CN206855893U - 一种胶料冲击力小的型芯组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种胶料冲击力小的型芯组件，包括能相互贴合及打开的动模型芯和定模型芯，其具有动模成型面以及定模成型面，该动模成型面上开设有动模主流道槽；在该动模主流道槽两侧分别成型有一朝向定模成型面凸伸的凸台部；该定模成型面上对应于两该凸台部的区域分别设有一与该凸台部适配的凹槽；该动模成型面上还设有横向贯穿该凸台部的动模成型腔，该动模成型面上在该动模成型腔和该动模主流道槽之间还设有注胶口；在由动模主流道槽至动模成型腔的方向上，该注胶口深度逐渐降低，以将胶料以斜向上倾斜的方式注入该动模成型腔，注胶饱满度的同时减缓了注胶过程中的冲击力，进一步提高注胶效率，避免胶料烧伤、烧焦等问题。

Description

一种胶料冲击力小的型芯组件

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种胶料冲击力小的型芯组件。

背景技术

注塑生产小件产品中，一般设置一分型面，分型面上下两部分分别在定模型芯以及动模型芯内成型，且常规技术中，由于动模型芯一般具备较完善的顶出机构，其产品分型面结构复杂的一侧均设于动模型芯内，胶料也由动模型芯上的流道槽注入成型腔中。

由于胶料不易长时间受热，否则易发生烧焦、烧伤的问题，且随着生产成本不断提高，降低注塑周期也尤为重要；而现有技术方案中，由于胶料要充分填满型芯空腔，其受到动模型芯成型腔结构限制，高速胶料直接冲击复杂型腔容易产生空腔或注胶不足的问题，而降低注胶速度则生产效率不理想，易发生产品质量问题。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种胶料冲击力小的型芯组件，以解决现有复杂结构的注塑件注胶速度低导致的生产效率低、品质不稳定的问题。

具体方案如下：一种胶料冲击力小的型芯组件，包括能相互贴合及打开的动模型芯和定模型芯，定义该动模型芯和定模型芯能相互贴合的两端面分别为动模成型面以及定模成型面；该动模成型面大致为一平面，该动模成型面上开设有动模主流道槽；在该动模主流道槽两侧分别成型有一朝向定模成型面凸伸的凸台部，该凸台部在该动模成型面上延伸，且该凸台部的两端分别连接该动模成型面相对两侧的两外沿；该定模型芯朝向该动模型芯的一端为定模成型面，该定模成型面上对应于两该凸台部的区域分别设有一与该凸台部适配的凹槽；该动模成型面上还设有横向贯穿该凸台部的动模成型腔，该动模成型面上在该动模成型腔和该动模主流道槽之间还设有注胶口；在由动模主流道槽至动模成型腔的方向上，该注胶口深度逐渐降低，以将胶料以斜向上倾斜的方式注入该动模成型腔。

进一步的，该凸台部大致上为一长方体状，该动模主流道槽为直线状，该凸台部的长度方向平行于该动模主流道槽，该注胶口长度方向垂直于动模主流道槽。

进一步的，该定模成型面上对应动模主流道槽的区域还开设有与该动模主流道槽镜像设置的定模主流道槽；该定模成型面上对应注胶口的区域为一平面。

进一步的，该动模成型面的外沿呈矩形，其四个顶角上分别设有一朝向该定模型芯凸伸的导向块，该导向块厚度大于该凸台部的厚度；该定模型芯对应该导向块的位置设有一适配于该导向块的容置腔。

其中，任一该导向块大致为长方体状，其至少一侧面倾斜于动模成型面设置以成型为导向斜面，以在动模型芯、定模型芯闭合的过程中起到初步导向定位的作用。

一动模型芯朝向分型面的方向为上方，本使用新型通过在动模型芯的动模成型面上设置两凸台部，实现了动模成型腔的主体部分相对动模主流道槽深度增加，实现了产品分型面的实质上移；进而，使得动模主流道槽导通至动模成型腔的注胶口可在注胶方向上向上倾斜设置，避免了胶料以较大力道直接冲击动模成型腔内各个凸起内腔结构，胶料从结构相对简单的定模成型腔或分型面位置注入产品的型腔，保证注胶饱满度的同时减缓了注胶过程中的冲击作用力，进而可进一步提高注胶效率，避免注胶时间过长导致的胶料烧伤、烧焦等问题。

附图说明

图1示出了本实用新型实施例开模状态的结构示意图；

图2示出了图1A处局部放大图；

图3示出了图1合模状态剖视图；

图4示出了图1动模型芯结构示意图；

图5示出了图1定模型芯结构示意图；

图6示出了图3B处局部放大图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

结合图1、图2所示，该实施例提供一种胶料冲击力小的型芯组件，其包括定模型芯1以及动模型芯2，该定模型芯1和动模型芯2均大致为一长方体结构，其相端面能相互贴合及分开。

再结合图2至图5，定义该该定模型芯1、动模型芯2能相互贴合的个面，即其朝向分型面的一端，分别为定模成型面10以及动模成型面20，该定模成型面10以及动模成型面20上分别设有动模成型腔201以及定模成型腔101，以用于注塑件分模面上下两侧的成型；动模成型腔201内具有垂直于胶料注入方向的挡板件3以及楔形件4，若以大致平行于动模成型面20的方向注入胶料，胶料以高度冲击楔形件4以及挡板件3，易产生气泡等结构。

再结合图1和图4所示，该动模型芯2的动模成型面20上开设有动模主流道槽21；该动模成型面20总体上为一矩形的平面，其在该动模主流道槽21两侧分别成型有大致为长方体且朝向定模型芯1的方向凸伸的的凸台部22。

在该实施例中，该凸台部22大致上为一长方体状，该动模主流道槽21为直线状，该凸台部22的长度方向平行于该动模主流道槽21的长度方向。该凸台部22的高度方向上朝向定模成型面10凸伸。该凸台部22沿该动模成型面20延伸，且该凸台部22的两端分别连接该动模成型面20的相对两侧的两外沿，以易于凸台部22的磨削加工成型。

再结合图4，定义凸台部22长度方向为纵向，其宽度方向为横向：该动模成型面20上的动模成型腔201还设有在横向上贯穿该凸台部22。且该动模成型面20上，该动模成型腔201靠近该动模主流道21的一端至和该动模主流道槽21之间还设有注胶口210；在由动模主流道槽21至动模成型腔201的方向上，该注胶口210斜向分型面逐渐倾斜，即深度逐渐降低，以将胶料以斜向上倾斜的方式注入该动模成型腔201，避开了直接冲击动模成型腔 201内的挡板件3以及楔形件4，降低了注胶过程中胶料冲击力；该注胶口210的长度方向垂直于动模主流道槽21设置。

由图5、图3以及图6可见，定模成型面10上对应于两该凸台部22的区域分别设有一与该凸台部适配的凹槽12，合模状态下，凸台部22适配抵触于该凹槽12内。该定模成型面10上对应动模主流道槽21的区域还开设有与该动模主流道槽21镜像设置的定模主流道槽11；该定模成型面10上对应注胶口210的区域为一平面。

在进一步的技术方案中，为避免动模型芯2和定模型芯1的压膜磨损，该动模成型面20的矩形外沿其四个顶角上分别设有一朝向该定模型芯1凸伸的导向块23，且任一该导向块23均为大致为长方体状的凸块。其相邻的两个侧面以由导向块23顶端逐渐向外部延伸的方式倾斜于动模成型面10设置，进而分别成型为一导向斜面230，以在动模型芯2、定模型芯1闭合的过程中起到初步导向定位的作用。可以理解的是，该定模成型面10的四个顶角上分别设有一容置腔13，该容置腔13适配于导向块23，以配合其完成导向、定位。该导向块23厚度大于该凸台部22的厚度、小于容置腔13的深度，优选的，为凸台部22厚度的 5-10倍。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种胶料冲击力小的型芯组件，包括能相互贴合及打开的动模型芯和定模型芯，定义该动模型芯和定模型芯能相互贴合的两端面分别为动模成型面以及定模成型面；

其特征在于：

该动模成型面大致为一平面，该动模成型面上开设有动模主流道槽；在该动模主流道槽两侧分别成型有一朝向定模成型面凸伸的凸台部，该凸台部在该动模成型面上延伸，且该凸台部的两端分别连接该动模成型面相对两侧的两外沿；

该定模成型面上对应于两该凸台部的区域分别设有一与该凸台部适配的凹槽；

该动模成型面上还设有横向贯穿该凸台部的动模成型腔，该动模成型面上在该动模成型腔和该动模主流道槽之间还设有注胶口；在由动模主流道槽至动模成型腔的方向上，该注胶口深度逐渐降低，以将胶料以斜向上倾斜的方式注入该动模成型腔。

2.根据权利要求1所述的型芯组件，其特征在于：该凸台部大致上为一长方体状，该动模主流道槽为直线状，该凸台部的长度方向平行于该动模主流道槽，该注胶口长度方向垂直于动模主流道槽。

3.根据权利要求1所述的型芯组件，其特征在于：该定模成型面上对应动模主流道槽的区域还开设有与该动模主流道槽镜像设置的定模主流道槽；该定模成型面上对应注胶口的区域为一平面。

4.根据权利要求1所述的型芯组件，其特征在于：该动模成型面的外沿呈矩形，其四个顶角上分别设有一朝向该定模型芯凸伸的导向块，该导向块厚度大于该凸台部的厚度；该定模型芯对应该导向块的位置设有一适配于该导向块的容置腔。

5.根据权利要求4所述的型芯组件，其特征在于：任一该导向块大致为长方体状，其至少一侧面倾斜于动模成型面设置以成型为导向斜面，以在动模型芯、定模型芯闭合的过程中起到初步导向定位的作用。