CN206869023U - 一种带熔体配流槽的下注式铸型 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种带熔体配流槽的下注式铸型，包括铸型本体，浇注口，与浇注口连接的下注管，其特征在于在所述的铸型本体底部设有呈半圆柱形熔体配流槽，所述的浇注口设置在呈半圆柱形熔体配流槽的中部，还包括与浇注口固定连接的下注管，所述的下注管为L型下注管，在所述的L型下注管的外侧沿线设有感应加热装置。本实用新型的优点是：由于在铸型本体底部设置了呈半圆柱形熔体配流槽，使熔体金属在呈半圆柱形熔体配流槽内均匀分布，有利于获得更多的柱状晶组织，进一步净化熔体，改善铸件的组织性。
Description
技术领域
本实用新型属于冶金铸造技术领域，尤其涉及一种带熔体配流槽的下注式铸型。
背景技术
在铸件生产过程中，一般是先制好砂型，再进行浇注，由于钢水流动性差，收缩率大，因而在浇注系统设计中要留有较大的冒口，以提高钢水的流动性和补充钢水收缩需要，即便如此铸钢件中缩孔、气孔或渣孔现象仍较多存在，同时钢水的利用率比较低，一般都在40-60%之间，且成品率低。
为解决上述问题，已有采用下注式浇注方式。下注式浇注方式是将熔融的金属通过下注管从铸型底部引入型腔内，在型腔内充型平稳，并且避免金属液发生激溅、氧化及由此造成的铸件缺陷，因此广泛应用于大、中型铸钢件。
目前，下注式铸型模具的结构通常采用平底结构，在平底结构的铸型模具中间部位开有浇注口，下注管置于浇注口，从下注管到型腔的连接处也会有一定角度或弧度的过度，避免热流对尖角的冲击，但这种连接的目的和作用往往只是保护设备，延长浇口的使用寿命。但这种浇口只起到液流注入作用，会造成液流只在浇口附近温度较高，如果是圆柱形铸锭，浇口周围区域温度还比较均匀，但如果是矩形或方形较大铸锭，这种浇口会直接造成距浇口较远处钢液温度分布不均匀，直接影响铸锭的组织和性能。
发明内容
本实用新型的目的是为了现有技术存在的解决，提供一种结构简单，工序简化，成坯率高的带熔体配流槽的下注式铸型。
本实用新型的一种带熔体配流槽的下注式铸型，包括铸型本体，浇注口，与浇注口连接的下注管，其特征在于在所述的铸型本体底部设有呈半圆柱形熔体配流槽，所述的浇注口设置在呈半圆柱形熔体配流槽的中部，还包括与浇注口固定连接的下注管，所述的下注管为L型下注管，在所述的L型下注管的外侧沿线设有感应加热装置。
其特征在于所述的感应加热装置由分段缠绕在下注管外侧的线圈所组成，其线圈的形状为圆形或方形，每段线圈均与自动控制装置相连接。
本实用新型的优点是：
1）由于本实用新型采用了下注式浇注方式，在自下而上的浇注过程中，一些杂质、气体都呈现悬浮状态，随着熔体金属向上，最终漂浮在冒口上层次，有效地解决了铸件气孔渣孔的问题；
2）由于本实用新型在铸型本体底部设置了呈半圆柱形熔体配流槽，使熔体金属在呈半圆柱形熔体配流槽内均匀分布，有利于获得更多的柱状晶组织，进一步净化熔体；
3）本实用新型中下注管沿线设置了可分段控制的感应加热线圈，用于控制下注管中液态熔体的温度和流动性能，在不同的浇注阶段可分别开启不同区域的感应加热，以获得需要的温度，通过控制芯部熔体的流动和温度，与铸型本体内壁的冷却相配合，有利于获得均匀稳定的柱状晶组织，改善铸件的组织性能。
附图说明
附图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为本实用新型的立体状态参考图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
如图1-3所示，本实用新型的一种带熔体配流槽的下注式铸型，包括铸型本体1，浇注口3，与浇注口3连接的下注管4，其特征在于在所述的铸型本体1底部设有呈半圆柱形熔体配流槽2，所述的浇注口3设置在呈半圆柱形熔体配流槽2的中部，还包括与浇注口3固定连接的下注管4，所述的下注管4为L型下注管，在所述的L型下注管的外侧沿线设有感应加热装置。
在浇注过程中，注入的熔溶金属经下注管流入后首先经过半圆柱形熔体配流槽2，将半圆柱形熔体配流槽2充满后再继续流入铸型型腔，因此熔体该半圆柱形熔体配流槽2在开浇初期和整个浇注过程中都有利于熔溶金属流动的缓冲和均匀分配。
定向凝固技术通过采用一定的方式方法，在凝固的金属与未凝固的熔体中建立起特定方向的温度梯度，从而使熔体沿着与热流相反的方向凝固，最终获得具有特定取向柱状晶的技术。本实用新型正是运用了这项技术，在铸型本体底部设置了呈半圆柱形熔体配流槽，使熔体金属在呈半圆柱形熔体配流槽内均匀分布，有利于获得更多的柱状晶组织，进一步净化熔体。本实用新型的熔体配流装置可以内置于铸型本体的内腔，也可以外置于铸型本体的下方，所起的作用一样。
本实用新型采用了下注式浇注方式，在自下而上的浇注过程中，一些杂质、气体都呈现悬浮状态，随着熔体金属向上，最终漂浮在冒口上层次，有效地解决了铸件气孔渣孔的问题。
本实用新型所述的感应加热装置由分段缠绕在下注管4外侧的线圈5所组成，其线圈5的形状为圆形或方形，每段线圈5均与自动控制装置相连接，其自动控制装置采用市售现有的控制装置。
由于本实用新型在下注管4沿线设置了可分段控制的感应加热装置，并采用自动控制装置来控制不同的浇注阶段可分别开启不同区域的感应加热线圈，用于控制下注管中液态熔体的温度和流动性能，以获得需要的温度，具体浇注工艺为：
1）在浇注过程中，注入的熔溶金属经下注管4首先流入半圆柱形熔体配流槽2，将半圆柱形熔体配流槽2充满后再继续流入铸型型腔内，因此该半圆柱形熔体配流槽2在开浇初期和整个浇注过程中都有利于熔溶金属流动的缓冲和分配；
2）在浇注初期及稳态浇注过程中，下注管周围的感应加热装置可以关闭；
3）在浇注凝固后期，注入的液态熔体数量逐渐减少，此时感应加热装置开启，功率逐渐升高，最高可到达30KW，以保持注入熔体的流动性和温度。
4）在浇注结束但凝固未结束时，继续加热注入管中熔体一定时间（该时间与铸件的尺寸有关），以确保该段时间内容铸体中心位置还处于流动状态，等铸体上表面周边逐渐开始凝固时，先降低距浇口较远位置处感应加热装置的功率，再逐渐降低距浇口较近位置处感应加热装置的功率，依次分段降低感应加热装置功率，直至最后停止加热。
本实用新型通过控制芯部熔体的流动和温度，与铸型本体内壁的冷却相配合，有利于获得均匀稳定的柱状晶组织，改善铸件的组织性。
Claims (2)
1.一种带熔体配流槽的下注式铸型，包括铸型本体，浇注口，与浇注口连接的下注管，其特征在于在所述的铸型本体底部设有呈半圆柱形熔体配流槽，所述的浇注口设置在呈半圆柱形熔体配流槽的中部，还包括与浇注口固定连接的下注管，所述的下注管为L型下注管，在所述的L型下注管的外侧沿线设有感应加热装置。
2.根据权利要求1所述的带熔体配流槽的下注式铸型，其特征在于所述的感应加热装置由分段缠绕在下注管外侧的线圈所组成，其线圈的形状为圆形或方形，每段线圈均与自动控制装置相连接。
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