CN206665255U - 一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，气缸前后推拉浸渗罐上盖，浸渗罐上盖上安装四组滚轮，可在V型导轨上行走，将浸渗罐上盖前后拉开，可有效的节约上部的空间；节省的空间可用来实现此类设备的机械臂全自动化。
Description
技术领域
本实用新型涉及浸渗设备，具体涉及一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐。
背景技术
目前市场上存在的都是向上掀起及旋紧的结构；由于向上掀起，受空间高度限制，无法实现此类浸渗设备的全自动设备化。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，气缸前后推拉浸渗罐上盖，浸渗罐上盖上安装四组滚轮，可在V型导轨上行走，将浸渗罐上盖前后拉开，可有效的节约上部的空间；节省的空间可用来实现此类设备的机械臂全自动化。
本实用新型的技术方案是：一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，包括浸渗罐筒体和上盖；所述上盖周向均匀焊接有4个沿左右方向水平布置的支撑板，每个支撑板背向上盖一端设置有滚轮，每个滚轮下方设置有一个辅垫板，滚轮能够在辅垫板上滚动；
所述上盖顶端中心设置有转轴，转轴上可旋转式连接前后方向设置的前后推拉气缸的伸缩杆端部和前后方向设置的L形定位装置的一端；
还包括旋转锁紧装置，所述旋转锁紧装置包括旋转气缸，限位连杆，限位滑块和滑块导轨；所述滑块导轨与前后推拉气缸平行布置于上盖一侧，限位滑块嵌置于滑块导轨内；所述限位连杆一端固定连接L形定位装置，一端固定连接滑块导轨；所述旋转气缸的固定端固定于L形定位装置上，旋转气缸的伸缩杆端部可旋转式连接于伸缩杆端部最接近的支撑板；
所述辅垫板上开孔，所述孔位于旋转气缸带动上盖旋转至打开位置时滚轮对应的位置，孔内设置有能够上下移动的升降板；
还包括4个与前后推拉气缸平行布置的滚轮导轨，每个滚轮导轨前端为与之对应的辅垫板，滚轮随升降板上升后，位于滚轮导轨前端进口处。
进一步的，所述L形定位装置另一端突出上盖端部且垂直向下，另一端高度大于上盖高度，使得前后推拉气缸向前推上盖进行闭盖运动时，L形定位装置另一端与浸渗罐筒体顶端接触限位叫停前后推拉气缸。采用L形定位装置垂直向下的一端与浸渗罐筒体顶端接触进行定位，定位准确，能够有效防止位置跑偏等情况发生，使得设备工作更加可靠。
进一步的，所述滚轮导轨为V型导轨。
进一步的，所述滑块导轨前端下沉，下沉高度等于滚轮导轨与辅垫板之间的高度。因为滚轮到达升降板上后，要随升降板下降，使得上盖端部卡入浸渗罐筒体内，之后旋转锁紧，这就使得限位滑块到达滑块导轨前端的时候，也需要随之下沉，则将滑块导轨前端设计成下沉结构，能够满足工况需求，又能够使得限位滑块能够随时卡在滑块导轨内，用滑块导轨对限位滑块竖向支撑，水平限位，防止限位滑块架空，使得限位连杆受力倾斜折断，影响装置使用寿命。
进一步的，所述旋转气缸与支撑板之间设置有过渡板。采用过渡板进行力的过度，防止旋转气缸和支撑板一下子受力过大损坏，延长装置的使用寿命。
进一步的，所述滚轮在辅垫板上的滚动路线上开有槽。能够给滚轮已导向作用，防止跑偏滑动。
进一步的，每个升降板下方固定连接有一个固定于支架上的上下升降气缸。采用上下升降气缸精确限制升降高度，自动化程度高，且定位精确。
本实用新型的有益效果是：提供一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，气缸前后推拉浸渗罐上盖，浸渗罐上盖上安装四组滚轮，可在V型导轨上行走，将浸渗罐上盖前后拉开，可有效的节约上部的空间；节省的空间可用来实现此类设备的机械臂全自动化。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为升降板与上下升降气缸的连接示意图。
图中：1为浸渗罐筒体，2为上盖，3为支撑板，4为滚轮，5为辅垫板，6为，7为，8 为前后推拉气缸，9为转轴，10为L形定位装置，11为限位连杆，12为限位滑块，13为滑块导轨，14为旋转气缸，15为过渡板，16为上下升降气缸，17为槽。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。
如图1所示，一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，包括浸渗罐筒体1和上盖 2；所述上盖2周向均匀焊接有4个沿左右方向水平布置的支撑板3，每个支撑板3背向上盖一端设置有滚轮4，每个滚轮4下方设置有一个辅垫板5，滚轮4能够在辅垫板5上滚动；所述上盖2顶端中心设置有转轴9，转轴9上可旋转式连接前后方向设置的前后推拉气缸8的伸缩杆端部和前后方向设置的L形定位装置10的一端。所述L形定位装置10另一端突出上盖端部且垂直向下，另一端高度大于上盖高度，使得前后推拉气缸向前推上盖进行闭盖运动时，L形定位装置另一端与浸渗罐筒体顶端接触限位叫停前后推拉气缸。采用L形定位装置垂直向下的一端与浸渗罐筒体顶端接触进行定位，定位准确，能够有效防止位置跑偏等情况发生，使得设备工作更加可靠。
浸渗罐还包括旋转锁紧装置，所述旋转锁紧装置包括旋转气缸14，限位连杆11，限位滑块12和滑块导轨13；所述滑块导轨13与前后推拉气缸8平行布置于上盖2一侧，限位滑块 12嵌置于滑块导轨13内；所述限位连杆11一端固定连接L形定位装置10，一端固定连接滑块导轨13；所述旋转气缸14的固定端固定于L形定位装置10上，旋转气缸14的伸缩杆端部可旋转式连接于伸缩杆端部最接近的支撑板；所述辅垫板5上开孔，所述孔位于旋转气缸带动上盖旋转至打开位置时滚轮对应的位置，孔内设置有能够上下移动的升降板6；浸渗罐还包括4个与前后推拉气缸8平行布置的V型滚轮导轨7，每个滚轮导轨7前端为与之对应的辅垫板5，滚轮随升降板上升后，位于滚轮导轨前端进口处。
作为优选的实施方式，所述滑块导轨13前端下沉，下沉高度等于滚轮导轨与辅垫板之间的高度。因为滚轮到达升降板上后，要随升降板下降，使得上盖端部卡入浸渗罐筒体内，之后旋转锁紧，这就使得限位滑块到达滑块导轨前端的时候，也需要随之下沉，则将滑块导轨前端设计成下沉结构，能够满足工况需求，又能够使得限位滑块能够随时卡在滑块导轨内，用滑块导轨对限位滑块竖向支撑，水平限位，防止限位滑块架空，使得限位连杆受力倾斜折断，影响装置使用寿命。
所述旋转气缸14与支撑板之间设置有过渡板15。采用过渡板进行力的过度，防止旋转气缸和支撑板一下子受力过大损坏，延长装置的使用寿命。
所述滚轮4在辅垫板5上的滚动路线上开有槽17。能够给滚轮已导向作用，防止跑偏滑动。
如图2所示，每个升降板6下方固定连接有一个固定于支架上的上下升降气缸16。采用上下升降气缸精确限制升降高度，自动化程度高，且定位精确。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，其特征在于：包括浸渗罐筒体(1)和上盖(2)；所述上盖(2)周向均匀焊接有4个沿左右方向水平布置的支撑板(3)，每个支撑板(3)背向上盖一端设置有滚轮(4)，每个滚轮(4)下方设置有一个辅垫板(5)，滚轮(4)能够在辅垫板(5)上滚动；
所述上盖(2)顶端中心设置有转轴(9)，转轴(9)上可旋转式连接前后方向设置的前后推拉气缸(8)的伸缩杆端部和前后方向设置的L形定位装置(10)的一端；
还包括旋转锁紧装置，所述旋转锁紧装置包括旋转气缸(14)，限位连杆(11)，限位滑块(12)和滑块导轨(13)；所述滑块导轨(13)与前后推拉气缸(8)平行布置于上盖(2)一侧，限位滑块(12)嵌置于滑块导轨(13)内；所述限位连杆(11)一端固定连接L形定位装置(10)，一端固定连接滑块导轨(13)；所述旋转气缸(14)的固定端固定于L形定位装置(10)上，旋转气缸(14)的伸缩杆端部可旋转式连接于伸缩杆端部最接近的支撑板；
所述辅垫板(5)上开孔，所述孔位于旋转气缸带动上盖旋转至打开位置时滚轮对应的位置，孔内设置有能够上下移动的升降板(6)；
还包括4个与前后推拉气缸(8)平行布置的滚轮导轨(7)，每个滚轮导轨(7)前端为与之对应的辅垫板(5)，滚轮随升降板上升后，位于滚轮导轨前端进口处。
2.根据权利要求1所述的一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，其特征在于：所述L形定位装置(10)另一端突出上盖端部且垂直向下，另一端高度大于上盖高度，使得前后推拉气缸向前推上盖进行闭盖运动时，L形定位装置另一端与浸渗罐筒体顶端接触限位叫停前后推拉气缸。
3.根据权利要求1所述的一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，其特征在于：所述滚轮导轨(7)为V型导轨。
4.根据权利要求1所述的一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，其特征在于：所述滑块导轨(13)前端下沉，下沉高度等于滚轮导轨与辅垫板之间的高度。
5.根据权利要求1所述的一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，其特征在于：所述旋转气缸(14)与支撑板之间设置有过渡板(15)。
6.根据权利要求1所述的一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，其特征在于：所述滚轮(4)在辅垫板(5)上的滚动路线上开有槽(17)。
7.根据权利要求1所述的一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐，其特征在于：每个升降板(6)下方固定连接有一个固定于支架上的上下升降气缸(16)。
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| CN201720346883.0U CN206665255U (zh) | 2017-04-05 | 2017-04-05 | 一种能够全自动前后开盖及旋转锁紧的浸渗罐 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN110561086A (zh) * | 2019-09-17 | 2019-12-13 | 太原科技大学 | 一种超高压容器封盖装置 |
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2017
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