CN206841155U - 一种燃油管的安装结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车技术领域，公开了一种燃油管的安装结构及汽车，燃油管的安装结构包括燃油管导向板和纵梁内板，燃油管导向板连接在纵梁内板上，燃油管导向板上设有第一容置腔，纵梁内板上设有用于容置燃油管的第二容置腔，燃油管穿过第一容置腔并延伸至第二容置腔内。通过在燃油管导向板上设置第一容置腔以及在纵梁内板上设置第二容置腔，以使燃油管通过第一容置腔延伸至第二容置腔内并最终容置于第二容置腔内，从而实现将燃油管安装在纵梁内板的第二容置腔内，以避免燃油管裸露在车身钣金的外部，进而避免当汽车行驶在复杂路面上导致底盘与地面产生摩擦或者发生碰撞时燃油管出现破裂，从而避免由于燃油管的燃油泄漏而引起火灾。

Description

一种燃油管的安装结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别是涉及一种燃油管的安装结构及汽车。

背景技术

目前，现有汽车的燃油管一般安装在车身钣金的外部，并沿着车身钣金的下部一直延伸到汽车后地板梁处，最终从汽车后地板梁穿出并与燃油箱连接。

但是，由于汽车的燃油管裸露在车身钣金的外部，因此当汽车行驶在复杂路面上导致底盘与地面产生摩擦或者发生碰撞时，容易导致燃油管破裂，从而导致燃油管的燃油泄漏，进而导致引起火灾。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种燃油管的安装结构及汽车，以解决现有汽车的燃油管由于裸露在车身钣金的外部而导致燃油管容易破裂的技术问题，以防止燃油管的燃油泄漏。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种燃油管的安装结构，包括燃油管导向板和纵梁内板，所述燃油管导向板连接在所述纵梁内板上，所述燃油管导向板上设有第一容置腔，所述纵梁内板上设有用于容置燃油管的第二容置腔，所述燃油管穿过所述第一容置腔并延伸至所述第二容置腔内。

作为优选方案，所述燃油管的安装结构还包括燃油管饰板，所述燃油管饰板连接在所述纵梁内板上，所述燃油管导向板连接在燃油管饰板上。

作为优选方案，所述燃油管饰板上设有第三容置腔，所述第三容置腔的入口与所述第一容置腔的出口连通；所述第一容置腔的出口端上设有第一卡接部，所述燃油管导向板通过所述第一卡接部卡接在所述第三容置腔的入口端内。

作为优选方案，所述第三容置腔的出口端上延伸有导向槽，所述导向槽的出口与所述第二容置腔的入口相对设置。

作为优选方案，所述燃油管饰板上设有第二卡接部，所述燃油管通过所述第二卡接部卡接在所述纵梁内板上。

作为优选方案，所述纵梁内板上设有压溃诱导槽，且所述压溃诱导槽设于所述燃油管饰板的左侧。

作为优选方案，所述燃油管的安装结构还包括轮罩，所述燃油管导向板上设有连接部，所述燃油管导向板通过所述连接部连接在轮罩上。

作为优选方案，所述第一容置腔内设有支架，所述燃油管通过所述支架连接在所述第二容置腔内。

作为优选方案，所述支架上设有第三卡接部，所述燃油管通过所述第三卡接部卡接在所述支架上。

为了解决相同的技术问题，本实用新型还提供一种汽车，包括燃油管以及上述的燃油管的安装结构，所述燃油管固定连接在所述燃油管的安装结构上。

本实用新型提供一种燃油管的安装结构，包括燃油管导向板和纵梁内板，燃油管导向板连接在纵梁内板上，燃油管导向板上设有第一容置腔，纵梁内板上设有用于容置燃油管的第二容置腔，燃油管穿过第一容置腔并延伸至第二容置腔内。通过在燃油管导向板上设置第一容置腔以及在纵梁内板上设置第二容置腔，以使燃油管通过第一容置腔延伸至第二容置腔内并最终容置于第二容置腔内，从而实现将燃油管安装在纵梁内板的第二容置腔内，以避免燃油管裸露在车身钣金的外部，进而避免当汽车行驶在复杂路面上导致底盘与地面产生摩擦或者发生碰撞时燃油管出现破裂，从而避免由于燃油管的燃油泄漏而引起火灾。此外，由于燃油管直接安装在第二容置腔内，使得燃油管与汽车的动力总成隔开，从而避免了在安装动力总成时动力总成与燃油管出现磕碰，以便于安装动力总成。

附图说明

图1是本实用新型实施例中的燃油管的安装结构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中的燃油管的安装结构的正视图；

图3是本实用新型实施例中的燃油管的安装结构的俯视图；

图4是图3中B处的局部放大图；

图5是图4中D－D向的剖视图；

图6是图2中C处的局部放大图；

图7是图6中的A－A向的剖视图。

其中，1、燃油管导向板；11、第一容置腔；12、第一卡接部；13、连接部；14、支架；141、第三卡接部；2、纵梁内板；21、第二容置腔；22、压溃诱导槽；3、燃油管饰板；31、第三容置腔；32、导向槽；33、第二卡接部；4、轮罩；

100、燃油管的安装结构；200、燃油管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的说明中，上、下、左、右、前和后等方位的描述都是针对图2进行限定的，当燃油管的安装结构的放置方式发生改变时，其相应的方位的描述也将根据放置方式的改变而改变，本实用新型在此不做赘述。

结合图1至图5所示，本实用新型优选实施例的一种燃油管的安装结构100，包括燃油管导向板1和纵梁内板2，所述燃油管导向板1连接在所述纵梁内板2上，所述燃油管导向板1上设有第一容置腔11，所述纵梁内板2上设有用于容置燃油管的第二容置腔12，所述燃油管200穿过所述第一容置腔11并延伸至所述第二容置腔12内。其中，需要说明的是，本实施例中的所述纵梁内板2优选为右纵梁内板。

在本实用新型实施例中，通过在所述燃油管导向板1上设置所述第一容置腔11以及在所述纵梁内板2上设置所述第二容置腔21，以使所述燃油管200通过所述第一容置腔11延伸至所述第二容置腔21内并最终容置于所述第二容置腔21内，从而实现将所述燃油管200安装在所述纵梁内板2的所述第二容置腔21内，以避免所述燃油管200裸露在车身钣金的外部，进而避免当汽车行驶在复杂路面上导致底盘与地面产生摩擦或者发生碰撞时所述燃油管200出现破裂，从而避免由于所述燃油管200的燃油泄漏而引起火灾。

此外，由于所述燃油管200直接安装在所述第二容置腔21内，使得所述燃油管200与汽车的动力总成隔开，从而避免了在安装所述动力总成时所述动力总成与所述燃油管200出现磕碰，以便于安装所述动力总成。

结合图1至图3所示，为了使结构合理化，以实现所述燃油管导向板1牢靠地连接在所述纵梁内板2上，本实施例中的所述燃油管的安装结构还包括燃油管饰板3，所述燃油管饰板3连接在所述纵梁内板2上，所述燃油管导向板1连接在燃油管饰板3上，以实现所述燃油管导向板1通过所述燃油管饰板3牢靠地连接在所述纵梁内板2上。

结合图4和图5所示，为了使结构合理化，以使所述燃油管200能够穿过所述第一容置腔11并延伸至所述第二容置腔12内，本实施例中的所述燃油管饰板3上设有第三容置腔31，所述第三容置腔31的入口与所述第一容置腔11的出口连通；所述第一容置腔11的出口端上设有第一卡接部12，所述燃油管导向板1通过所述第一卡接部12卡接在所述第三容置腔31的入口端内。通过在所述燃油管饰板3上设置第三容置腔31，并使所述第三容置腔31的入口与所述第一容置腔11的出口连通，从而使得所述燃油管200能够依次穿过所述第一容置腔11和所述第三容置腔31，以延伸至所述第二容置腔21内并最终容置于所述第二容置腔21内。此外，由于所述第一容置腔11的出口端上设有第一卡接部12，通过所述第一卡接部12与所述第三容置腔31的入口端的卡接，以实现所述燃油管导向板1牢靠地连接在所述燃油管饰板3上。

结合图4和图5所示，为了便于所述燃油管200从所述第三容置腔31进入所述第二容置腔21，本实施例中的所述第三容置腔31的出口端上延伸有导向槽32，所述导向槽32的出口与所述第二容置腔21的入口相对设置。通过在所述第三容置槽31的出口端上设置导向槽32，以便于利用所述导向槽32的导向作用，引导所述燃油管200从所述第三容置腔31进入所述第二容置腔21。

此外，在本实用新型实施例中，需要说明的是为了便于调整所述燃油管200在所述导向槽32内的位置，本实施例中的所述导向槽32为开口槽。

结合图4至图5所示，为了便于所述燃油管200的安装，本实施例中的所述导向槽32与所述燃油管导向板1分别设于所述第三容置腔31的上下两侧，以便于将所述燃油管200从上往下依次穿过所述第一容置腔11和所述第三容置腔31并进入所述第二容置腔21，从而最终容置于所述第二容置腔21内。

结合图4至图5所示，为了便于所述燃油管饰板3的拆卸，本实施例中的所述燃油管饰板3上设有第二卡接部33，所述燃油管通过所述第二卡接部33卡接在所述纵梁内板2上。通过将所述第二卡接部33从所述纵梁内板2上分离，以实现所述燃油管饰板3从所述纵梁内板2上分离，从而便于调整所述燃油管200的位置以及检查所述燃油管200是否破裂。

结合图1至图3所示，为了进一步防止所述燃油管200破裂，本实施例中的所述纵梁内板2上设有压溃诱导槽22，且所述压溃诱导槽22设于所述燃油管饰板3的左侧。通过在所述燃油管200所处的车身钣金处的前方设置所述压溃诱导槽22，使得在汽车发生碰撞时所述压溃诱导槽22首先发生折弯，以消耗汽车碰撞时所产生的能量，从而避免所述燃油管200所处的车身钣金处发生折弯，进而避免所述燃油管200破裂。

结合图6至图7所示，为了使所述燃油管导向板1牢靠地连接在所述车身钣金上，本实施例中的所述燃油管的安装结构还包括轮罩4，所述燃油管导向板1上设有连接部13，所述燃油管导向板1通过所述连接部13连接在轮罩4上，以实现所述燃油管导向板1牢靠地连接在所述轮罩4上，从而实现所述燃油管导向板1牢靠地连接在所述车身钣金上。其中，当所述纵梁内板2为右纵梁内板时，所述轮罩4为右轮罩。

在本实用新型实施例中，为了使结构简单化，以降低成本，优选地，本实施例中的所述连接部13通过螺栓连接在所述轮罩4上。当然，在本实用新型实施例中，所述连接部13也可以通过粘结、卡接的方式连接在所述轮罩4上，只需满足所述连接部13能够牢靠地连接在所述轮罩4上即可，在此不做更多的赘述。

结合图4和图5所示，为了固定所述燃油管200，本实施例中的所述第一容置腔11内设有支架14，所述燃油管200通过所述支架14连接在所述第一容置腔11内。通过所述支架14的固定作用，以使所述燃油管200固定在所述第一容置腔11内，从而避免在汽车行驶的过程中所述燃油管200发生窜动，进而避免所述燃油管200破裂。

结合图4至图5所示，为了使结构合理化，以实现所述燃油管200通过所述支架14连接在所述第一容置腔11内，本实施例中的所述支架14上设有第三卡接部141，所述燃油管200通过所述第三卡接部141卡接在所述支架14上。采用所述第三卡接部141与所述燃油管200卡接，以便于所述燃油管200的拆卸，从而便于调整所述燃油管200的位置以及检查所述燃油管200是否破裂。

为了解决相同的技术问题，本实用新型还提供一种汽车，包括燃油管200以及上述的燃油管的安装结构100，所述燃油管200固定连接在所述燃油管的安装结构100上。

综上，本实用新型提供一种燃油管的安装结构及汽车，燃油管的安装结构100包括燃油管导向板1和纵梁内板2，燃油管导向板1连接在纵梁内板2上，燃油管导向板1上设有第一容置腔11，纵梁内板2上设有用于容置燃油管200的第二容置腔21，燃油管200穿过第一容置腔11并延伸至第二容置腔21内。通过在燃油管导向板1上设置第一容置腔11以及在纵梁内板2上设置第二容置腔21，以使燃油管200通过第一容置腔11延伸至第二容置腔21内并最终容置于第二容置腔21内，从而实现将燃油管200安装在纵梁内板2的第二容置腔21内，以避免燃油管200裸露在车身钣金的外部，进而避免当汽车行驶在复杂路面上导致底盘与地面产生摩擦或者发生碰撞时燃油管200出现破裂，从而避免由于燃油管200的燃油泄漏而引起火灾。此外，由于燃油管200直接安装在第二容置腔21内，使得燃油管200与动力总成隔开，从而避免了在安装动力总成时动力总成与燃油管200出现磕碰，以便于安装动力总成。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种燃油管的安装结构，其特征在于，包括燃油管导向板和纵梁内板，所述燃油管导向板连接在所述纵梁内板上，所述燃油管导向板上设有第一容置腔，所述纵梁内板上设有用于容置燃油管的第二容置腔，所述燃油管穿过所述第一容置腔并延伸至所述第二容置腔内。

2.如权利要求1所述的燃油管的安装结构，其特征在于，所述燃油管的安装结构还包括燃油管饰板，所述燃油管饰板连接在所述纵梁内板上，所述燃油管导向板连接在燃油管饰板上。

3.如权利要求2所述的燃油管的安装结构，其特征在于，所述燃油管饰板上设有第三容置腔，所述第三容置腔的入口与所述第一容置腔的出口连通；所述第一容置腔的出口端上设有第一卡接部，所述燃油管导向板通过所述第一卡接部卡接在所述第三容置腔的入口端内。

4.如权利要求3所述的燃油管的安装结构，其特征在于，所述第三容置腔的出口端上延伸有导向槽，所述导向槽的出口与所述第二容置腔的入口相对设置。

5.如权利要求2所述的燃油管的安装结构，其特征在于，所述燃油管饰板上设有第二卡接部，所述燃油管通过所述第二卡接部卡接在所述纵梁内板上。

6.如权利要求2－4任一项所述的燃油管的安装结构，其特征在于，所述纵梁内板上设有压溃诱导槽，且所述压溃诱导槽设于所述燃油管饰板的左侧。

7.如权利要求1－4任一项所述的燃油管的安装结构，其特征在于，所述燃油管的安装结构还包括轮罩，所述燃油管导向板上设有连接部，所述燃油管导向板通过所述连接部连接在轮罩上。

8.如权利要求1－4任一项所述的燃油管的安装结构，其特征在于，所述第一容置腔内设有支架，所述燃油管通过所述支架连接在所述第二容置腔内。

9.如权利要求8所述的燃油管的安装结构，其特征在于，所述支架上设有第三卡接部，所述燃油管通过所述第三卡接部卡接在所述支架上。

10.一种汽车，其特征在于，包括燃油管以及如权利要求1－9任一项所述的燃油管的安装结构，所述燃油管固定连接在所述燃油管的安装结构上。