽的结构示意图。

图3为现有技术中导卫机构和冷却机构的结构示意图。

图4为本发明中导卫机构和冷却机构的结构示意图。

图中，1为压紧块，2为导卫横梁，3为导卫机构，4为轧机牌坊，5为导卫定位块，6为拉紧杆，7为轧辊，8为进水管，9为冷却水管，10为调节螺栓。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置，包括规格为φ610*760、规格为φ770*1000、规格为φ860*1200的三种类型的轧辊，所述的三种规格的轧辊均为含碳量为1.6%的半钢轧辊，在保证辊环保险系数0.6-0.9的前提下，对上述三种规格的轧辊均增加一个轧槽，该轧槽的截面积小于或等于上述三种规格的轧辊本身具有的轧槽的截面积；三种规格的轧辊上轧槽的结构示意图如附图2所示：

1．在Φ860*1200的轧辊A上，有两个FRD220的轧槽和一个FRD210的轧槽，较现有技术增加了一个FRD210的轧槽，且该增加的FRD210的轧槽位于两个RD220的轧槽之间。这样轧制量也由6.6万吨提高至9.9万吨，一对Φ860轧辊从新辊使用至报废辊径时，可以节约6.6万元，合计在轧制Φ220时吨钢成本降低0.66元/吨。

2.在Φ860*1200的轧辊B上，有三个BO22的轧槽，较现有技术的一个BO21轧槽和一个BO23的轧槽改为三个BO22的轧槽。这样轧制量也由12万吨提高至18万吨，一对Φ860轧辊从新辊使用至报废辊径时，可以节约6.6万元，合计吨钢成本在使用此孔型时降低0.37元/吨。

3.在Φ770*1000的轧辊C上，有三个BO17的轧槽，较现有技术增加了一个BO17的轧槽。轧制量也由12万吨提高至18万吨，一对Φ770轧辊从新辊使用至报废辊径时，可以节约4.6万元，合计吨钢成本在使用此孔型时降低0.25元/吨。

4.在Φ770*1000的轧辊D上，有三个FRD170的轧槽，较现有技术增加了一个FRD170的轧槽。轧制量也由6万吨提高至9万吨，一对Φ770轧辊从新辊使用至报废辊径时，可以节约4.6万元，合计吨钢成本在使用此孔型时降低0.51元/吨。

5.在Φ770*1000E的轧辊E上，有三个BO14a的轧槽，较现有技术增加了一个BO14a的轧槽。轧制量也由12万吨提高至18万吨，一对Φ770轧辊从新辊使用至报废辊径时，可以节约4.6万元，合计吨钢成本在使用此孔型时降低0.25元/吨。

6.在Φ770*1000的轧辊F上，有五个轧槽，包括三个OV80的轧槽和两个OV90的轧槽，较现有技术增加了一个OV80的轧槽，且该增加的OV80的轧槽位于轧辊的中部。轧制量也由24万吨提高至30万吨，一对Φ770轧辊从新辊使用至报废辊径时，可以节约2.3万元，合计吨钢成本在使用此孔型时降低0.03元/吨。

7.在Φ610*760的轧辊G上，有三个BO120的轧槽，较现有技术增加了一个BO120的轧槽。轧制量也由10万吨提高至15万吨，一对Φ610轧辊从新辊使用至报废辊径时，可以节约2.2万元，合计吨钢成本在使用此孔型时降低0.14元/吨。

8.在Φ610*760的轧辊H上，有三个FRD120的轧槽，较现有技术增加了一个FRD120的轧槽。轧制量也由5万吨提高至7.5万吨，一对Φ610轧辊从新辊使用至报废辊径时，可以节约2.2万元，合计吨钢成本在使用此孔型时降低0.3元/吨。

9.在Φ610*760的轧辊I上，有三个FRD130的轧槽，较现有技术增加了一个FRD130的轧槽。轧制量也由5万吨提高至7.5万吨，一对Φ610轧辊从新辊使用至报废辊径时，可以节约2.2万元，合计吨钢成本在使用此孔型时降低0.3元/吨。

如附图3和附图4所示，所述导卫机构3经移动机构与导卫横梁2连接，导卫横梁2固定在轧机牌坊4上，为了避免轧槽数量增加后导卫没有足够的移动范围，移动机构采用多个压紧块1，该压紧块1通过调节螺栓10与导卫横梁2连接固定，这样，通过调节压紧块1的位置实现将导卫的位置进行移动，其移动范围为导卫横梁2的宽度，保持导卫机构3的工作腔的中心线和轧槽的中心线在同一条直线上。

所述冷却机构包括至少两个进水管8和与进水管8连通的至少两个冷却水管9，进水管8成“L”型，冷却水管9成180°圆弧状并且冷却水管9经调节螺栓10与导卫横梁2连接，根据需要调节调节螺栓10能够对冷却水管9进行移动，本方案中包括两个进水管8和两个冷却水管9，为了避免轧槽数量增加后进水管8没有足够的安装空间，容易与轧机牌坊4干涉，将冷却水管9的位置设置在同一轧辊上两端轧槽的相对侧，也就是“L”型的开口处正对轧机牌坊4的两个侧边。

上述虽然结合附图对发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims

1.轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置，包括规格为φ610*760、规格为φ770*1000、规格为φ860*1200的三种类型的轧辊、用于引导钢材的导卫机构以及对钢材进行冷却的冷却机构，其特征是：所述的三种规格的轧辊均为含碳量为1.6%的半钢轧辊，在保证辊环保险系数0.6-0.9的前提下，对上述三种规格的轧辊均增加一个轧槽，该轧槽的截面积小于或等于上述三种规格的轧辊本身具有的轧槽的截面积；所述导卫机构经移动机构与导卫横梁连接，导卫横梁固定在轧机牌坊上，该导卫机构在导卫横梁上移动时，其移动范围为导卫横梁的宽度，并且导卫机构的工作腔的中心线和轧槽的中心线在同一条直线上；所述冷却机构包括至少两个进水管和与进水管连通的至少两个冷却水管，所述冷却水管的位置位于同一轧辊上两端轧槽的相对侧。

2.根据权利要求1所述的轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置，其特征是：所述的移动机构为压紧块，该压紧块通过调节螺栓与导卫横梁连接固定。

3.根据权利要求1所述的轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置，其特征是：所述进水管的个数为两个，所述冷却水管的个数为两个。

4.根据权利要求1或3所述的轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置，其特征是：所述进水管呈“L”型，并且“L”型的开口处正对轧机牌坊的两个侧边。

5.根据权利要求1所述的轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置，其特征是：所述冷却水管呈180°圆弧状，并且冷却水管上均匀分布有喷水孔。

6.根据权利要求1所述的轧辊孔型系统优化的配辊方法及配辊装置，其特征是：所述冷却水管经调节螺栓与导卫横梁连接并且能在导卫横梁上自由移动。