CN206718444U - 吹塑机成型模具系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及吹塑机的技术领域，尤其是涉及一种吹塑机成型模具系统，前模座的前模体的后侧面上均布有九个前安装腔，后模座的后模体的前侧面上均布有九个位置与前安装腔相匹配的后安装腔；前安装腔内分别设有前成型座，前、后成型座的前、后成型腔在前、后模体合模后形成成型腔；竖向每三个前安装腔形成一组前安装腔，竖向每三个后安装腔形成一组后安装腔，前模体的上端面上靠后的一侧设有前吹气槽，后模体的上端面上靠前的一侧设有后吹气槽，前、后吹气槽在前、后模体合模后形成吹气孔。优点是：自动化程度较高，成型效率以及封口效率明显提升，而且操作安全性高，有效节省了人工成本。

Description

吹塑机成型模具系统

技术领域

本实用新型涉及吹塑机的技术领域，尤其是涉及一种吹塑机成型模具系统。

背景技术

吹塑机是一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热或加热到软化状态，置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。然而，目前在利用吹塑机进行中空塑胶制品的生产过程中，在闭模前都是通过人工手动对塑料型坯进行封口作业，一方面，人工手动封口，力度的均匀性无法保证，严重影响封口质量；另一方面，因吹塑机由控制系统自动控制，当工作人员在规定时间内未完成对型塑料胚封口作业，而闭模动作仍继续进行，工作人员极易被夹伤，且通常塑料型坯的温度为200℃以上，严重危害工作人员人事安全。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种自动化程度较高，成型效率以及封口效率明显提升，而且操作安全性高，有效节省了人工成本的吹塑机成型模具系统。

为实现上述的目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种吹塑机成型模具系统，包括前模座、后模座，前模座上朝后的一侧安装有前模体，后模座上朝前的一侧安装有后模体，前模体的后侧面上均布有九个前安装腔，后模体的前侧面上均布有九个位置与前安装腔相匹配的后安装腔；前安装腔内分别设有前成型座，前成型座的后端面上设有前成型腔，后安装腔内分别设有后成型座，后成型座的前端面上设有后成型腔，前、后成型腔在前、后模体合模后形成成型腔；竖向每三个前安装腔形成一组前安装腔，竖向每三个后安装腔形成一组后安装腔，前模体的上端面上靠后的一侧设有三个分别与每组前安装腔位置相对应的前吹气槽，每个前吹气槽分别与相对应组的前安装腔中最上侧的前安装腔连通，后模体的上端面上靠前的一侧设有三个分别与每组后安装腔位置相对应的后吹气槽，每个后吹气槽分别与相对应组的后安装腔中最上侧的后安装腔连通，前、后吹气槽在前、后模体合模后形成吹气孔。

本实用新型进一步设置为：所述前安装腔由腔底至腔口的结构依次为第一等径腔、第二等径腔、内径向腔口方向逐渐缩小的第一缩径腔，第一等径腔的内径大于第二等径腔的内径，第一等径腔与第二等径腔之间形成台阶；前成型座的外侧壁上设有与第一等径腔和第一缩径腔相匹配的第一扩颈部、第一缩颈部。

本实用新型进一步设置为：所述后安装腔由腔底至腔口的结构依次为第三等径腔、第四等径腔、内径向腔口方向逐渐缩小的第二缩径腔，第三等径腔的内径大于第四等径腔的内径，第三等径腔与第四等径腔之间形成台阶；后成型座的外侧壁上设有与第三等径腔和第二缩径腔相匹配的第二扩颈部、第二缩颈部。

本实用新型进一步设置为：所述前模体与后模体相对的一侧面上间隔设有三个方形的前凹腔，每组前安装腔均设于相对应的前凹腔内，每个前吹气槽均与相应的前凹腔连通；前成型腔的腔口向后侧方向延伸形成前扩展边，前扩展边的端面向外侧设有前倾斜面，前倾斜面与前扩展边的内侧壁以及前扩展边的端面形成第一切刀。

本实用新型进一步设置为：所述后模体与前模体相对的一侧面上间隔设有三个方形的后凹腔，每组后安装腔均设于相对应的后凹腔内，每个后吹气槽均与相应的后凹腔连通；后成型腔的腔口向后侧方向延伸形成后扩展边，后扩展边的端面向外侧设有后倾斜面，后倾斜面与后扩展边的内侧壁以及后扩展边的端面形成第二切刀。

本实用新型进一步设置为：所述前模体与后模体相对的一侧面上且位于九个前安装腔的一侧均布有九个前脱模腔，相邻前脱模腔之间的间距与相邻前安装腔之间的间距相等，每一排的前脱模腔的中心点与相对应排的前安装腔的中心点位于同一直线上。

本实用新型进一步设置为：所述后模体与前模体相对的一侧面上且位于九个后安装腔的一侧均布有九个后脱模孔，九个后脱模孔的位置与九个前脱模腔的位置相对应，相邻后脱模孔之间的间距与相邻后安装腔之间的间距相等，每一排的后脱模孔的中心点与相对应排的后安装腔的中心点位于同一直线上。

本实用新型进一步设置为：所述后模座上与九个后脱模孔相对应的位置设有贯穿孔。

本实用新型进一步设置为：所述前脱模腔内设有由气缸或者液压缸驱动的轴向位移的顶料座，顶料座朝向后侧方向的端面上向内凹设有半球形的凹腔。

通过采用上述技术方案，本实用新型所达到的技术效果为：通过对于模具整体的改进，利用模具自身对塑制品既做到成型加工，又可以做到封口，整个过程省去了人工封口的环节，使得本产品的自动化程度较高，成型效率以及封口效率明显提升，而且操作安全性高，有效节省了人工成本。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的后视结构示意图。

图2为图1中A-A面的剖视结构示意图。

图3为本实用新型的俯视结构示意图。

图4为图3中B-B面的剖视结构示意图。

图5为图2中A部分的局部放大结构示意图。

图6为图3中B部分的局部放大结构示意图。

具体实施方式

参照图1～6，为本实用新型公开的一种吹塑机成型模具系统，包括前模座10、后模座11，前模座10上朝后的一侧安装有前模体12，后模座11上朝前的一侧安装有后模体13，前模体12的后侧面上均布有九个前安装腔14，后模体13的前侧面上均布有九个位置与前安装腔14相匹配的后安装腔15；前安装腔14内分别设有前成型座16，前成型座16的后端面上设有前成型腔，后安装腔15内分别设有后成型座17，后成型座17的前端面上设有后成型腔，前、后成型腔在前、后模体12、13合模后形成成型腔18；竖向每三个前安装腔14形成一组前安装腔，竖向每三个后安装腔15形成一组后安装腔，前模体12的上端面上靠后的一侧设有三个分别与每组前安装腔位置相对应的前吹气槽，每个前吹气槽分别与相对应组的前安装腔中最上侧的前安装腔14连通，后模体13的上端面上靠前的一侧设有三个分别与每组后安装腔位置相对应的后吹气槽，每个后吹气槽分别与相对应组的后安装腔中最上侧的后安装腔15连通，前、后吹气槽在前、后模体12、13合模后形成吹气孔19。工作时，挤出机头中挤出的管状的待成型塑制品，然后前、后模体随着前、后模座移动至相应的位置后第一次合模(此时的前、后模体并未完全合紧)，将管状的待成型塑制品夹住，此时每一个管状的待成型塑制品与每一组相对应的每组前、后安装腔相匹配，第一次合模后，设备上的吹气嘴向下插入至吹气孔中(管状的待成型塑制品的上端部分露出前、后模体后的上侧，由于合模后塑制品本身的特性，露于外侧的部分会向两侧撑开，那么在吹气嘴插入吹气孔的过程中，其实是对准吹气孔中的管状的待成型塑制品之间的空隙)，然后向内部吹气，使得每个成型腔内的待成型塑制品按照型腔的模型发生形变并成型，随后在第二次合模动作，使得前、后模体完全合紧，这样就顺利的将每个发生形变的成型塑制品封口。

上述中的前安装腔14由腔底至腔口的结构依次为第一等径腔20、第二等径腔21、内径向腔口方向逐渐缩小的第一缩径腔22，第一等径腔20的内径大于第二等径腔21的内径，第一等径腔20与第二等径腔21之间形成台阶；前成型座16的外侧壁上设有与第一等径腔20和第一缩径腔22相匹配的第一扩颈部23、第一缩颈部24。

后安装腔15由腔底至腔口的结构依次为第三等径腔25、第四等径腔26、内径向腔口方向逐渐缩小的第二缩径腔27，第三等径腔25的内径大于第四等径腔26的内径，第三等径腔25与第四等径腔26之间形成台阶；后成型座17的外侧壁上设有与第三等径腔25和第二缩径腔27相匹配的第二扩颈部28、第二缩颈部29。

本实施例中，前模体12与后模体13相对的一侧面上间隔设有三个方形的前凹腔30，每组前安装腔均设于相对应的前凹腔30内，每个前吹气槽均与相应的前凹腔30连通；前成型腔的腔口向后侧方向延伸形成前扩展边31，前扩展边31的端面向外侧设有前倾斜面32，前倾斜面32与前扩展边31的内侧壁以及前扩展边31的端面形成第一切刀36。后模体13与前模体12相对的一侧面上间隔设有三个方形的后凹腔33，每组后安装腔均设于相对应的后凹腔33内，每个后吹气槽均与相应的后凹腔33连通；后成型腔的腔口向后侧方向延伸形成后扩展边34，后扩展边34的端面向外侧设有后倾斜面35，后倾斜面35与后扩展边34的内侧壁以及后扩展边34的端面形成第二切刀37。第一切刀和第二切刀的设计可以在第二次合模的时候，能够更好的帮助封口，以及可以在下一个工艺流程中方便脱模，有效的提高了封口的效果以及封口的效率。

本实施例中，为了方便节省工艺流程的繁杂性，降低生产加工的成本，提高工作效率，以及避免因人工搬运降低效率，在前模体12与后模体13相对的一侧面上且位于九个前安装腔14的一侧均布有九个前脱模腔38，相邻前脱模腔38之间的间距与相邻前安装腔14之间的间距相等，每一排的前脱模腔38的中心点与相对应排的前安装腔14的中心点位于同一直线上；后模体13与前模体12相对的一侧面上且位于九个后安装腔15的一侧均布有九个后脱模孔39，九个后脱模孔39的位置与九个前脱模腔38的位置相对应，相邻后脱模孔39之间的间距与相邻后安装腔15之间的间距相等，每一排的后脱模孔39的中心点与相对应排的后安装腔15的中心点位于同一直线上；后模座11上与九个后脱模孔39相对应的位置设有贯穿孔41；前脱模腔38内设有由气缸或者液压缸驱动的轴向位移的顶料座40，顶料座40朝向后侧方向的端面上向内凹设有半球形的凹腔。在前、后模体开模后，成型的塑制品是与每个相应的吹气嘴黏住而暂时不脱落，然后前、后模座同时移动，使前、后模腔移动至相应的位置去接由挤出机头继续挤出的管状的待成型塑制品，而此时的前脱模腔和后脱模孔刚好移动至成型塑制品的位置处，然后前、后模腔合模的时候，前脱模腔和后脱模孔也同时形成第一次合模的过程，随后吹气嘴向上位移离开，前、后模座同时反向位移至吹气嘴的下方，继续接下来的动作，在前、后模腔第二次合模的时候，顶料座由气缸或者液压缸驱动将成型的料从后脱模孔中顶出并穿过贯穿孔。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种吹塑机成型模具系统，包括前模座、后模座，前模座上朝后的一侧安装有前模体，后模座上朝前的一侧安装有后模体，其特征在于：前模体的后侧面上均布有九个前安装腔，后模体的前侧面上均布有九个位置与前安装腔相匹配的后安装腔；前安装腔内分别设有前成型座，前成型座的后端面上设有前成型腔，后安装腔内分别设有后成型座，后成型座的前端面上设有后成型腔，前、后成型腔在前、后模体合模后形成成型腔；竖向每三个前安装腔形成一组前安装腔，竖向每三个后安装腔形成一组后安装腔，前模体的上端面上靠后的一侧设有三个分别与每组前安装腔位置相对应的前吹气槽，每个前吹气槽分别与相对应组的前安装腔中最上侧的前安装腔连通，后模体的上端面上靠前的一侧设有三个分别与每组后安装腔位置相对应的后吹气槽，每个后吹气槽分别与相对应组的后安装腔中最上侧的后安装腔连通，前、后吹气槽在前、后模体合模后形成吹气孔。

2.根据权利要求1所述的吹塑机成型模具系统，其特征在于：所述前安装腔由腔底至腔口的结构依次为第一等径腔、第二等径腔、内径向腔口方向逐渐缩小的第一缩径腔，第一等径腔的内径大于第二等径腔的内径，第一等径腔与第二等径腔之间形成台阶；前成型座的外侧壁上设有与第一等径腔和第一缩径腔相匹配的第一扩颈部、第一缩颈部。

3.根据权利要求1所述的吹塑机成型模具系统，其特征在于：所述后安装腔由腔底至腔口的结构依次为第三等径腔、第四等径腔、内径向腔口方向逐渐缩小的第二缩径腔，第三等径腔的内径大于第四等径腔的内径，第三等径腔与第四等径腔之间形成台阶；后成型座的外侧壁上设有与第三等径腔和第二缩径腔相匹配的第二扩颈部、第二缩颈部。

4.根据权利要求1所述的吹塑机成型模具系统，其特征在于：所述前模体与后模体相对的一侧面上间隔设有三个方形的前凹腔，每组前安装腔均设于相对应的前凹腔内，每个前吹气槽均与相应的前凹腔连通；前成型腔的腔口向后侧方向延伸形成前扩展边，前扩展边的端面向外侧设有前倾斜面，前倾斜面与前扩展边的内侧壁以及前扩展边的端面形成第一切刀。

5.根据权利要求1所述的吹塑机成型模具系统，其特征在于：所述后模体与前模体相对的一侧面上间隔设有三个方形的后凹腔，每组后安装腔均设于相对应的后凹腔内，每个后吹气槽均与相应的后凹腔连通；后成型腔的腔口向后侧方向延伸形成后扩展边，后扩展边的端面向外侧设有后倾斜面，后倾斜面与后扩展边的内侧壁以及后扩展边的端面形成第二切刀。

6.根据权利要求1至5任一项所述的吹塑机成型模具系统，其特征在于：所述前模体与后模体相对的一侧面上且位于九个前安装腔的一侧均布有九个前脱模腔，相邻前脱模腔之间的间距与相邻前安装腔之间的间距相等，每一排的前脱模腔的中心点与相对应排的前安装腔的中心点位于同一直线上。

7.根据权利要求6所述的吹塑机成型模具系统，其特征在于：所述后模体与前模体相对的一侧面上且位于九个后安装腔的一侧均布有九个后脱模孔，九个后脱模孔的位置与九个前脱模腔的位置相对应，相邻后脱模孔之间的间距与相邻后安装腔之间的间距相等，每一排的后脱模孔的中心点与相对应排的后安装腔的中心点位于同一直线上。

8.根据权利要求7所述的吹塑机成型模具系统，其特征在于：所述后模座上与九个后脱模孔相对应的位置设有贯穿孔。

9.根据权利要求7所述的吹塑机成型模具系统，其特征在于：所述前脱模腔内设有由气缸或者液压缸驱动的轴向位移的顶料座，顶料座朝向后侧方向的端面上向内凹设有半球形的凹腔。