CN206883336U - X向进给机构以及数控外圆磨床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种X向进给机构以及数控外圆磨床，所述X向进给机构安装于数控外圆磨床的底座上，用于与滑动安装于其上的Y向进给机构配合以供所述Y向进给机构能够沿X向移动，包括通过一第一丝杆安装结构悬空安装于底座上方的X向丝杆、套设于所述X向丝杆上的X向丝杆螺母、与所述X向丝杆的一端连接且用于驱动所述X向丝杆旋转的X向驱动电机、安装于底座上的第一X向导轨、滑动配合于所述第一X向导轨上的第一滑动部、安装于所述底座上的且与所述第一X向导轨平行的第二X向导轨；本实用新型通过X向丝杆驱动Y向进给机构移动，两侧设置辅助配合的导轨，能够增加移动时的稳定性，两导轨能够分摊X向丝杆的承受力，降低阻力，进一步减少X向驱动电机的输出功率。

Description

X向进给机构以及数控外圆磨床

技术领域

本实用新型涉及一种X向进给机构以及数控外圆磨床。

背景技术

外圆磨床主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面，主要的是加工工件圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的外表面和轴肩端面。磨床一般包括床身，在床身上设有磨轮装配组件，磨轮装配组件可以移动。请参见图8，图8为现有技术中的一种外圆磨床，其主要包括床身、设于所述床设侧面的砂轮架手动进给手轮1和砂轮架进、退及速度调节面板2。在操作中需要人工依次完成装夹产品、手拉砂轮进拨杆、手动转动进给手轮加工产品、手轮进给位、光磨完毕手拉拨杆，砂轮后退、进给手轮手动复位、和卸载产品等步骤。加工中，凭经验看火花光磨产品，产品尺寸一致性较差，传统设备加工产品尺寸不稳定，对员工技能要求较高，且全程手动操作，劳动强度大。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种供Y向进给机构更平衡顺畅移动、稳定性和一致性更好的、减少人工操作次数的X向进给机构以及数控外圆磨床。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种X向进给机构，安装于数控外圆磨床的底座上，用于与滑动安装于其上的Y向进给机构配合以供所述Y向进给机构能够沿X向移动，包括通过一第一丝杆安装结构悬空安装于底座上方的X向丝杆、套设于所述X向丝杆上的X向丝杆螺母、与所述X向丝杆的一端连接且用于驱动所述X向丝杆旋转的X向驱动电机、安装于底座上的第一X向导轨、滑动配合于所述第一X向导轨上的第一滑动部、安装于所述底座上的且与所述第一X向导轨平行的第二X向导轨、滑动配合于所述第二X向导轨上的第二滑动部，所述X向丝杆螺母、第一滑动部以及第二滑动部均与Y向进给机构的底部连接。

进一步的，所述X向丝杆通过所述第一丝杆安装结构悬空安装于位于底座上的安装结构的第一中立板上方且与所述第一中立板平行。

进一步的，所述第一X向导轨安装于所述安装结构的第一X向导轨槽内，所述第二X向导轨安装于所述安装结构的第二X向导轨槽内。

进一步的，在所述第一X向导轨上开设有与所述第一X向导轨槽上的若干第一螺纹孔一一对应的第一沉孔，安装时，通过若干第一螺栓一一对应的穿于第一沉孔中与对应的第一螺纹孔螺纹配合；在所述第二X向导轨上开设有与所述第二X向导轨槽上的若干第二螺纹孔一一对应的第二沉孔，安装时，通过若干第二螺栓一一对应的穿于第二沉孔中与对应的第二螺纹孔螺纹配合。

进一步的，所述第一X向导轨及第二X向导轨的两侧面均为内凹的弧形面；所述第一滑动部包括第一滑块及第二滑块，第一滑块及第二滑块滑动设于所述第一X向导轨上，所述第一滑块及第二滑块均具有与所述第一X向导轨的内凹的弧形面凹凸配合的凸部；所述第二滑动部包括第三滑块及第四滑块，第三滑块及第四滑块滑动设于所述第二X向导轨上，所述第三滑块及第四滑块均具有与所述第二X向导轨的内凹的弧形面凹凸配合的凸部。

进一步的，所述第一丝杆安装结构包括分别设于所述第一中立板两端位置处的第一安装部及第二安装部，所述第一安装部包括分别立设于所述第一中立板的第一端的两侧的安装柱、固定于所述安装柱上的安装块以及固定于所述安装块的第一端面的轴承，两安装柱之间的间距与所述轴承的直径相匹配，所述安装块呈拱桥形状，其中段向上拱起，两端为水平块，所述安装块的拱起弧度与所述轴承的弧度相匹配，所述安装块通过其两端的水平块螺纹固定于对应的安装柱的顶端，所述轴承通过螺栓固定于所述安装块的第一端面；所述轴承的最低位置高于所述第一中立板顶面，所述第二安装部对称安装于所述第一中立板的第二端。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的另一个技术方案是：提供一种数控外圆磨床，包括所述的X向进给机构。

本实用新型的X向进给机构以及数控外圆磨床，过X向丝杆驱动Y向进给机构移动，两侧设置辅助配合的导轨，能够增加移动时的稳定性，两导轨能够分摊X向丝杆的承受力，降低阻力，进一步减少X向驱动电机的输出功率。

附图说明

图1是本实用新型数控外圆磨床一实施例的立体图。

图1a是图1中A的局部放大图。

图1b是图1a中第一X向导轨槽的结构示意图。

图2是本实用新型本实用新型数控外圆磨床一实施例中第一X向导轨座的结构示意图。

图3是本实用新型数控外圆磨床一实施例的立体图。

图3a是图3中B的局部放大图。

图4是图3中另一视角的结构示意图。

图5是本实用新型数控外圆磨床一实施例的俯视图。

图6是本实用新型数控外圆磨床一实施例中工件夹具与磨轮装配组件的方位示意图。

图7是图6的侧视图。

图8是现有技术中外圆磨床的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参见图1至图7，本实用新型的数控外圆磨床包括底座1、沿底座1长度方向设置于其上的X向进给机构2、沿所述底座1宽度方向设置于所述X向进给机构2上的Y向进给机构3、设于所述Y向进给机构3上的磨轮装配组件4、设于所述底座1上并靠近所述磨轮装配组件4的磨轮的滚动面(工作面)的工件夹具安装台5、设于所述工件夹具安装台5上的工件夹具6以及控制所述X向进给机构2和Y向进给机构3的控制单元(图未示出)，在所述底座1上设有供所述X向进给机构2安装的安装结构8。具体地：

关于底座1：

请参见图1，图1是去除壳体后的数控外圆磨床的结构示意图。所述底座1呈长方体状，在所述底座1的上表面上向下凹设有用于安装上述X向进给机构2、Y向进给机构3、磨轮装配组件4以及工件夹具6安装的安装槽11，所述安装槽11形状与所述底座1的上表面形状相匹配，略小于所述底座1的表面面积。所述底座1的上表面未向下凹设的四个边缘形成所述安装槽11的四个槽壁。

关于设于底座1上的X向进给机构2安装的安装结构8：

请继续参见图1及图1a，所述安装结构8包括设置于所述安装槽11的槽底面的矩形安装腔81，所述矩形安装腔81由立设于所述槽底面的第一侧壁811、与其平行的第二侧壁812、连接于第一侧壁811及第二侧壁812第一端的第一端壁813、连接于第一侧壁811及第二侧壁812的第二端的第二端壁814围合而形成，所述第一侧壁811及第二侧壁812的长度方向与所述底座1的长度方向平行，即与X向平行，所述第一端壁813及第二端壁814的长度方向与所述底座1的宽度方向平行，即与Y向平行，从而使得所述矩形安装腔81的长度方向与所述底座1的长度方向相应。本实施例中，所述第一侧壁811及第二侧壁812的宽度可以相等，所述第一侧壁811及第二侧壁812的宽度均可以大于所述第一端壁813及第二端壁814的宽度。

所述安装结构8还包括设置于所述第一侧壁811的顶面上的第一X向导轨槽821以及设于所述第二侧壁812的顶面上的第二X向导轨槽822，从而使得第一侧壁811和第二侧壁812分别形成第一X向导轨座和第二X向导轨座。所述第一X向导轨座831及第二X向导轨座832的长度相等且高度相等，其高度高于所述第一端壁813及第二端壁814的高度。所述第一X向导轨槽821和第二X向导轨槽822均可采用现有的导轨槽结构，例如U形槽。作为优选的或可选的，本实施例中，所述第一X向导轨槽821和第二X向导轨槽822均为阶梯槽。其中：

所述第一X向导轨槽821从所述第一侧壁811的长度方向贯穿所述第一侧壁811以从第一侧壁811的两端与外界连通，所述第一X向导轨槽821的断面呈阶梯状，该第一X向导轨槽821的槽底壁由靠近其第一外侧槽壁(远离所述第二侧壁812的一侧)的第一底壁8211、以及靠近第一内侧槽壁(靠近所述第二侧壁812的一侧)的第二底壁8212组成，所述第一底壁8211低于所述第二底壁8212，所述第一底壁8211、所述第一外侧槽壁、所述第二底壁8212朝向所述第一底壁8211的侧面组合形成一位于所述第一X向导轨槽821内的第一U形通槽8213。在所述第二底壁8212上设置有若干第一螺纹孔8214，所述若干第一螺纹孔8214沿所述第二底壁8212的长度方向间隔设置，作为优选的，该若干第一螺纹孔8214系沿所述第二底壁8212的长度方向均匀间隔的设置于所述第二底壁8212上的。

所述第二X向导轨槽822从所述第二侧壁812的长度方向贯穿所述第二侧壁812以从第二侧壁812的两端与外界连通，所述第二X向导轨槽822的断面呈阶梯状，该第二X向导轨槽822的槽底壁由靠近其第二外侧槽壁(远离所述第一侧壁811的一侧)的第三底壁、以及靠近第二内侧槽壁(靠近所述第一侧壁811的一侧)的第四底壁组成，所述第三底壁低于所述第四底壁，所述第三底壁、所述第二外侧槽壁、所述第四底壁朝向所述第三底壁的侧面组合形成一位于所述第二X向导轨槽822内的第二U形通槽。在所述第四底壁上设置有若干第二螺纹孔，所述若干第二螺纹孔沿所述第四底壁的长度方向间隔设置，作为优选的，该若干第二螺纹孔系沿所述第四底壁的长度方向均匀间隔的设置于所述第四底壁上的。

本方案的安装结构，通过两个侧壁以及两个端壁围合形成矩形安装腔，用于安装X向进给机构的部分占用空间较大的部件(下述的X向丝杆、丝杆螺母等等)，利用两个侧壁使所述X向进给机构的两个滑动部滑动设置于其上，使得Y向进给机构能够平稳的滑动设置在X向进给机构上，合理利用了空间及布局，使得本数控外圆磨床的布局更合理及紧凑。

本实施例中，所述第一X向导轨槽821和第二X向导轨槽822如上述方式设置，其用意是由于第一U形通槽8213的第一底壁8211和第二U形通槽的第三底壁位置低于第二底壁8212和第四底壁，因此，所述第一U形通槽8213和第二U形通槽形成用于容置零部件的空间，使得本数控外圆磨床的空间布置更为合理，从而使得一些细小的零部件(尤其是一些电子元件，例如位置传感器、行程开关等等)可以放置于其中，而不暴露于外。很明显的，第一X向导轨槽821和第二X向导轨槽822如上设置仅为一种较为优选的实施方式，其并不用于限制本实用新型。例如，在一些实施例中，所述第一X向导轨槽821和第二X向导轨槽822还可以如下述方式设置于相应的侧壁上：

请参见图2，所述第一X向导轨槽821的断面呈L形，即该第一X向导轨槽821沿所述第一侧壁811的长度方向贯穿所述第一侧壁811、沿所述第一侧壁811向第二侧壁812的内侧方向贯穿第一侧壁811，从而使得该第一X向导轨槽821从所述第一侧壁811的两端与外界连通、从朝向第二侧壁812的内侧与所述外界连通，也即，该第一X向导轨槽821仅具有一个由所述第一侧壁811的顶面作为槽底面、以及设于所述槽底面的外侧(远离所述第二侧壁812的一侧)且与第一侧壁811等长的第一外挡壁构成(该第一外挡壁主要用于当X向进给机构2的第一X向导轨安装于第一X向导轨槽821中后，能够对滑动配合于所述第一X向导轨上的第一滑动部件起到一个挡设、保护的作用)。在所述第一X向导轨槽821的槽底面开设有所述若干第一螺纹孔8214，所述若干第一螺纹孔8214沿所述第一X向导轨槽821的长度方向间隔设置，作为优选的，该若干第一螺纹孔8214系沿所述第一X向导轨槽821的长度方向均匀间隔的设置于所述第一X向导轨槽821上的。

所述第二X向导轨槽822的断面呈与所述第一X向导轨槽821相对的L形，即该第二X向导轨槽822沿所述第二侧壁812的长度方向贯穿所述第二侧壁812、沿所述第二侧壁812向第一侧壁811的内侧方向贯穿第二侧壁812，从而使得该第二X向导轨槽822从所述第二侧壁812的两端与外界连通、从朝向第一侧壁811的内侧与所述外界连通，也即，该第二X向导轨槽822仅具有一个由所述第二侧壁812的顶面作为槽底面、以及设于所述槽底面的外侧(远离所述第一侧壁811的一侧)且与第二侧壁812等长的第二外挡壁构成(该第二外挡壁主要用于当X向进给机构2的第二X向导轨26安装于第二X向导轨槽822中后，能够对滑动配合于所述第二X向导轨26上的第二滑动部件起到一个挡设、保护的作用)。在所述第二X向导轨槽822的槽底面开设有若干第二螺纹孔，所述若干第二螺纹孔沿所述第二X向导轨槽822的长度方向间隔设置，作为优选的，该若干第二螺纹孔系沿所述第二X向导轨槽822的长度方向均匀间隔的设置于所述第二X向导轨槽822上的。

请参见图3、图3a及图4，在一些实施例中，所述第一X向导轨座831和第二X向导轨座832还可以直接分别设于第一侧壁811和第二侧壁812的内侧，该实施例中，第一侧壁811和第二侧壁812的厚度可直接与第一端壁813和第二端壁814的厚度相等或匹配，高度略高于所述第一端壁813和第二端壁814。而第一X向导轨槽821和第二X向导轨槽822的结构和位置可以与上述实施例中的结构相同或相似，均呈阶梯形。该实施例中，所述第一X向导轨座831和第二X向导轨座832等长且等高，其高度可与所述第一侧壁811和第二侧壁812的高度相等，其长度根据不同实施例的要求而定，该实施例中，所述第一X向导轨座831和第二X向导轨座832的长度与第一端壁813至第二端壁814的距离相等。

在该实施例中，所述第一X向导轨槽821的第一外侧槽壁与所述第一侧壁811共用一个壁，也即，所述第一X向导轨槽821不仅从所述第一X向导轨座831的两端贯穿所述第一X向导轨座831，还从第一X向导轨座831的外侧贯穿所述第一X向导轨座831。所述第二X向导轨槽822的第二外侧槽壁与所述第二侧壁812共用一个壁，也即，所述第二X向导轨槽822不仅从所述第二X向导轨座832的两端贯穿所述第二X向导轨座832，还从第二X向导轨座832的外侧贯穿所述第二X向导轨座832。

为了增加整个矩形安装腔的整体强度，减少所述第一X向导轨座831和第二X向导轨座832的高度、使第一X向导轨座831被架设于第一侧壁811内侧位置处、使第二X向导轨座832被架设于第二侧壁812内侧壁位置处、使X向进给机构2更好、更稳定的安装于所述矩形安装腔81上，所述安装结构8还包括设置在所述矩形安装腔81内的具有上述功能的辅助结构。其中：

关于辅助结构：

所述辅助结构包括立设于所述矩形安装腔81的腔底壁上的第一中立板841，所述第一中立板841与所述第一端壁813和第二端壁814的中垂线重合，也即，该第一中立板841将所述矩形安装腔81分隔为对称的左腔和右腔，所述第一中立板841的高度低于所述第一侧壁811和第二侧壁812的高度。

所述辅助结构还包括由所述第一中立板841第一侧向所述第一侧壁811方向延伸并与其连接的若干第一架板842以及由所述第一中立板841第二侧向所述第二侧壁812方向延伸并与其连接的若干第二架板843，本例中，所述若干第二架板843与所述若干第一架板842对称，所述若干第一架板842和若干第二架板843分别沿所述第一中立板841长度方向均匀间隔的设置于第一中立板841的两侧。

所述第一架板842和第二架板843均呈直角三角形或直角梯形(本例为梯形)，梯形的第一架板842和第二架板843的小端面分别接于所述第一中立板841两侧面(也可与第一中立板841一体成型)，所述梯形的第一架板842和第二架板843的大端面分别与所述第一侧壁811和第二侧壁812的内侧面连接，该大端面高度可与第一侧壁811和/或第二侧壁812的高度相匹配，所述梯形的第一架板842和第二架板843的直角边与所述矩形安装腔81的腔底壁连接。

在所述第一架板842的倾斜边上靠近所述第一侧壁811的一段向下开设有第一X向导轨座容置槽8421，所述第一X向导轨座容置槽8421的外槽壁与所述第一侧壁811共享一个壁，在所述第二架板843的倾斜边上靠近所述第二侧壁812的一段向下开设有第二X向导轨座容置槽8431，所述第二X向导轨座容置槽8431的外槽壁与所述第二侧壁812共享一个壁。所述第一X向导轨座容置槽8421和第二X向导轨座容置槽8431的槽底壁所在的水平位置高于所述矩形安装腔81的腔底壁所在的水平位置，即它们不贯穿对应的架板。

所述第一X向导轨座831和第二X向导轨座832安装于对应的导轨座容置槽内后，第一X向导轨座831和第二X向导轨座832略高于第一侧壁811和第二侧壁812，所述第一X向导轨座831和第二X向导轨座832的两侧由对应的导轨座容置槽的槽壁限位，两端的限位可通过以下结构进行限位：在所述第一X向导轨座831和第二X向导轨座832的两端均设置有一限位柱(固设或螺纹可拆卸设置)，在所述第一端壁813和第二端壁814上相应于对应的限位柱的位置开设有供所述限位柱穿设于其中的限位孔，这样可以从各个方向对所述第一X向导轨座831和第二X向导轨座832进行限位。

可以理解的，上述描述中，虽然将底座1应用于本实用新型的数控外圆磨床上用于作为X向进给机构2、Y向进给机构3、磨轮装配组件4、工件夹具安装台5的安装。但是，应当理解的，该底座1可以作为一个独立的功能部件，将其独立出来应用于现有的任何一种能够供X向进给机构2安装的基座。本底座1提供一个结构更佳的安装结构8，安装结构8的矩形安装腔81的长度方向与底座1长度方向相应，与加工件长度方向平行，能够最大限度提供X向进给机构2位移行程。设置两个导轨座，使X向进给机构2的两组滑动部件能够更平稳的在安装于导轨座上面的导轨上移动。通过上述辅助结构，可以使X向进给机构2的丝杆悬空安装于第一中立板841上方，降低两导轨座的厚度，增加矩形安装腔81的强度，使整个底座1的强度更高，性能更好。本底座1还可以适用于具有X向进给机构2的非数控外圆磨床。

关于X向进给机构2：

所述X向进给机构2与上述安装结构8安装配合，通过所述安装结构8安装于所述底座1上，用于使安装于其上的Y向进给机构3整体能在X方向往复移动，即能够沿所述矩形安装腔81的长度方向往复移动。所述X向进给机构2包括通过一第一丝杆安装结构21悬空安装于上述辅助结构的第一中立板841上方且与所述第一中立板841平行的X向丝杆22、套设于所述X向丝杆22上的X向丝杆螺母23、与所述X向丝杆22的一端连接且用于驱动所述X向丝杆22旋转的X向驱动电机(图未示出)、安装于所述第一X向导轨槽821中的第一X向导轨24、滑动配合于所述第一X向导轨24上的第一滑动部、安装于所述第二X向导轨槽822中的第二X向导轨26、滑动配合于所述第二X向导轨26上的第二滑动部(图未示出)，所述X向丝杆螺母23、第一滑动部以及第二滑动部均与Y向进给机构3的底部连接。其中：

所述第一丝杆安装结构21包括分别设于矩形安装腔81两端相应于所述第一中立板841位置处的第一安装部及第二安装部，所述第一安装部和第二安装部结构相同或相似，因此以下仅以第一安装部为例对所述第一丝杆安装结构21进行详细阐述。

所述第一安装部包括分别立设于所述第一中立板841的第一端的两侧的安装柱211、固定于所述安装柱211上的安装块212以及固定于所述安装块212的第一端面的轴承213。两安装柱211之间的间距与所述轴承213的直径相匹配，所述安装块212呈拱桥形状，其中段向上拱起，两端为水平块，所述安装块212的拱起弧度与所述轴承213的弧度相匹配，所述安装块212通过两端的水平块螺纹固定于对应的安装柱211的顶端，所述轴承213通过螺栓固定于所述安装块212的第一端面。所述轴承213的最低位置高于所述第一中立板841顶面。所述第二安装部的结构与第一安装部的结构相同，其对称安装于所述矩形安装腔81的第二端，此处便不再详述。所述X向丝杆22的两端分别穿设于所述第一安装部和第二安装部的轴承中，所述X向驱动电机的输出轴通过联轴器与所述X向丝杆22的一端连接，即可驱动所述X向丝杆22转动，从而使所述X向丝杆螺母23能够沿X向往复移动。

关于安装于所述第一X向导轨槽821中的第一X向导轨24：该第一X向导轨24长度与所述第一X向导轨槽821长度相应，在该第一X向导轨24上开设有与所述若干第一螺纹孔8214一一对应的第一沉孔，在安装时，通过若干第一螺栓一一对应的穿于第一沉孔中与对应的第一螺纹孔8214螺纹配合。所述第一X向导轨24的截面大致呈工形，其两侧面为内凹的弧形面，用于分别与第一滑动部的两凸部凹凸配合。所述第二X向导轨26安装于第二X向导轨槽822中，其结构与第一X向导轨24相同，具有第二沉孔、第二螺栓、两侧为内凹的弧形面等等，此处不再一一赘述。

本实施例中，所述第一滑动部及第二滑动部结构相同，均具有两个结构相同或相似的滑块，所述第一滑动部的第一滑块251及第二滑块252滑动设于所述第一X向导轨24上，它们均呈下框形或门形，在所述第一滑块251及第二滑块252的顶面均开设有若干螺孔，分别与Y向进给机构3的第一Y向导轨座及第二Y向导轨座的底部的第一端连接，所述第一滑块251及第二滑块252两相对侧具有与所述第二X向导轨26的内凹弧形面凹凸配合的凸部。采用这样的结构，能够使第一滑块251及第二滑块252平稳、顺畅的在第一X向导轨24上移动。所述第二滑动部包括滑动的设于所述第二X向导轨26上的且位置与所述第一滑块251相应的第三滑块及位置与所述第二滑块252相应的第四滑块，所述第三滑块及第四滑块与第一滑块251及第二滑块252的结构相同，均在其顶面上开设若干螺孔，分别与Y向进给机构3的第一Y向导轨座及第二Y向导轨座的底部的第二端连接。

在其他的实施例中，所述第一滑动部和第二滑动部包含的滑块数量并不限于上述两块，例如在增加滑块长度后，可以仅设置一个滑块，两滑动部的功能主要用于使Y向进给机构3在X向移动，只要能够满足该功能的所有现有结构均适用。

在该方案中，通过X向丝杆22驱动Y向进给机构3移动，两侧设置辅助配合的导轨，能够增加移动时的稳定性，两导轨能够分摊X向丝杆22的承受力，降低阻力，进一步减少X向驱动电机的输出功率，本方案的X向进给机构2也可适用于非数控外圆磨床。

关于Y向进给机构3：

本实施例中的Y向进给机构3与上述X向进给机构2连接，即通过上述第一滑动部及第二滑动部与所述X向进给机构2的第一X向导轨24和第二X向导轨26连接，通过X向丝杆螺母23与所述X向丝杆22连接，通过X向驱动电机驱动从而使所述X向丝杆螺母23在X向相应移动，通过两滑动部辅助移动，从而使得Y向进给机构3在X进给机构上移动。可以理解的，在其他的实施例中，所述Y向进给机构3可以通过现有的任何一种X向进给机构2或移动机构进行移动。

本实施例中，所述Y向进给机构3包括与上述第一滑块251及第三滑块连接的第一Y向导轨座31、与所述第二滑块252和第四滑块连接的第二Y向导轨座32、连接于所述第一Y向导轨座31与第二Y向导轨座32之间的安装底板33、设于所述第一Y向导轨座31上的第一Y向导轨槽34、设于所述第二Y向导轨座32上的第二Y向导轨槽35、设于所述第一Y向导轨槽34上的第一Y向导轨36、设于所述第二Y向导轨槽35上的第二Y向导轨37、滑动配合于所述第一Y向导轨36上的第三滑动部(图未示出)、滑动配合于所述第二Y向导轨37上的第四滑动部(图未示出)、通过第二丝杆安装结构(图未示出)悬空安装于所述安装底板33上的Y向丝杆38、套设于所述Y向丝杆38上的Y向丝杆螺母(图未示出)、与所述Y向丝杆38的一端连接且用于驱动所述Y向丝杆38旋转的Y向驱动电机(图未示出)，所述Y向丝杆螺母、第三滑动部以及第四滑动部均与所述磨轮装配组件4的底部连接(与下述的磨轮装配组件4的安装平台的底部可拆卸连接)。

本实施例中，所述第一Y向导轨座31及第二Y向导轨座32的结构相同，均为截面呈梯形的长条/长柱/长块状，其底面为小端，顶面为大端，这样可以增加Y向行程的长度。所述安装底板33与所述第一Y向导轨座31和第二Y向导轨座32的底端面连接，从而使得安装底板33、第一Y向导轨座31和第二Y向导轨座32围合形成一矩形安装空间(与上述矩形安装腔81类似)，用于供上述Y向丝杆38、Y向丝杆螺母、Y向驱动电机安装于其中。

所述第一Y向导轨座31的底面的两端通过若干第三螺栓螺锁于所述第一滑块251和第三滑块上。所述第二Y向导轨座32的底面的两端通过若干第四螺栓螺锁所述第二滑块252和第四滑块上。其中：

在所述第一Y向导轨座31和第二Y向导轨座32上均开设有通腔39(本实施例为三个，三个通腔39通分别间隔开)，所述通腔39从X向贯穿对应的Y向导轨座。该通腔39用于供一第一外壳(图未示出)的顶盖穿过，以盖设于所述矩形安装腔81上，遮蔽X向进给机构2。所述第一外壳的四个侧盖分别与所述顶盖的四个边连接以从侧面遮蔽X向进给机构2。这样的好处是，即使在打开数控外圆磨床的壳体的情况下，内部的X向进给机构2还具有第一外壳保护，从而使得内部部件更能够模块化，独立化，布局简单化。应当理解的，该通腔39并不是必须的结构，第一外壳的罩设方式并不限于此，甚至于在一些实施例中，该第一外壳亦并非必须的结构。

本实施例中，作为优选的或可选的，在所述第一Y向导轨座31和第二Y向导轨座32的至少一端之间还设置有挡板。

所述第一Y向导轨槽34沿所述第一Y向导轨座31的长度方向开设于其上表面，第二Y向导轨槽35沿所述第二Y向导轨座32的长度方向开设于其上表面。所述第一Y向导轨槽34和第二Y向导轨槽35的结构可以与上述第一X向导轨槽821和第二X向导轨槽822的结构相同，均呈阶梯槽，每一Y向导轨槽的外侧均具有U形通槽(即第三U形通槽和第四U形通槽)，与X向导轨槽相同的或相似的，在第一Y向导轨槽34和第二Y向导轨槽35上均设置有若干螺纹孔(设置于第一Y向导轨槽34上的螺纹孔称为第三螺纹孔，设置于于第二Y向导轨槽35上的螺纹孔称为第四螺纹孔)等等。

所述第一Y向导轨36和第二Y向导轨37对应安装于第一Y向导轨槽34和第二Y向导轨槽35上，安装方式与上述的X向导轨的安装方式相同或相似，均在其上设置有若干沉孔(位于第一Y向导轨36上的称为第三沉孔，位于第二Y向导轨37上的为第四沉孔)，安装时，采用若干螺栓穿过对应Y向导轨上的沉孔后与对应Y向导轨座上螺纹孔螺纹配合。所述第一Y向导轨36和第二Y向导轨37的结构与上述的X向导轨的结构和形状均相同或相似，两侧面均为内凹的弧形面。

在所述第一Y向导轨36上滑动设置有第三滑动部，所述第三滑动部包括第五滑块和第六滑块，在所述第五滑块和第六滑块的顶面均开设有若干螺孔，用于与所述磨轮装配组件4的底面可拆卸连接。在所述第二Y向导轨37上滑动设置有第四滑动部，所述第四滑动部包括第七滑块及第八滑块，在所述第七滑块及第八滑块的顶面均开设有若干螺孔，用于与所述磨轮装配组件4的底面可拆卸连接，能够供所述磨轮装配组件4沿Y向移动。

所述矩形安装空间的结构可与上述X向进给机构2的矩形安装腔81相似，该矩形安装空间的长度方向(Y向)与上述矩形安装腔81的长度方向(X向)垂直，包括设置方式与第一中立板841相似的设置于所述安装底板33上的第二中立板，分别设于第二中立板两侧的第三架板及第四架板等等。所述第二丝杆安装结构同样包括设置于中立板两端的第三安装部和第四安装部，其结构与第一安装部和第二安装部相同或相似，此处不再一一赘述。

所述Y向驱动电机的输出轴通过联轴器与所述Y向丝杆38的一端连接，从而驱动所述Y向丝杆38旋转，带动所述Y向丝杆38的Y向丝杆螺母作直线运动。在该方案中，通过Y向丝杆38驱动Y向进给机构3移动，两侧设置辅助配合的Y向导轨，能够增加移动时的稳定性，两Y向导轨能够分摊Y向丝杆38的承受力，降低阻力，进一步减少Y向驱动电机的输出功率。另，本方案的Y向进给机构3也可适用于非数控外圆磨床。

在一些实施例中，所述安装底板33与两Y向导轨座可以一体成型，还可以使安装底板33直接与第一至第四滑块连接，两Y向导轨座则直接设置于所述安装底板33上等等。

关于磨轮装配组件4：

请参见图5至图7，所述磨轮装配组件4包括：

磨轮41；

磨轮驱动电机42；

安装平台43，螺接于第五至第八滑块以及Y向丝杆螺母上；具体通过若干螺栓螺锁于对应的第五至第八滑块上，同时通过螺纹配合的方式安装于Y向丝杆螺母上；

电机架44，固定于所述安装平台43上，用于架设所述磨轮驱动电机42；

所述磨轮41，与所述磨轮驱动电机42的输出轴连接，根据所述磨轮驱动电机42的驱动而转动，其转动面(工作面)朝向加工件的待加工面。

本实施例中，为了使磨轮装配组件4的布置更为紧凑，占用更少的空间，本实施例中，所述磨轮驱动电机42设于所述磨轮41的后方，整个传动链整体呈U形。具体设置方式如下：

所述电机架44架设于所述安装平台43上靠近后侧边(远离加工件方向)的位置，所述磨轮驱动电机42的轴向与所述磨轮41的轴向平行。所述磨轮装配组件4还包括一驱动轮45，设于所述磨轮驱动电机42的前侧(靠近加工件方向的一侧)，所述驱动轮45通过一传动带与所述磨轮驱动电机42的输出轴传动连接，所述驱动轮45的转动面朝向加工件方向，该驱动轮45的径向面向所述磨轮41的方向延伸出一传动轴(图未示出)，所述磨轮41安装于所述传动轴上，因此而随所述驱动轮45的转动而转动。如此设置，所述驱动轮45与所述磨轮41均位于所述磨轮驱动电机42的前侧位置，所述驱动轮45位于所述磨轮驱动电机42的输出端的前侧，而所述磨轮41侧位于磨轮驱动电机42的另一端的前侧。

本实施例中，在所述磨轮驱动电机42的输出端、传动带、驱动轮45、传动轴以及磨轮41上罩设有第二外壳46，在所述第二外壳46上相应于磨轮41的工作面设置有开口，以使所述磨轮41的工作面外露于所述第二外壳46。

作为一种优选的或可选的，本实施例的磨轮装配组件4还包括设于所述安装平台43的中心的第一安装凸台471以及设于第一安装凸台471上的第二安装凸台472。在所述第一安装凸台471上开设有中心孔，所述第二安装凸台472上相应于所述第一中心孔的位置处向下凸设有与所述中心孔旋转配合的转轴，所述第二安装凸台472旋转设置于该第一安装凸台471上。在一些实施例中，所述转轴与所述中心孔之间具有阻力或预定摩擦力，其大小根据不同实施例的要求而设定，该摩擦力能够满足于：需要施较大的力才能旋转第一安装凸台471，而防止第一安装凸台471随意转动。又或者，通过设置旋转角度限位或定位结构来使所述第一安装凸台471按要求旋转一定角度后限位于该角度上，例如利用现有的传感器组件检测旋转角度，利用与控制单元电连接的限位件锁定该旋转角度(例如电磁锁等等)等等。采用该方式，可以根据加工件的待加工面而微调磨轮41的工作面的方向，从而能够更加精确的进行外圆磨加工。

本实施例中，所述电机架44呈矩形板状，螺锁于所述第二安装凸台472上，根据需要，具有超出第二安装凸台472后边缘的部分，以使电机架44具有足够的安装位置来安装磨轮驱动电机42。作用一种优选的，在所述电机架44与所述第二外壳46之间设置有加强三角架。

本实施例中，所述第二外壳46位于所述磨轮41位置处的端壁461可拆卸的与第二外壳46位于磨轮41后侧的后侧壁连接，并且该端壁461与后侧壁的角度可在90度～180度调节，也即，所述第二外壳46的端壁461的后侧与所述第二外壳46位于所述磨轮41后侧的后侧壁462铰接(可采用现有的任何一种铰接结构)。本方案中，采用如下具体结构：在该后侧壁462的位置处向外凸设有至少一凸块481(本实施例为两凸块481)，在所述凸块481上开设向竖向贯穿该凸块481的穿孔，一竖向杆482穿设固定于该穿孔中；在所述端壁461的后侧设有与所述竖向杆482转动配合的至少一连接块483。

本实施例中，在所述第二外壳46上位于所述磨轮41上方的顶壁的前端转接有一轮罩49，所述轮罩49的侧面形状呈三角形，其顶端能够绕横向设于所述顶壁前端的横轴轴心转动，在相应于所述端壁461的一面的下端开设有弧形调整孔491，在所述端壁461的上相应于所述弧形调整孔491的位置处设置有能够穿设于该弧形调整孔491的限位柱492(销)。通过该结构能够使轮罩49的下端向加工件的方向翻转。该轮罩49具有保护磨轮41的作用，同时能够防止屑渣等进入第二外壳46中，干扰磨轮41工作，该轮罩49旋转设置，可以根据磨轮41直径大小而适应转动该轮罩49。

应当理解的，上述磨轮装配组件4的各部件的位置关系并不限于上述实施例，例如在不考虑或较少考虑位置空间和布局紧凑的情况下，可以使磨轮驱动电机42的输出轴通过联轴器与磨轮41连接，即省去上述驱动轮45、传动带等部件，只需要更改磨轮驱动电机42的方向即可。上述第二外壳46也并非必须元件，在一些实施例中可以省掉该第二外壳46。

所述工件夹具安装台5设于所述底座1上靠近矩形安装腔81的位置，其长度方向与X向平行，该工件夹具安装台5靠近所述磨轮41的工作面。所述工件夹具6通过该工件夹具安装台5安装于所述底座1上，所述工件夹具6可以为现有的任何一种能够夹持待加工工件的工件夹具6。

请参见图6至图7，所述工件夹具6包括设于所述工件夹具安装台5上的头架，所述头架包括设于所述工件夹具安装台5一端的主顶针61、用于驱动所述主顶针61旋转的驱动电机以及设于所述工件夹具安装台5另一端的能够随主顶针61旋转的副顶针62，所述待加工工件的两端与主顶针61和副顶针62固定，然后通过电机的驱动带动所述待加工工件相应旋转以加工该待加工工件的外圆。

作为一种优选的或可选的，本实施例中，所述副顶针62可以沿所述工件夹具安装台5的长度方向(X向)往复移动，并且在移动至任意点位置后能够锁定或限位，这样则可以夹持不同长度的待加工工件。移动及限位的方式可采用现有的任何一种能够使物体作直线移动和限位的技术，例如将工件夹具安装台5的台面设置为导轨，副顶针62的壳体的底端设置为与导轨滑动配合的结构或者通过滑块与所述导轨滑动配合，移动方式可人为移动可通过电驱动，限位方式可通过机械结构限位例如固定销与固定孔配合，插销与插孔配合等等，也可通过电锁定，例如电磁锁等等。

所述控制单元可以具有以下综合控制功能：控制X向驱动电机和Y向驱动电机的启停、能够控制Y向进给机构3在X向的移动行程和定位、能够控制所述磨轮装配组件4在所述Y向进给机构3上的Y向移动行程和定位等等。其中，移动行程或位置反馈可通过现有的任何一种用于行程或位置感知的感知元件，例如行程开关、又例如一些传感器或例如绝对编码器等等，定位可通过电锁紧单元进行，例如电磁锁等等。当感知元件检测到相应的进给机构移动至相应的位置时，与所述感知元件电连接的控制单元即可得到这个信号，发出对应的电控制信号至电连接的电锁紧单元，从而实现锁紧定位的目的。上述移动行程的控制和定位手段，与现有的移动和定位手段相同或相似，此处便不再一一赘述。值得注意的是，例如行程开关、传感器等电子元件可以对应置于上述的U形通槽中，U形通槽提供了这样的安置空间，使得这些电子元件不会外突，避免被撞被碰。

另外，在一些实施例中，所述控制单元并非必须元件，上述各个电机的控制可以直接通过其上的启停按钮进行控制，X向和Y向的移动行程或位置可通过人为控制，将磨轮41移动到合适位置后，可按下停止等按钮来使磨轮41位于该位置以进行工件的加工。

本实用新型的数控外圆磨床，与现有技术的手动控制方式相比，通过电动控制使得位置控制更精准，减少工人手动操作次数，降低工作强度。本数控外圆磨床的结构更简单，布局更紧凑，占用更小的空间。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种X向进给机构，安装于数控外圆磨床的底座上，用于与滑动安装于其上的Y向进给机构配合以供所述Y向进给机构能够沿X向移动，其特征在于：包括通过一第一丝杆安装结构悬空安装于底座上方的X向丝杆、套设于所述X向丝杆上的X向丝杆螺母、与所述X向丝杆的一端连接且用于驱动所述X向丝杆旋转的X向驱动电机、安装于底座上的第一X向导轨、滑动配合于所述第一X向导轨上的第一滑动部、安装于所述底座上的且与所述第一X向导轨平行的第二X向导轨、滑动配合于所述第二X向导轨上的第二滑动部，所述X向丝杆螺母、第一滑动部以及第二滑动部均与Y向进给机构的底部连接。

2.如权利要求1所述的X向进给机构，其特征在于：所述X向丝杆通过所述第一丝杆安装结构悬空安装于位于底座上的安装结构的第一中立板上方且与所述第一中立板平行。

3.如权利要求2所述的X向进给机构，其特征在于：所述第一X向导轨安装于所述安装结构的第一X向导轨槽内，所述第二X向导轨安装于所述安装结构的第二X向导轨槽内。

4.如权利要求3所述的X向进给机构，其特征在于：在所述第一X向导轨上开设有与所述第一X向导轨槽上的若干第一螺纹孔一一对应的第一沉孔，安装时，通过若干第一螺栓一一对应的穿于第一沉孔中与对应的第一螺纹孔螺纹配合；在所述第二X向导轨上开设有与所述第二X向导轨槽上的若干第二螺纹孔一一对应的第二沉孔，安装时，通过若干第二螺栓一一对应的穿于第二沉孔中与对应的第二螺纹孔螺纹配合。

5.如权利要求1所述的X向进给机构，其特征在于：所述第一X向导轨及第二X向导轨的两侧面均为内凹的弧形面；所述第一滑动部包括第一滑块及第二滑块，第一滑块及第二滑块滑动设于所述第一X向导轨上，所述第一滑块及第二滑块均具有与所述第一X向导轨的内凹的弧形面凹凸配合的凸部；所述第二滑动部包括第三滑块及第四滑块，第三滑块及第四滑块滑动设于所述第二X向导轨上，所述第三滑块及第四滑块均具有与所述第二X向导轨的内凹的弧形面凹凸配合的凸部。

6.如权利要求3所述的X向进给机构，其特征在于：所述第一丝杆安装结构包括分别设于所述第一中立板两端位置处的第一安装部及第二安装部，所述第一安装部包括分别立设于所述第一中立板的第一端的两侧的安装柱、固定于所述安装柱上的安装块以及固定于所述安装块的第一端面的轴承，两安装柱之间的间距与所述轴承的直径相匹配，所述安装块呈拱桥形状，其中段向上拱起，两端为水平块，所述安装块的拱起弧度与所述轴承的弧度相匹配，所述安装块通过其两端的水平块螺纹固定于对应的安装柱的顶端，所述轴承通过螺栓固定于所述安装块的第一端面；所述轴承的最低位置高于所述第一中立板顶面，所述第二安装部对称安装于所述第一中立板的第二端。

7.一种数控外圆磨床，其特征在于：包括如权利要求1至6中任一项所述的X向进给机构。