CN106554147A - 模造立体玻璃连续成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明为模造立体玻璃连续成型装置，由炉体、内输送道、外输送道、交换系统及加压系统构成，内输送道设于炉体内部，外输送道设于炉体外部，均连接设于炉体二侧的交换系统，内输送道设有滑轨，炉体为密闭式并导入保护气体，区分有升温区、高温成型区、缓降区及冷却区，升温区、高温成型区及缓降区内具有耐热材及加热组件，冷却区具有冷却装置，加压系统设于高温成型区。待成型平板玻璃置于模具成型面中，模具则置于载板上，载板入炉体经升温区的预热，及高温成型区的高温使玻璃软化并通过压系统的加压成型，再经缓降区的降温及冷却区的冷却后送出炉体外部，再脱模而成，具有连续、高效率及高质量成型模造立体玻璃的功效。

Description

模造立体玻璃连续成型装置

技术领域

本发明为连续式气氛烧结技术领域，特别针对模造立体玻璃成型的连续气氛烧结装置的崭新设计，具有连续、高效率及高质量成型模造立体玻璃的功效。

背景技术

按，玻璃因为具有较高透光的特性，因此显示设备如手机、手表等电子产品多选其作为窗口部份的外壳。君可见手持电子产品表面通常设有玻璃壳体，以保护产品内部的显示模块。目前玻璃壳体大部分都是平板的外形，所以在电子产品的上表面会形成有接缝。再者，由于电子产品的周边必须保留一定宽度的机构部分，用以固持平板状的玻璃，因此电子产品的顶面也就无法完全被利用。因此，立体或曲面玻璃已渐渐的被运用于电子产品的玻璃壳体上。

平板式玻璃壳体较易制造，而具有立体形状的玻璃壳体制造则较为不易。目前，具有立体形状的玻璃壳体的制造通常有两种方法：第一种为：制造多片平板式玻璃单元，然后通过黏贴边缘的方式形成具有立体形状的玻璃壳体。第二种为：制造一定厚度的长方体玻璃，而后于该长方体玻璃上多次的研磨以形成具有多侧面的立体造型。然而，上述二个方法均耗时耗力，生产速度非常慢。一般而言，由于玻璃素材为一平板状，如果要生产一具有造型的玻璃，较佳的作法将平板状的玻璃素材设置于一上模件与一下模件之间，接着加热上模件、下模件以及玻璃素材，以使玻璃素材软化。当上述的玻璃素材软化时，上模件与下模件便可进行合模动作，以使上模件沿一合模方向与下模件共同塑造玻璃素材的外形，以生产相对应的模造玻璃。我国专利公告M452174号「用来制造模造玻璃的成型设备」公告日2013年05月01日专利公告数据参照，其包含有一母型模具件、一第一公型模具件、一第二公型模具件、一支撑顶杆以及一压杆。该第一公型模具件以可开合的方式设置于该母型模具件上，该第二公型模具件设置于该母型模具件与该第一公型模具件之间。该支撑顶杆穿设于该母型模具件，该支撑顶杆用来推顶于该第二公型模具件，以支撑该第二公型模具件与该第一公型模具件共同夹持一模造玻璃。该压杆设置于该第一公型模具件的一侧，该压杆用来下压于该第一公型模具件，以使该第一公型模具件与该第二公型模具件相对该母型模具件移动至一合模位置，以成型该模造玻璃。然仍无法达到业界连续、快速的制造高质量模造立体玻璃的需求，为其缺失。此即为现行习用技术存有最大的缺失，此缺失乃成业界亟待克服的难题。

发明内容

缘是，本发明的主要目的在提供一种模造立体玻璃连续成型装置。

为了达到上述目的，本发明提供了一种模造立体玻璃连续成型装置，主要由炉体、内输送道、外输送道、交换系统及加压系统所构成，该内输送道设于炉体内部，并连接设于炉体二侧的交换系统，外输送道设于炉体外部，并连接炉体二侧的交换系统，所述内输送道设有滑轨，该炉体为密闭式并导入保护气体，且依制程区分有升温区、高温成型区、缓降区及冷却区，升温区、高温成型区及缓降区内具有耐热材及视制程程序所需温度的加热组件，冷却区具有冷却装置，加压系统设于高温成型区，待成型平板玻璃置于模具成型面中，模具则置于载板上，载板经交换系统进入炉体经升温区的预热，及高温成型区的高温，使模内玻璃软化，并通过加压系统的加压而成型，再经缓降区的降温，及冷却区的冷却后经交换系统送出炉体外部，再脱模而成。

进一步地，其中，该加压系统主要由加压轴与加压柱构成。

进一步地，其中，该加压柱为石墨构成。

进一步地，其中，该炉体的高温成型区，另包括有加压平台，加压平台上具有供载板位移的滑轨，下方设有支撑柱，当加压系统作动时，能通过加压平台及支撑柱支撑载板。

进一步地，其中，该滑轨为石墨构成。

本发明具有连续、高效率及高质量成型模造立体玻璃的功效。

附图说明

图1本发明实施例正面剖示图；

图2本发明实施例上端剖示图；

图3本发明实施例升温区剖示图；

图4本发明实施例高温成型区剖示图。

图中，1炉体

10升温区

11高温成型区

12缓降区

13冷却区

14耐热材

15加热组件

16冷却装置

2内输送道

20滑轨

3外输送道

4交换系统

40气密门

41气密门

42交换室

5加压系统

50加压轴

51加压柱

52加压平台

53滑轨

54支撑柱

6载板

7模具。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

本发明有关一种针对模造立体玻璃产品设计的连续成型装置崭新设计，请参阅图1、2所示，其主要由炉体1、内输送道2、外输送道3、交换系统4及加压系统5所构成，该内输送道2设于炉体1内部，并连接设于炉体1二侧的交换系统4，外输送道3设于炉体1外部，并连接炉体1二侧的交换系统4，前述内输送2道设有滑轨20（请参阅图3），以作为载板6移动的轨道，该炉体1为密闭式，并导入保护气体（提供保护气体的装置为习用技术，不多赘言），且依制程区分有升温区10、高温成型区11、缓降区12及冷却区13，升温区10、高温成型区11及缓降区12内具有耐热材14及视制程程序所需温度的加热组件15 （温度控制等装置为习用技术，不多赘言），冷却区13具有冷却装置16（冷却装置16为习用技术，不多赘言），请参阅图4所示，加压系统5设于高温成型区11，待成型平板玻璃置于模具7成型面中，模具7则置于载板上6，载板6经交换系统4进入炉体1经升温区10的预热（避免温度变化太快损坏），及高温成型区11的高温，使模内玻璃软化，并通过加压系统5的加压而成型，再经缓降区12的降温（避免温度变化太快损坏），及冷却区13的冷却后经交换系统4送出炉体1外部，再脱模而成。如此具有连续、高效率及高质量的成型模造立体玻璃的功效。

请参阅图2所示，本发明设于炉体1二侧的交换系统4各具有二道气密门4041，并形成一交换室42，当载板6被送进炉体1前，炉体1头端的二道气密门4041为封闭，待交换室42内抽真空并导入保护气体至与炉体1内相同环境后，炉内侧气密门41方打开将载板6推入炉体1内，当载板6要送出炉体1前，炉体尾端的二道气密门4041为封闭，且交换室42内已经抽真空并导入保护气体至与炉体1内相同环境，炉内侧气密门41方打开将载板6推入交换室42内，如此具有避免炉体1内混入炉外空气来提高组件成型质量的功效。

请参阅图4所示，本发明前述加压系统5主要由加压轴50与加压柱51构成，该加压柱51为石墨或石墨复合材料构成，以耐高温。

请参阅图4所示，本发明炉体1的高温成型区11，另包括有加压平台52，加压平台52上具有供载板6位移的滑轨53，下方设有支撑柱54，当加压系统5作动时，能通过加压平台52及支撑柱54有效支撑载板6，避免断裂。

本发明前述滑轨20，其材质可选用石墨或石墨复合材料，可得较佳的导热、耐热及润滑度。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (5)

1.一种模造立体玻璃连续成型装置，其特征在于，主要由炉体、内输送道、外输送道、交换系统及加压系统所构成，该内输送道设于炉体内部，并连接设于炉体二侧的交换系统，外输送道设于炉体外部，并连接炉体二侧的交换系统，所述内输送道设有滑轨，该炉体为密闭式并导入保护气体，且依制程区分有升温区、高温成型区、缓降区及冷却区，升温区、高温成型区及缓降区内具有耐热材及视制程程序所需温度的加热组件，冷却区具有冷却装置，加压系统设于高温成型区，待成型平板玻璃置于模具成型面中，模具则置于载板上，载板经交换系统进入炉体经升温区的预热，及高温成型区的高温，使模内玻璃软化，并通过加压系统的加压而成型，再经缓降区的降温，及冷却区的冷却后经交换系统送出炉体外部，再脱模而成。

2.如权利要求1所述的模造立体玻璃连续成型装置，其特征在于，其中，该加压系统主要由加压轴与加压柱构成。

3.如权利要求2所述的模造立体玻璃连续成型装置，其特征在于，其中，该加压柱为石墨构成。

4.如权利要求1所述的模造立体玻璃连续成型装置，其特征在于，其中，该炉体的高温成型区，另包括有加压平台，加压平台上具有供载板位移的滑轨，下方设有支撑柱，当加压系统作动时，能通过加压平台及支撑柱支撑载板。

5.如权利要求1所述的模造立体玻璃连续成型装置，其特征在于，其中，该滑轨为石墨构成。