CN206736077U - 气密式连续热压成型装置的气密腔 - Google Patents

Abstract

本实用新型有关一种气密式连续热压成型装置的气密腔，运用于热压成型产品连续成型装置中的升温区及高温成型区，其主要于气密式连续热压成型装置中的升温区及高温成型区的气密腔内设有至少一层断热层，断热层的中央形成热场，断热层的外缘设有反射板，反射板与气密腔体之间具有空气层，使热场内温度更均匀，并能减少热的流失，进而具有均温节能的功效；该断热层为石墨构成，可有效避免加热时断热层释放出氧，摒除模具等组件氧化损耗的缺点。

Description

气密式连续热压成型装置的气密腔

技术领域

本实用新型特别针对热压成型产品的气密式连续热压成型装置的气密腔，除可有效避免加热时断热层释放出氧，摒除模具等组件氧化损耗的缺点外，更具有热场内温度更均匀，及减少热场内热流失达节能功效。

背景技术

热压成型是一种高分子材料的加工方法，主要将具一定厚度的材料置于模具中，加热模具或环境，使材料软化而覆盖于模具表面，再以机器压挤，经过冷却阶段固化后，就可得到热压成型的产品。

热压成型的材料，以玻璃为例，玻璃因为具有较高透光的特性，因此显示设备(如手机、手表等电子产品)多选其作为窗口部份的外壳。君可见手持电子产品表面通常设有玻璃壳体，以保护产品内部的显示模块。目前玻璃壳体大部分都是平板的外形，所以在电子产品的上表面会形成有接缝。再者，由于电子产品的周边必须保留一定宽度的机构部分，用以固持平板状的玻璃，因此电子产品的顶面也就无法完全被利用。因此，立体或曲面玻璃已渐渐的被运用于电子产品的玻璃壳体上。

平板式玻璃壳体较易制造，而具有立体形状的玻璃壳体制造则较为不易。目前，具有立体形状的玻璃壳体的制造通常有两种方法：第一种为：制造多片平板式玻璃单元，然后借由黏贴边缘的方式形成具有立体形状的玻璃壳体。第二种为：制造一定厚度的长方体玻璃，而后于该长方体玻璃上多次的研磨以形成具有多侧面的立体造型。然而，上述二方法均耗时耗力，生产速度非常慢。一般而言，由于玻璃素材为一平板状，如果要生产一具有造型的玻璃，较佳的作法是将平板状的玻璃素材设置于一上模件与一下模件之间，接着加热上模件、下模件以及玻璃素材，以使玻璃素材软化。当上述的玻璃素材软化时，上模件与下模件便可进行合模动作，以使上模件沿一合模方向与下模件共同塑造玻璃素材的外形，借以生产相对应的模造玻璃。中国台湾实用新型专利公告M452174号的“用来制造模造玻璃之成型设备”（公告日2013年05月01日专利公告数据参照），其包含有一母型模具件、一第一公型模具件、一第二公型模具件、一支撑顶杆以及一压杆。该第一公型模具件以可开合的方式设置于该母型模具件上，该第二公型模具件设置于该母型模具件与该第一公型模具件之间。该支撑顶杆穿设于该母型模具件，该支撑顶杆用来推顶于该第二公型模具件，借以支撑该第二公型模具件与该第一公型模具件共同夹持一模造玻璃。该压杆设置于该第一公型模具件的一侧，该压杆用来下压于该第一公型模具件，以使该第一公型模具件与该第二公型模具件相对该母型模具件移动至一合模位置，借以成型该模造玻璃。然仍无法达到本技术领域连续、快速的制造高质量模造立体玻璃的需求，为其缺点。

申请人先前提出获准的M536234号“气密式模造立体玻璃连续成型装置”，其针对模造立体玻璃产品设计的连续成型装置崭新设计，其主要由炉体，为密闭式，炉体外部二端设有交换系统，炉体内部设有气密腔；交换系统，设于炉体二端，炉体二端交换系统间设有外输送道，各交换系统包括有设于炉体侧的内气密门及设于外输送道侧的外气密门，内气密门及外气密门间形成气密空间，并设有位移装置将载板推入或移出炉体；气密腔，设于炉体内部，包括有气密腔体，气密腔体内具有内输送道，内输送道连接炉体二端交换系统内气密门，并设有滑轨，以作为载板移动的轨道，该气密腔为气密式，并导入保护气体，且依制程区分有升温区、高温成型区及冷却区，升温区及高温成型区内设有至少一层断热层，且断热层中央形成热场，热场内设有视制程程序所需温度的加热组件，冷却区具有冷却装置，高压成型区设有加压系统；外输送道，连接炉体二端交换系统；加压系统，主要由压缸、加压轴与加压柱构成；如此构成的本实用新型，待成型平板玻璃置于模具成型面中，模具则置于载板上，载板经交换系统进入气密腔，经升温区的预热，及高温成型区的高温，使模内玻璃软化，并借加压系统的加压而成型，再经冷却区的冷却后，经交换系统送出炉体外部，再脱模而成，也具有连续、高效率及高质量成型模造立体玻璃的功效。然由于现今玻璃软化温度越来越高(尤其是含铝玻璃软化温度更高)，此外，除玻璃的外的热压成型材料，如金属、陶瓷或金属陶瓷异质复合材料等的热压成型，由于气密腔体热场内对温度要求更高、要更均匀，有必要针对成型装置的热场等设计，提出更佳的设计。再者，由于升温区、高温成型区内具有的耐热材，一般均为氧化物材质构成，在加热时耐热材中的氧离子会释放出来，由于模造立体玻璃连续成型装置中的模具等组件，均为金属或石墨构成，释放出来的氧离子，将会提高模造立体玻璃连续成型装置导入保护气体的氧含量，使模具等组件因氧化而减损其使用寿命，为其缺点。现针对此缺点，提出更佳的设计，使连续热压成型装置专利更臻完善。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种气密式连续热压成型装置的气密腔，运用于热压成型产品连续成型装置中的升温区及高温成型区，其主要于气密式连续热压成型装置中的升温区及高温成型区的气密腔内设有至少一层断热层，断热层的中央形成热场，该断热层外缘设有反射板，反射板与气密腔体之间具有空气层，使热场内温度更均匀，并能减少热的流失，进而具有均温节能的功效。

本实用新型中的所述断热层的材质为石墨，可有效避免加热时断热层释放出氧，摒除模具等组件氧化损耗的缺点。

附图说明

图1为本实用新型实施例正面剖示图；

图2为本实用新型实施例上端剖示图；

图3为本实用新型实施例升温区剖示图；

图4为本实用新型实施例高温成型区剖示图。

图中：

1-炉体；2-交换系统；20-内气密门；21-外气密门；22-气密空间；23-位移装置；3-气密腔；30-气密腔体；300-空气层；31-内输送道；32-升温区；33-高温成型区；34-冷却区；35-断热层；350-下压板；351-反射板；36-热场；37-加热组件；38-冷却装置；39-滑轨；4-外输送道；5-加压系统；50-压缸；51-加压轴；52-加压柱；53-冷却装置；6-载板； 7-模具。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

本实用新型特别针对热压成型产品的气密式连续热压成型装置的气密腔崭新设计，本实用新型热压成型材料，包括但不限定于玻璃、金属、陶瓷或金属陶瓷异质复合材料等。本实用新型所运用的气密式连续热压成型装置，请参阅图1、图2所示，其主要包括有：

炉体1，为密闭式，炉体1外部二端设有交换系统2，炉体1内部设有气密腔3；

交换系统2，设于炉体1的二端，炉体1的二端交换系统2之间设有外输送道4，各交换系统2包括有设于炉体1侧的内气密门20及设于外输送道4侧的外气密门21，内气密门20及外气密门21间形成气密空间22，并设有位移装置23将载板6推入或移出炉体1；

气密腔3，设于炉体1内部，包括有气密腔体30，气密腔体30内具有内输送道31，内输送道31连接炉体1二端交换系统2内气密门20，并设有滑轨39，请参阅图3及图4，以作为载板6移动的轨道，该气密腔3为气密式，并导入保护气体，一般为惰性气体，如氮气；提供保护气体的装置为现有技术，不多赘言，且依制程区分有升温区32、高温成型区33及冷却区34，升温区32及高温成型区33内设有至少一层断热层35，且断热层35的中央形成热场36，热场36内设有视制程程序所需温度的加热组件37，温度控制等装置为现有技术，不多赘言，冷却区34具有冷却装置38 ，冷却装置38为现有技术，不多赘言，高压成型区33设有加压系统5。

外输送道4，连接炉体1二端交换系统2；

加压系统5，请参阅图4所示，加压系统5主要由压缸50、加压轴51与加压柱52构成；

如此构成的本实用新型，待热压成型物置于模具7成型面中，模具7则置于载板上6，载板6经交换系统2进入气密腔3，经升温区32的预热（避免温度变化太快损坏），及高温成型区33的高温，使模内待热压成型物软化，并借加压系统5的加压而成型，再经冷却区34的冷却后，经交换系统2送出炉体1外部，再脱模而成。

请参阅图2所示，本实用新型设于炉体1二侧的交换系统2，各交换系统2包括有设于炉体1侧的内气密门20及设于外输送道4侧的外气密门21，内气密门20及外气密门21之间形成气密空间22，当载板6被送进炉体1前，炉体1头端的内气密门20及外气密门21为封闭，待气密空间22内抽真空并导入保护气体至与气密腔3内相同环境后（抽真空的过程会将模具7上的空气特别是氧气及杂质一并抽离），炉体侧内气密门20方打开将载板6推入气密腔3内，当载板6要送出气密腔3前，炉体尾端的内气密门20及外气密门21为封闭，且气密空间22内已经抽真空并导入保护气体至与气密腔3内相同环境，炉体侧内气密门20方打开将载板6推入气密空间22内，如此具有避免气密腔3内混入炉外空气，来提高待热压成型物成型质量的功效。

本实用新型所提供的气密式连续热压成型装置的气密腔，运用于热压成型产品连续成型装置中的升温区及高温成型区，请参阅图3及图4所示，其主要于气密式连续热压成型装置中的升温区及高温成型区的气密腔3内设有至少一层断热层35，断热层35中央形成热场36，断热层35外缘设有反射板351，反射板351与气密腔体30间具有空气层300，如此可使热场36内温度更均匀，并能减少热的流失，进而具有均温节能的功效。

本实用新型前述断热层35为石墨构成，可有效避免加热时断热层35释放出氧，摒除模具7等组件氧化损耗的缺点。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (2)

1.一种气密式连续热压成型装置的气密腔，其特征在于，所述气密式连续热压成型装置的升温区及高温成型区的气密腔内设有至少一层断热层，断热层的中央形成热场，断热层的外缘设有反射板，反射板与气密腔体之间具有空气层。

2.根据权利要求1所述的气密式连续热压成型装置的气密腔，其特征在于，其中，该断热层的材质为石墨。