CN206633334U - 一种橡胶注射成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种橡胶注射成型模具，包括：灌嘴、上模板、流道板、上模、中模、下模、下模板、主流道、分流道、导柱、导套、上型芯、上型芯柱、下型芯、下型芯柱、弹簧；流道板、上模、中模和下模通过导向装置定位并导向式相连而依次叠合；通过喷嘴注射胶料，然后顺着主流道和分流道流入到各个产品的浇口，在上下型芯和型芯柱的作用下，利用产品内芯和外壳之间的硬度关系，借助弹簧的弹力实现封胶去飞边的效果。本实用新型结构简单，能够有效克服注胶过程中产生的飞边，节省了打磨工时，产品合格率高。

Description

一种橡胶注射成型模具

技术领域

本实用新型涉及橡塑产品制造技术设备领域，涉及衬套类产品橡胶件，具体地说是涉及一种橡胶注射成型模具。

背景技术

人类在加工和制造产品时，多年来一直采用模压法进行橡胶制品的成型加工，随着汽车、电子和医疗等行业对橡胶制品的需求量越来越大，对橡胶注射质量的要求也越来越高，因而注射成型法迅速而广泛地发展起来，并开始应用于橡胶制品的成型加工生产过程中，与传统的模压法相比，注射成型法成型的橡胶制品质量好，生产效率高，但对于衬套类产品包括金属件内芯、外壳以及粘结内芯和外壳的橡胶件，由于橡胶的粘度大、流动性差，很容易在金属内芯及外壳端面产生多余的飞边，对产品的性能和外观都会造成影响。

因此在成型过程中需要增加一道人工打磨工序才可以去除飞边，如此导致的结果是产品质量不稳定，工人劳动强度大，生产效率低。

发明内容

本实用新型为避免上述现有技术存在的不足之处，提供一种橡胶注射成型模具，通过调整橡胶注射模具结构从而达到消除飞边的目的，无须增加过多工序，直接生产出合格的产品，以提高生产效率，减少能源浪费，降低产品成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种橡胶注射成型模具，其特征在于，包括：灌嘴、上模板、流道板、上模、中模、下模、下模板、主流道、分流道、导柱、导套、上型芯、上型芯柱、下型芯、下型芯柱、弹簧；

流道板、上模、中模和下模通过导向装置定位并导向式相连而依次叠合；

灌嘴与上模板连接；上模板与流道板连接；

流道板包括流道装置和浇口，流道装置设有主流道和发散分布的分流道，浇口对称分布在上型芯柱中轴线两侧，分流道末端与浇口联通；

上模内设置有上型芯，上型芯与上模连接，上型芯柱装配在上型芯内，并与上模固定连接；

下模内设置有下型芯，下型芯与下模板固定连接，下型芯柱上下滑动的装配在下型芯内；

弹簧一端设置在下模板上，另一端与下型芯柱连接。

对上述技术方案的改进：导向装置包括第一导向装置和第二导向装置；第一导向装置用于流道板与上模导向定位，第二导向装置用于上模、中模和下模的导向定位。

对上述技术方案的改进：第一导向装置包括相互配合的第一导柱及第一导套，第一导柱设置在流道板上，高度为流道板和上模厚度之和；第一导套穿设在上模内；第二导向装置包括相互配合的第二导柱及第二导套、第三导套，第二导柱设置在下模上，高度为上模、中模、下模厚度之和；第二导套穿设在中模内，第三导套穿设在上模内。

对上述技术方案的改进：上模两侧边对称设置有上耳板，所述下模两侧边对称设置有下耳板。

对上述技术方案的改进：成型模具一次注射成型16个成品。

本实用新型的有益效果在于：

、注射成型的内芯和外壳端面不会产生飞边，产品外观质量好，能减少大量清理打磨工时；

②、产品内芯容易取模，防止卡死现象；

③、下型芯可拆卸，当型芯被压坏或不能使用后，可及时更换，而避免了因为模具损坏必须重新加工新模具的情况；

弹簧连接下型芯柱，由于下型芯柱本身具有自重，因此对弹簧具有向下的压力，弹簧初始处于预压缩状态，当合上模具后，由于内芯与下型芯接触面积较小，而内芯材质较硬，因此下型芯柱将会产生干涉，弹簧被压紧，弹簧产生的弹力抵顶下型芯柱，从而达到封胶的目的，防止橡胶溢出产生飞边，因此大大提高生产效率。而由于导向装置的设计，使得上中下模以及流道板之间能够实现精确的定位导向，而设置上下耳板，也为胶料的排泄和取放产品提供了便捷的操作。

附图说明

图1为本实用新型注射模具的示意图。

图2 为本实用新型流道的俯视图。

图3为本实用新型图2中流道的B-B向视图。

图4为本实用新型产品和下型芯的装配图。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1-4所示，一种橡胶注射成型模具，成型模具一次注射成型16个产品的成品，产品包括外壳26和内芯27，在外壳26和内芯27中注射橡胶，从而完成封胶，通过本模具，可以实现封胶过程的完整性，一次成型，不会产生飞边，每个产品通过设置两个浇口24来注射，成型模具包括灌嘴1、上模板2、流道板3、上模4、中模5、下模6、下模板7、主流道8、分流道9、导柱、导套、上型芯10、上型芯柱11、下型芯12、下型芯柱13、弹簧14；流道板3、上模4、中模5和下模6通过导向装置定位并导向式相连而依次叠合；灌嘴1与上模板2连接；上模板2与流道板3连接，此处通过内六角螺钉22连接；流道板3包括流道装置和浇口24，流道装置设有主流道8和发散分布的分流道9，浇口24对称分布在上型芯柱11中轴线两侧，分流道9末端与浇口24联通，上模4内设置有上型芯10，上型芯10与上模4连接，上型芯柱11装配在上型芯10内，并与上模4固定连接；下模6内设置有下型芯12，下型芯12与下模板7固定连接，下型芯柱13上下滑动的装配在下型芯12内；

弹簧14一端设置在下模板7上，另一端与下型芯柱11连接。

导向装置包括第一导向装置和第二导向装置；第一导向装置用于流道板3与上模4的导向定位，第二导向装置用于上模4、中模5和下模6的导向定位；第一导向装置包括相互配合的第一导柱15及第一导套16，第一导柱15设置在流道板3上，高度为流道板3和上模4厚度之和；第一导套16穿设在上模4内；第二导向装置包括相互配合的第二导柱17及第二导套18、第三导套19，第二导柱17设置在下模6上，高度为上模4、中模5、下模6厚度之和；第二导套18穿设在中模内，第三导套19穿设在上模内。

上模上模两侧边对称设置有上耳板20，下模两侧边对称设置有下耳板。在浇料过程中，由于硫化会产生很多废料，而设置上耳板20就可以方便的排泄进料道中的废料；下耳板21与中模5连接，这样在产品注射好后，可以更容易的取出产品。

如图2-4所示， 具体注射过程如下：通过下耳板21和第二导向装置的导向，依次放下模6和中模5，此时，由于弹簧14连接下型芯柱13，下型芯柱13本身具有自重，因此对弹簧14具有向下的压力，弹簧14初始处于预压缩状态，接着放置产品，然后通过上耳板20和第一导向装置的导向，叠放上模4和流道板3，此时模具合上，胶料从灌嘴1进入，胶料随着主流道8进入分流道9进而流入到产品的各个浇口24，通过浇口24将胶料注入产品的外壳26和内芯27之间，当胶料充满型腔继续往外溢出时，由于此时弹簧被压紧，如图3中所示，下型芯柱13具有一个尖端，尖端部位起到定位作用，与产品的内芯27内壁装配，下型芯柱13双肩位置具有一个阶梯型的槽，阶梯槽端面与产品内芯下端面接触，由于接触面很小，压强较大，而产品的内芯27硬度较硬，在弹簧14的弹力作用下内芯27和接触面产生干涉，如图4中的干涉区域28，从而紧密贴在一起，达到封胶目的，下型芯柱底部边角放置于下型芯槽中，从而防止下型芯柱滑出，起到阻挡作用。 硫化过程完成后，模具打开，导柱与导套分开，下耳板21拉动中模5与下模6分开，上耳板20拉动上模4与流道板3、中模5分开，然后取出产品和流道板3中的废料。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种橡胶注射成型模具，其特征在于，包括：灌嘴、上模板、流道板、上模、中模、下模、下模板、主流道、分流道、导柱、导套、上型芯、上型芯柱、下型芯、下型芯柱、弹簧；

流道板、上模、中模和下模通过导向装置定位并导向式相连而依次叠合；

所述灌嘴与上模板连接；

上模板与流道板连接；

所述流道板包括流道装置和浇口，流道装置设有主流道和发散分布的分流道，浇口对称分布在上型芯柱中轴线两侧，分流道末端与浇口联通；

上模内设置有上型芯，上型芯与上模连接，上型芯柱装配在上型芯内，并与上模固定连接；

下模内设置有下型芯，下型芯与下模板固定连接，下型芯柱上下滑动的装配在下型芯内；

所述弹簧一端设置在下模板上，另一端与下型芯柱连接。

2.如权利要求1所述的一种橡胶注射成型模具，其特征在于，

所述导向装置包括第一导向装置和第二导向装置；

所述第一导向装置用于流道板与上模的导向定位，所述第二导向装置用于上模、中模和下模的导向定位。

3.如权利要求2所述的一种橡胶注射成型模具，其特征在于，

所述第一导向装置包括相互配合的第一导柱及第一导套，第一导柱设置在流道板上，高度为流道板和上模厚度之和；所述第一导套穿设在上模内；

所述第二导向装置包括相互配合的第二导柱及第二导套、第三导套，第二导柱设置在下模上，高度为上模、中模、下模厚度之和；所述第二导套穿设在中模内，第三导套穿设在上模内。

4.如权利要求1所述的一种橡胶注射成型模具，其特征在于，

所述上模两侧边对称设置有上耳板，所述下模两侧边对称设置有下耳板。

5.如权利要求1所述的一种橡胶注射成型模具 ，其特征在于，所述成型模具一次注射成型16个成品。