CN206845313U - 梅花齿状弹性摩擦轮及具有该摩擦轮的离心增压器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种梅花齿状弹性摩擦轮，包括内芯轮(3)、中间层(2)和外摩擦圈轮(1)；所述内芯轮(3)外圆周上设有多个向外凸起的第一组凸齿，所述外摩擦圈轮(1)内圆周上设有多个向内凸起的第二组凸齿；中间层(2)为弹性层内圆周上设有多个与第一组凸齿想匹配的第一组凹槽，其外圆周上设有多个与第二组凸齿相匹配的第二组凹槽，通过第一组凸齿与第一组凹槽咬合、第二组凸齿与第二组凹槽咬合，将内芯轮(3)、外摩擦圈轮(1)及中间层(2)牢固的连接在一起。本实用新型还公开了一种具有该弹性摩擦轮的离心增压器。本实用新型的弹性摩擦轮内芯轮、弹性摩擦圈和外摩擦圈轮精密配合，使得所述弹性摩擦轮在旋转时不打滑。

Description

梅花齿状弹性摩擦轮及具有该摩擦轮的离心增压器

技术领域

本实用新型的实施例属于内燃发动机相关配件技术领域，更具体地，涉及一种梅花齿状弹性摩擦轮及具有该摩擦轮的离心增压器。

背景技术

为了提高内燃发动机的效率和输出功率，在空气进入到气缸以前，通常需要为其配置增压器，用以将进入气缸的空气压缩，使得在同样的汽缸体积下，能够吸入更多的空气来燃烧更多的燃料，达到增大功率的效果。

目前普遍采用的发动机增压器主要有机械增压和电机增压等类别，而机械增压又包括离心式机械增压、螺旋式增压和鲁兹式机械增压等，其中运用较多的是离心增压器。其主要利用发动机引擎主轴来驱动增压器，将进入增压器的空气压缩为高密度空气送入气缸，提高引擎的输出功率。经过多年的研究与应用，离心增压器的技术水平已经得到长足的发展，在其结构不断简化、体积不断缩小的同时，其转速也在不断提高，增压效率也有了显著的进步；但是，离心增压器也存在增压器空载、增压器传输效率较低的缺点。

本申请人在先申请的专利CN 201410580117.1中公开了一种具备行星齿轮机构的高传动比悬浮轴离心增压器，其包括三组摩擦轮组件，悬浮中心轴设置在三组摩擦轮之间，增压器通过皮带轮从引擎电机接入驱动力，并通过一个太阳齿轮将驱动力传导到三个行星齿轮上，三个行星齿轮再通过传动轴带动三组摩擦轮运动，进而通过摩擦传动的形式带动悬浮中心轴运动，使得设置在悬浮中心轴端部的波轮跟随中心轴转动，将空气吸入增压器中进行增压。

但该专利的技术方案的三组摩擦轮组件的弹性摩擦轮在高速运转时打滑、造成橡胶圈撕裂等问题，导致波轮旋转的不稳定和不均匀，影响空气吸入和增压效果。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供一种梅花齿状弹性摩擦轮，其目的在于在外摩擦圈轮的内圆周及内芯轮的外圆周上设多个凸齿，在弹性摩擦圈上设多个与该齿配合的凹槽，通过凸齿与凹槽的匹配，使得内芯轮、弹性摩擦圈和外摩擦圈轮精密配合，有效解决了弹性摩擦轮高转速工况下打滑、弹性摩擦圈撕裂等问题。

为了实现上述目的，按照本实用新型的一个方面，提供一种梅花齿状弹性摩擦轮从内向外依包括内芯轮、中间层和外摩擦圈轮；

其中，所述内芯轮为环状结构，其外圆周上设有多个向外凸起的第一组凸齿，所述外摩擦圈轮套设于所述中间层的外圆周上，其内圆周上设有多个向内凸起的第二组凸齿；所述第一组凸齿与第二组凸齿的数量相匹配，其布置相互错开一定的角度；

中间层为弹性层，主要用于将内芯轮的转动力矩传递给外摩擦圈轮，其内圆周上设有多个与第一组凸齿想匹配的第一组凹槽，其外圆周上设有多个与第二组凸齿相匹配的第二组凹槽，通过第一组凸齿与第一组凹槽咬合、第二组凸齿与第二组凹槽咬合，将内芯轮、外摩擦圈轮及中间层牢固的连接在一起，从而使得所述弹性摩擦轮在旋转时不打滑。

优选地，所述第一组凸齿的数量为4～10个，相互间隔相同的角度布置于所述内芯轮的外圆周上。

优选地，所述第二组凸齿的数量为4～10个，相互间隔相同的角度布置于所述外摩擦圈轮的内圆周上。

优选地，所述中间层为弹性橡胶圈。

按照本实用新型的另一个方面，提供一种具有该梅花齿状弹性摩擦轮的离心增压器。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本实用新型的弹性摩擦轮，在外摩擦圈轮的内圆周及内芯轮的外圆周上设多个凸齿，在弹性摩擦圈上设多个与该齿配合的凹槽，通过凸齿与凹槽的匹配，使得内芯轮、弹性摩擦圈和外摩擦圈轮精密配合，有效解决了弹性摩擦轮高转速工况下打滑、弹性摩擦圈撕裂等问题。

(2)本实用新型的弹性摩擦轮，由于内芯轮、弹性摩擦圈和外摩擦圈轮精密配合，避免了弹性摩擦轮打滑，从而大大提高了弹性摩擦轮的旋转精度，提高了离心增压器的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例一种梅花齿状弹性摩擦轮结构示意图；

图2为本实用新型实施例一种梅花齿状弹性摩擦轮与悬浮主轴配合的结构示意图。

所有附图中，同一个附图标记表示相同的结构与零件，其中：1-外摩擦圈轮、2-中间层、3-内芯轮、4-传动轴、5-悬浮主轴。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

图1为本实用新型实施例一种梅花齿状弹性摩擦轮结构示意图。如图1所示，该梅花齿状弹性摩擦轮套设于传动轴4上，其从内向外依次包括内芯轮3、中间层2和外摩擦圈轮1。

该内芯轮3为环状结构，紧贴于所述传动轴4的外圆周上，优选为铝质内芯轮，也可以为钢制或其他材质的内芯轮。该内芯轮3的外圆周上设有多个向外凸起的齿(简称第一组凸齿)，第一组凸齿优选为沿内芯轮的外圆周上均匀布置，比如第一组凸齿的数量设计为6个，相互间隔60°布置，第一组凸齿的数量还可以是8个，相互间隔45°布置，或者其他的数量及布置形式，具体第一组凸齿的数量及布置形式，根据内芯轮的直径及中间层的结构等参数确定。

外摩擦圈轮1为环状结构，套设于中间层2的外圆周上，其圆周的外表面与悬浮主轴5接触，内圆周上设有多个向内凸起的齿(简称第二组凸齿)，第二组凸齿优选为沿外摩擦圈轮1的内圆周上均匀布置，比如第二组凸齿的数量为6个，相互间隔60°布置，第二组凸齿的数量还可以是8个，相互间隔45°布置，或者其他的数量及布置形式，此外，第二组凸齿的数量与第一组凸齿的数量可以相同或不同，但其布置要错开一定的距离，具体第二组凸齿的数量及布置形式，根据外摩擦圈轮1的直径及中间层的结构等参数确定。

中间层2为弹性层，主要用于将内芯轮的转动力矩传递给外摩擦圈轮，优选为弹性橡胶圈，也可以是其他弹性材料构成的环状结构。其设于内芯轮3和外摩擦圈轮1之间，其内圆周上设有多个与第一组凸齿想匹配的第一组凹槽，其外圆周上设有多个与第二组凸齿相匹配的第二组凹槽，通过第一组凸齿与第一组凹槽咬合、第二组凸齿与第二组凹槽咬合，从而将内芯轮3、外摩擦圈轮1及中间层2牢固的连接在一起，从而使得该弹性摩擦轮即使在高速旋转工况下，也不会打滑，导致中间层的橡胶圈被撕裂，从而影响离心增压器的稳定性。

图2为本实用新型实施例一种梅花齿状弹性摩擦轮与悬浮主轴配合的结构示意图。如图2所示，外摩擦圈轮1的圆周外表面与悬浮主轴5接触，工作时，传动轴4在动力轮的驱动下转动，从而带动内芯轮3转动，进而带动外摩擦圈轮1转动，由于摩擦作用，外摩擦圈轮1带动悬浮主轴5一起转动。由于内芯轮、弹性摩擦圈和外摩擦圈轮精密配合，避免了弹性摩擦轮打滑，从而大大提高了弹性摩擦轮的旋转精度，提高了离心增压器的工作效率。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种梅花齿状弹性摩擦轮，其特征在于，从内向外依包括内芯轮(3)、中间层(2)和外摩擦圈轮(1)；

其中，所述内芯轮(3)为环状结构，其外圆周上设有多个向外凸起的第一组凸齿，所述外摩擦圈轮(1)套设于所述中间层的外圆周上，其内圆周上设有多个向内凸起的第二组凸齿；所述第一组凸齿与第二组凸齿的数量相匹配，其布置相互错开一定的角度；

中间层(2)为弹性层，主要用于将内芯轮(3)的转动力矩传递给外摩擦圈轮(1)，其内圆周上设有多个与第一组凸齿想匹配的第一组凹槽，其外圆周上设有多个与第二组凸齿相匹配的第二组凹槽，通过第一组凸齿与第一组凹槽咬合、第二组凸齿与第二组凹槽咬合，将内芯轮(3)、外摩擦圈轮(1)及中间层(2)牢固的连接在一起，从而使得所述弹性摩擦轮在旋转时不打滑。

2.根据权利要求1所述的一种梅花齿状弹性摩擦轮，其特征在于，所述第一组凸齿的数量为4～10个，相互间隔相同的角度布置于所述内芯轮的外圆周上。

3.根据权利要求1所述的一种梅花齿状弹性摩擦轮，其特征在于，所述第二组凸齿的数量为4～10个，相互间隔相同的角度布置于所述外摩擦圈轮的内圆周上。

4.根据权利要求1所述的一种梅花齿状弹性摩擦轮，其特征在于，所述中间层(2)为弹性橡胶圈。

5.一种离心增压器，其特征在于，包含如权利要求1-4中任一项所述的梅花齿状弹性摩擦轮。