CN206802237U - 一种轴间差速器 - Google Patents

Abstract

一种轴间差速器，包括差速器前壳、差速器后壳、两个侧齿轮、十字轴以及多个行星齿轮，差速器前壳与差速器后壳拼合形成差速器壳，行星齿轮装配在十字轴上并随十字轴安置于差速器壳中部，两个侧齿轮分别安置于差速器壳内十字轴的前后两侧；差速器前壳上设有与差速器润滑油道相接通的油道，十字轴的行星齿轮安装位处设有油槽，差速器壳与两侧齿轮之间分别垫设有一个平面轴承，差速器壳与行星齿轮之间垫设有推力轴承。该结构的差速器将齿轮与壳体之间的垫片换成了平面轴承和推力轴承，使齿轮与壳体之间由滑动摩擦变成了滚动摩擦，有效降低了壳体内零部件之间的摩擦损耗和摩擦生热量，有效延长了差速器的使用寿命，具有突出的实用性。

Description

一种轴间差速器

技术领域

本实用新型涉及一种轴间差速器，特别涉及一种耐磨损的轴间差速器，属于汽车差速器技术领域。

背景技术

目前，国内外汽车制造商设计出的大部分差速器在汽车运行一段时间后，行星齿轮、前/后侧齿轮、差速器壳体和十字轴配合部位均出现了不同程度的磨损和点蚀现象。十字轴与行星齿轮之间虽然采用间隙配合，但由于空间狭小，铁屑产生等原因，十字轴出现行星齿轮烧结取不下来的情况，行星齿轮与差速器壳的配合部位、前/后侧齿轮端面与差速器壳的配合部位仅仅采用垫片来减少磨损，可垫片与齿轮和差速器壳体之间仍存在滑动摩擦，磨损和点蚀问题改善不明显。

中国发明专利申请（授权公告号：CN 102338201 A，公布日：2010年02月01日，名称：汽车高转差行星齿轮式差速器）公开了一种耐磨差速器，该差速器在半轴齿轮轴、行星齿轮轴的轴颈均设有润滑油道，并在半轴齿轮与差速器壳体间及行星齿轮与差速器壳体间采用高耐磨止推垫片，该结构的差速器解决了半轴齿轮轴与壳体之间、十字轴与行星齿轮之间过度摩擦导致烧结、磨损和点蚀的问题，但齿轮与壳体之间任然采用的是摩擦接触，差速器零部件之间依然存在因过度摩擦出现烧结、磨损和点蚀等问题。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有轴间差速器的上述缺陷，提供一种新型的耐磨轴间差速器，该结构的差速器将齿轮与壳体之间的垫片换成了平面轴承和推力轴承，使齿轮与壳体之间由滑动摩擦变成了滚动摩擦，有效降低了壳体内零部件之间的摩擦损耗和摩擦生热量，解决了零部件之间因过度摩擦出现烧结、磨损和点蚀等问题，有效延长了差速器的使用寿命，具有突出的实用性。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种轴间差速器，包括差速器前壳、差速器后壳、两个侧齿轮、十字轴以及多个行星齿轮，差速器前壳与差速器后壳拼合形成差速器壳，行星齿轮装配在十字轴上并随十字轴安置于差速器壳中部，两个侧齿轮分别安置于差速器壳内十字轴的前后两侧；差速器前壳上设有与差速器润滑油道相接通的油道，十字轴的行星齿轮安装位处设有油槽，差速器壳与两侧齿轮之间分别垫设有一个平面轴承，差速器壳与行星齿轮之间垫设有推力轴承。

优选的，两平面轴承均由第一滚针、第一保持架以及轴圈组成。

优选的，推力轴承由外座圈、内座圈以及安置于两座圈之间的第二滚针和第二保持架组成。

优选的，外座圈的外端面为与差速器壳内壁相贴合的曲面。

优选的，油槽为左螺旋油槽或右螺旋油槽。

优选的，差速器前壳与相邻平面轴承相配合处的厚度为12毫米，差速器后壳与相邻平面轴承配合处的厚度为7.5毫米。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型在壳体上设置了润滑油道，并在十字轴的行星齿轮安置位处设置有润滑油槽，有效避免了差速器零部件之间摩擦损耗大、磨损和点蚀问题严重的现象，有效提升了差速器的使用寿命。

2.本实用新型将现有差速器中设置于齿轮与壳体之间的垫片用平面轴承和推力轴承进行了替换，让齿轮与壳体之间的滑动摩擦变成了滚动摩擦，进一步降低了齿轮与壳体之间的摩擦损耗和热生成量，避免了差速器零部件之间过早出现严重磨损和烧结的现象，延长了差速器的使用寿命。

3.本实用新型中的在侧齿轮与差速器壳之间采用了平面轴承，该轴承由第一滚针、第一保持架以及轴圈组成，该轴承具有厚度薄的优点，可满足在小空间内的使用。

4.本实用新型将推力轴承外座圈的外端面设置成与差速器壳内壁相贴合的曲面，实现了推力轴承与现有差速器壳的完美匹配。

5.本实用新型将十字轴的行星齿轮安装位处设有油槽设置成螺旋油槽，螺旋油槽具有储油量大、润滑油流通性好的优点，可有效减小十字轴与行星齿轮之间的磨损并避免再次因高温而出现烧结现象。

6.本实用新型还将前后壳与前后侧轴承（平面轴承）的配合处减薄了约3毫米，该设计在保证壳体强度的条件下，一方面降低了差速器壳体的重量，另一方面还为侧轴承的布置提供了更大的空间，具有突出的实用性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的剖视图；

图3为本实用新型中前侧平面轴承的结构示意图；

图4为本实用新型中后侧平面轴承的结构示意图；

图5为本实用新型中推力轴承的结构示意图。

图中：差速器前壳1，差速器后壳2，前侧齿轮3，后侧齿轮3＇，十字轴4，行星齿轮5，油道6，油槽7，前侧平面轴承8（第一滚针a，第一保持架b，轴圈c），后侧平面轴承8＇，推力轴承9（外座圈d，第二滚针e，第二保持架f，内座圈g）。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施例对本实用新型做进一步的详细描述。

参见图1至图5，一种轴间差速器，包括差速器前壳1、差速器后壳2、前侧齿轮3、后侧齿轮3＇、十字轴4以及多个行星齿轮5，差速器前壳1与差速器后壳2拼合形成差速器壳，行星齿轮5装配在十字轴4上并随十字轴4安置于差速器壳中部，前侧齿轮3和后侧齿轮3＇分别安置于差速器壳内十字轴4的前后两侧；差速器前壳1上设有与差速器润滑油道相接通的油道6，十字轴4的行星齿轮安装位处设有油槽7，前差速器壳1与前侧齿轮3之间垫设有前侧平面轴承8，后差速器壳2与后侧齿轮3＇之间垫设有后侧平面轴承8＇，差速器壳与行星齿轮5之间垫设有推力轴承9。

作为优选的技术方案，前侧平面轴承8由第一滚针a、第一保持架b以及轴圈c组成，后侧平面轴承8＇与侧推力轴承8的结构相同，两平面轴承仅存在尺寸上的区别。

作为优选的技术方案，推力轴承9由外座圈d、内座圈g以及安置于两座圈之间的第二滚针e和第二保持架f组成。

作为优选的技术方案，外座圈d的外端面为与差速器壳内壁相贴合的曲面。

作为优选的技术方案，油槽7为左螺旋油槽或右螺旋油槽。

作为优选的技术方案，差速器前壳1与相邻平面轴承相配合处的厚度为12毫米，差速器后壳2与相邻平面轴承配合处的厚度为7.5毫米。该设计将前后壳与平面轴承的配合处各减薄了约3毫米（现有技术中，差速器前壳与前侧垫片相配合处的厚度为15毫米，差速器后壳2与与前侧垫片相配合处的厚度为10.5毫米），该设计在保证壳体强度的条件下，一方面降低了差速器壳体的重量，另一方面还为平面轴承的布置提供了更大的空间，具有突出的实用性。

实施例1：

如图1和图2所示，一种轴间差速器，包括差速器前壳1、差速器后壳2、前侧齿轮3、后侧齿轮3＇、十字轴4以及多个行星齿轮5。差速器前壳1与差速器后壳2拼合形成差速器壳，行星齿轮5装配在十字轴4上并随十字轴4安置于差速器壳内部的中部，前侧齿轮3和后侧齿轮3＇分别安置于差速器壳内十字轴4的前后两侧。差速器前壳1上设有与差速器润滑油道相接通的油道6，十字轴4的行星齿轮安装位处设有油槽7。前差速器壳1与前侧齿轮3之间垫设有前侧平面轴承8，后差速器壳2与后侧齿轮3＇之间垫设有后侧平面轴承8＇。每个行星齿轮5与差速器壳之间垫设有推力轴承9。

如图3和图4所示，前侧推力轴承8由第一滚针a、第一保持架b以及轴圈c组成。后侧推力轴承8＇也由第一滚针a、第一保持架b以及轴圈c组成，与侧推力轴承8的结构相同，具体尺寸依据实际情况制作的一大一小。

如图5所示，推力轴承9由外座圈d、内座圈g以及安置于两者之间的第二滚针e和第二保持架f组成，外座圈d的外端面为与差速器壳内壁相贴合的曲面。

以上内容是结合具体实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认为本实用新型的具体实施只局限于这些说明，对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，所做出的简单替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种轴间差速器，包括差速器前壳（1）、差速器后壳（2）、两个侧齿轮、十字轴（4）以及多个行星齿轮（5），所述差速器前壳（1）与差速器后壳（2）拼合形成差速器壳，所述的行星齿轮（5）装配在十字轴（4）上并随十字轴（4）安置于差速器壳中部，所述的两个侧齿轮分别安置于差速器壳内十字轴（4）的前后两侧；其特征在于：所述差速器前壳（1）上设有与差速器润滑油道相接通的油道（6），所述十字轴（4）的行星齿轮安装位处设有油槽（7），所述的差速器壳与两侧齿轮之间分别垫设有一个平面轴承，所述的差速器壳与行星齿轮（5）之间垫设有推力轴承（9）。

2.根据权利要求1所述的一种轴间差速器，其特征在于：所述的两平面轴承均由第一滚针（a）、第一保持架（b）以及轴圈（c）组成。

3.根据权利要求1或2所述的一种轴间差速器，其特征在于：所述的推力轴承（9）由外座圈（d）、内座圈（g）以及安置于两座圈之间的第二滚针（e）和第二保持架（f）组成。

4.根据权利要求3所述的一种轴间差速器，其特征在于：所述外座圈（d）的外端面为与差速器壳内壁相贴合的曲面。

5.根据权利要求1所述的一种轴间差速器，其特征在于：所述的油槽（7）为左螺旋油槽或右螺旋油槽。

6.根据权利要求1所述的一种轴间差速器，其特征在于：所述差速器前壳（1）与相邻平面轴承相配合处的厚度为12毫米，所述差速器后壳（2）与相邻平面轴相承配合处的厚度为7.5毫米。