CN206663476U - 制砖机 - Google Patents
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Abstract
一种制砖机，包括机架，所述机架的上部安装有制砖上模，所述机架的下部安装有制砖下模，所述制砖上模(与制砖下模之间安装有前送板机、后送板机，所述机架的前端安装有前布料组件、所述机架的后端安装有后布料组件，所述前布料组件与后布料组件之间安装有升板组件，所述升板组件位于所述制砖下模的下方，所述前布料组件的上方设有落料组件。其有益效果是：实现生产后的自动出料，节省人力成本，降低劳动强度，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及建材制造机械领域，特别是一种制砖机。
背景技术
制砖机是将沙石、矿渣等粉渣装材料支撑固体砖的机器。根据使用的原料以及成型机理不同，制砖机，可以分为震动成型制砖机、液压成型制砖机和震动液压成型机。现有制砖机在生产过程中主要经过送板、布料、升板、成型、出板过程，在布料过程中，可以根据需要进行多次布料。
现有制砖机制砖后和成型料板一起从送板机构送出，需要人工进行卸料，由于砖体较重，所以劳动负荷较大，制砖机的自动化程度较低。
发明内容
本实用新型的目的是为了解决上述问题，设计了一种制砖机。具体设计方案为：
一种制砖机，包括机架，所述机架的上部安装有制砖上模，所述机架的下部安装有制砖下模，所述制砖上模与制砖下模之间安装有前送板机、后送板机，所述机架的前端安装有前布料组件、所述机架的后端安装有后布料组件，所述前布料组件与后布料组件之间安装有升板组件，所述升板组件位于所述制砖下模的下方，所述前布料组件的上方设有落料组件，所述后送板机包括后送板带，所述后送板带的轴向沿前后方向水平放置，所述后送板带的下方设有升降油缸、后送板电机，所述后送板带的末端设有出料板，所述出料板的左右两端与所述后送板带滑动连接，所述出料板的左右两侧贯穿所述后送板带的侧壁并连接有出料气缸，所述出料气缸与出料板的连接处设有限位片。
所述后送板电机为带有减速箱的卧式电机，所述升降油缸的数量为两个，所述两个升降油缸呈前后分布，所述后送板电机位于所述两个升降油缸之间的电机固定板上，所述出料气缸沿前后方向放置，所述出料板可以沿前后方向滑动，所述限位片固定于所述后送板带上，所述限位片的数量为两个，所述限位片与所述后送板带转动连接，所述后送板带上安装有继电弹簧，所述继电弹簧与所述限位片的末端转动连接，所述出料气缸的驱动长度大于所述出料板沿前后方向的长度，所述出料板位于所述限位片的下方。
所述制砖上模包括上模横梁，所述上模横梁的下端安装有上模杆，所述上模杆的数量为多个，多个所述上模杆沿所述上模横梁的轴向方向呈直线阵列分布，所述上模横梁的上端通过油缸连接件连接有上模油缸，所述上模油缸固定于油缸室中，所述制砖上模与制砖下模闭合时，所述制砖上模嵌入所述制砖下模中，所述上模横梁的上方安装有压模横梁，所述压模横梁通过压模导向机构与所述机架滑动连接，所述压模横梁可以沿上下方向滑动，所述压模横梁与所述上模横梁固定连接。
所述前送板机包括前送板带，所述前送板带的轴向沿前后方向水平放置，所述前送板带的下方设有前承重支柱、前送板电机，所述前承重支柱为带有气柱的缓冲柱，所述前承重支柱的数量为多个，多个所述前承重支柱沿所述前送板带的轴向方向呈直线阵列分布，所述前送板电机为带有减速箱的卧式电机。
所述前布料组件包括前布料斗，所述前布料斗位于所述落料组件的下方，所述前布料斗的后端固定于所述制砖上模的底端，所述前布料斗的下方设有前布料箱，所述前布料箱内安装有前布料油缸，所述前布料油缸的后端连接有前落料棍，所述前布料油缸的下方安装有工程拖链，所述工程拖链的前端呈“C”形结构，所述工程拖链由多个转动连接的塑料杆构成，所述工程拖链的下方设有前落料斗，所述前布料油缸与所述前布料箱之间通过固定杆固定连接。
所述后布料组件包括后布料斗，所述后布料斗固定于机架上，所述后布料斗通过布料滑道固定于所述机架上，所述后布料斗的一侧安装有后落料斗，所述后落料斗呈“U”形结构，所述机架的上部安装有后布料摆臂，所述后布料摆臂的前端呈“C”形结构，所述布料摆臂的“C”形结构内嵌有布料横梁，所述布料横梁的左右两端与所述机架滑动连接，所述布料横梁可以沿前后方向滑动，所述布料摆臂的后端安装有后布料油缸，所述后布料油缸的后端通过布料连杆与所述后布料斗连接，所述布料连杆为由两根转动连接的金属杆构成，所述后布料油缸与布料连杆之间，所述后布料斗与所述布料连杆之间、所述布料连杆与所述机架之间转动连接。
所述升板组件包括调节柱，所述调节柱的数量为多个，所述调节柱的顶端通过支板安装有升板油缸，所述升板油缸沿垂直方向放置，所述升板油缸的顶端套有升板法兰片，所述升板油缸位于升板横梁内，所述升板横梁的左右两端通过升板导向组件与所述机架滑动连接，所述升板横梁可以沿上下方向滑动，所述升板横梁的内部顶面与所述升板油缸的顶面相接触。
所述落料组件包括落料筒，所述落料筒固定于所述机架的顶端，所述落料筒的底端安装有布料筒，所述布料筒与所述落料筒焊接连接，所述布料筒的上部安装有震动组件。
所述机架上安装有震动模箱，所述震动模箱的底端与所述升板横梁固定连接，所述震动模箱的顶端通过传动皮带连接有震动电机，所述震动电机固定于电机支座上，所述震动模箱的数量为两个，所述两个震动模箱分别位于所述升板横梁的左右两端。
通过本实用新型的上述技术方案得到的制砖机，其有益效果是：
实现生产后的自动出料，节省人力成本，降低劳动强度，提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型所述制砖机侧视结构示意图；
图2是本实用新型所述制砖机的侧视结构示意图；
图3是本实用新型所述前布料组件的结构示意图；
图中，1、机架；11、震动模箱；12、电机支座；13、传动皮带；14、震动电机；2、制砖上模；21、上模横梁；22、上模杆；23、油缸连接架；24、上模油缸；25、油缸室；26、压模横梁；27、压模导向机构； 3、制砖下模；4、前送板机；41、前送板带；42、前承重支柱；43、前送板电机；5、后送板机；51、后送板带；52、后承重支柱；53、后送板电机；54、电机固定板；55、出料板；56、出料气缸；57、限位片；58、继电弹簧；6、前布料组件；61、前布料斗；62、前布料箱； 63、前布料油缸；64、前落料棍；65、工程拖链；66、前落料斗；67、固定杆；7、后布料组件；71、后布料斗；72、布料滑道；73、后布料摆臂；74、布料横梁；75、后布料油缸；76、布料连杆；77、布料滑道；8、升板组件；81、调节柱；82、支板；83、升板油缸；84、升板法兰片；85、升板横梁；86、升板导向组件；9、落料组件；91、落料筒；92、布料筒；93、震动组件。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行具体描述。
图1是本实用新型所述制砖机侧视结构示意图；图2是本实用新型所述制砖机的侧视结构示意图；图3是本实用新型所述前布料组件的结构示意图，如图1-3所示，一种制砖机，包括机架1，所述机架1 的上部安装有制砖上模2，所述机架1的下部安装有制砖下模3，所述制砖上模2与制砖下模3之间安装有前送板机4、后送板机5，所述机架1的前端安装有前布料组件6、所述机架1的后端安装有后布料组件 7，所述前布料组件6与后布料组件7之间安装有升板组件8，所述升板组件8位于所述制砖下模3的下方，所述前布料组件6的上方设有落料组件9，所述后送板机5包括后送板带51，所述后送板带51的轴向沿前后方向水平放置，所述后送板带51的下方设有升降油缸52、后送板电机53，所述后送板带51的末端设有出料板55，所述出料板55 的左右两端与所述后送板带51滑动连接，所述出料板55的左右两侧贯穿所述后送板带51的侧壁并连接有出料气缸56，所述出料气缸56 与出料板55的连接处设有限位片57。
所述后送板电机53为带有减速箱的卧式电机，所述升降油缸52 的数量为两个，所述两个升降油缸52呈前后分布，所述后送板电机53 位于所述两个升降油缸52之间的电机固定板54上，所述出料气缸56 沿前后方向放置，所述出料板55可以沿前后方向滑动，所述限位片57 固定于所述后送板带51上，所述限位片57的数量为两个，所述限位片57与所述后送板带51转动连接，所述后送板带51上安装有继电弹簧58，所述继电弹簧58与所述限位片57的末端转动连接，所述出料气缸56的驱动长度大于所述出料板55沿前后方向的长度，所述出料板55位于所述限位片57的下方。
所述制砖上模2包括上模横梁21，所述上模横梁21的下端安装有上模杆22，所述上模杆22的数量为多个，多个所述上模杆22沿所述上模横梁21的轴向方向呈直线阵列分布，所述上模横梁21的上端通过油缸连接件23连接有上模油缸24，所述上模油缸24固定于油缸室 25中，所述制砖上模2与制砖下模3闭合时，所述制砖上模2嵌入所述制砖下模3中，所述上模横梁21的上方安装有压模横梁26，所述压模横梁26通过压模导向机构27与所述机架1滑动连接，所述压模横梁26可以沿上下方向滑动，所述压模横梁26与所述上模横梁21固定连接。
所述前送板机4包括前送板带41，所述前送板带41的轴向沿前后方向水平放置，所述前送板带41的下方设有前承重支柱42、前送板电机43，所述前承重支柱42为带有气柱的缓冲柱，所述前承重支柱42 的数量为多个，多个所述前承重支柱42沿所述前送板带41的轴向方向呈直线阵列分布，所述前送板电机43为带有减速箱的卧式电机。
所述前布料组件6包括前布料斗61，所述前布料斗61位于所述落料组件9的下方，所述前布料斗61的后端固定于所述制砖上模2的底端，所述前布料斗61的下方设有前布料箱62，所述前布料箱62内安装有前布料油缸63，所述前布料油缸63的后端连接有前落料棍64，所述前布料油缸63的下方安装有工程拖链65，所述工程拖链65的前端呈“C”形结构，所述工程拖链65由多个转动连接的塑料杆构成，所述工程拖链65的下方设有前落料斗66，所述前布料油缸63与所述前布料箱62之间通过固定杆67固定连接。
所述后布料组件7包括后布料斗71，所述后布料斗71固定于机架 1上，所述后布料斗71通过布料滑道77固定于所述机架1上，所述后布料斗71的一侧安装有后落料斗72，所述后落料斗72呈“U”形结构，所述机架1的上部安装有后布料摆臂73，所述后布料摆臂73的前端呈“C”形结构，所述布料摆臂73的“C”形结构内嵌有布料横梁74，所述布料横梁74的左右两端与所述机架1滑动连接，所述布料横梁74 可以沿前后方向滑动，所述布料摆臂73的后端安装有后布料油缸75，所述后布料油缸75的后端通过布料连杆76与所述后布料斗71连接，所述布料连杆76为由两根转动连接的金属杆构成，所述后布料油缸75 与布料连杆76之间，所述后布料斗71与所述布料连杆76之间、所述布料连杆76与所述机架1之间转动连接。
所述升板组件8包括调节柱81，所述调节柱81的数量为多个，所述调节柱81的顶端通过支板82安装有升板油缸83，所述升板油缸83 沿垂直方向放置，所述升板油缸83的顶端套有升板法兰片84，所述升板油缸83位于升板横梁85内，所述升板横梁85的左右两端通过升板导向组件86与所述机架1滑动连接，所述升板横梁85可以沿上下方向滑动，所述升板横梁85的内部顶面与所述升板油缸83的顶面相接触。
所述落料组件9包括落料筒91，所述落料筒91固定于所述机架1 的顶端，所述落料筒91的底端安装有布料筒92，所述布料筒92与所述落料筒91焊接连接，所述布料筒92的上部安装有震动组件93。
所述机架1上安装有震动模箱11，所述震动模箱11的底端与所述升板横梁85固定连接，所述震动模箱11的顶端通过传动皮带13连接有震动电机14，所述震动电机14固定于电机支座12上，所述震动模箱11的数量为两个，所述两个震动模箱11分别位于所述升板横梁85 的左右两端。
生产时，将成型料板放置在前送板组件4上，经前送板带41传送到所述升板组件8的上方，再次过程中，用于制砖的原料从落料组件9 中经过前布料组件6落入成型料板中，启动升板油缸83将成型料板向上推举，然后所述上模油缸24推动上模杆22向下移动，插入所述成型料板中的物料当中，并通过所述压模横梁26压紧，并通过所述震动模箱11震动成型，如果需要在生产过程中加料或者需要通过两种原料混合落料，则可以通过所述后布料组件7实现。
上述过程中，完成砖体的成型后，所述成型料板与砖体一起沿所述后送板机5一起由前向后移动，当运动到后送板机5末端时，所述成型料板运动到出料板55上，此时启动出料气缸56，所述出料板55 带动成型料板继续向后运动，所述出料板55与所述后送料带51滑动连接，当成型料板离开后送料带51后，放下限位片57，然后使出料气缸56复位，由于限位片57的阻挡，所述出料板55向前移动，所述成型料板与出料板55脱离，完成出料。
在完成一个周期的出料后，通过所述升降油缸52调整所述出料板 55的高度，可以自动由下向上码放成型料板，实现自动化生产。
上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种制砖机，包括机架(1)，所述机架(1)的上部安装有制砖上模(2)，所述机架(1)的下部安装有制砖下模(3)，所述制砖上模(2)与制砖下模(3)之间安装有前送板机(4)、后送板机(5)，所述机架(1)的前端安装有前布料组件(6)、所述机架(1)的后端安装有后布料组件(7)，所述前布料组件(6)与后布料组件(7)之间安装有升板组件(8)，所述升板组件(8)位于所述制砖下模(3)的下方，所述前布料组件(6)的上方设有落料组件(9)，其特征在于，所述后送板机(5)包括后送板带(51)，所述后送板带(51)的轴向沿前后方向水平放置，所述后送板带(51)的下方设有升降油缸(52)、后送板电机(53)，所述后送板带(51)的末端设有出料板(55)，所述出料板(55)的左右两端与所述后送板带(51)滑动连接，所述出料板(55)的左右两侧贯穿所述后送板带(51)的侧壁并连接有出料气缸(56)，所述出料气缸(56)与出料板(55)的连接处设有限位片(57)。
2.根据权利要求1中所述的制砖机，其特征在于，所述后送板电机(53)为带有减速箱的卧式电机，所述升降油缸(52)的数量为两个，所述两个升降油缸(52)呈前后分布，所述后送板电机(53)位于所述两个升降油缸(52)之间的电机固定板(54)上，所述出料气缸(56)沿前后方向放置，所述出料板(55)可以沿前后方向滑动，所述限位片(57)固定于所述后送板带(51)上，所述限位片(57)的数量为两个，所述限位片(57)与所述后送板带(51)转动连接，所述后送板带(51)上安装有继电弹簧(58)，所述继电弹簧(58)与所述限位片(57)的末端转动连接，所述出料气缸(56)的驱动长度大于所述出料板(55)沿前后方向的长度，所述出料板(55)位于所述限位片(57)的下方。
3.根据权利要求1中所述的制砖机，其特征在于，所述制砖上模(2)包括上模横梁(21)，所述上模横梁(21)的下端安装有上模杆(22)，所述上模杆(22)的数量为多个，多个所述上模杆(22)沿所述上模横梁(21)的轴向方向呈直线阵列分布，所述上模横梁(21)的上端通过油缸连接件(23)连接有上模油缸(24)，所述上模油缸(24)固定于油缸室(25)中，所述制砖上模(2)与制砖下模(3)闭合时，所述制砖上模(2)嵌入所述制砖下模(3)中，所述上模横梁(21)的上方安装有压模横梁(26)，所述压模横梁(26)通过压模导向机构(27)与所述机架(1)滑动连接，所述压模横梁(26)可以沿上下方向滑动，所述压模横梁(26)与所述上模横梁(21)固定连接。
4.根据权利要求1中所述的制砖机，其特征在于，所述前送板机(4)包括前送板带(41)，所述前送板带(41)的轴向沿前后方向水平放置，所述前送板带(41)的下方设有前承重支柱(42)、前送板电机(43)，所述前承重支柱(42)为带有气柱的缓冲柱，所述前承重支柱(42)的数量为多个，多个所述前承重支柱(42)沿所述前送板带(41)的轴向方向呈直线阵列分布，所述前送板电机(43)为带有减速箱的卧式电机。
5.根据权利要求1中所述的制砖机，其特征在于，所述前布料组件(6)包括前布料斗(61)，所述前布料斗(61)位于所述落料组件(9)的下方，所述前布料斗(61)的后端固定于所述制砖上模(2)的底端，所述前布料斗(61)的下方设有前布料箱(62)，所述前布料箱(62)内安装有前布料油缸(63)，所述前布料油缸(63)的后端连接有前落料棍(64)，所述前布料油缸(63)的下方安装有工程拖链(65)，所述工程拖链(65)的前端呈“C”形结构，所述工程拖链(65)由多个转动连接的塑料杆构成，所述工程拖链(65)的下方设有前落料斗(66)，所述前布料油缸(63)与所述前布料箱(62)之间通过固定杆(67)固定连接。
6.根据权利要求1中所述的制砖机，其特征在于，所述后布料组件(7)包括后布料斗(71)，所述后布料斗(71)固定于机架(1)上，所述后布料斗(71)通过布料滑道(77)固定于所述机架(1)上，所述后布料斗(71)的一侧安装有后落料斗(72)，所述后落料斗(72)呈“U”形结构，所述机架(1)的上部安装有后布料摆臂(73)，所述后布料摆臂(73)的前端呈“C”形结构，所述布料摆臂(73)的“C”形结构内嵌有布料横梁(74)，所述布料横梁(74)的左右两端与所述机架(1)滑动连接，所述布料横梁(74)可以沿前后方向滑动，所述布料摆臂(73)的后端安装有后布料油缸(75)，所述后布料油缸(75)的后端通过布料连杆(76)与所述后布料斗(71)连接，所述布料连杆(76)为由两根转动连接的金属杆构成，所述后布料油缸(75)与布料连杆(76)之间，所述后布料斗(71)与所述布料连杆(76)之间、所述布料连杆(76)与所述机架(1)之间转动连接。
7.根据权利要求1中所述的制砖机，其特征在于，所述升板组件(8)包括调节柱(81)，所述调节柱(81)的数量为多个，所述调节柱(81)的顶端通过支板(82)安装有升板油缸(83)，所述升板油缸(83)沿垂直方向放置，所述升板油缸(83)的顶端套有升板法兰片(84)，所述升板油缸(83)位于升板横梁(85)内，所述升板横梁(85)的左右两端通过升板导向组件(86)与所述机架(1)滑动连接，所述升板横梁(85)可以沿上下方向滑动，所述升板横梁(85)的内部顶面与所述升板油缸(83)的顶面相接触。
8.根据权利要求1中所述的制砖机，其特征在于，所述落料组件(9)包括落料筒(91)，所述落料筒(91)固定于所述机架(1)的顶端，所述落料筒(91)的底端安装有布料筒(92)，所述布料筒(92)与所述落料筒(91)焊接连接，所述布料筒(92)的上部安装有震动组件(93)。
9.根据权利要求8中所述的制砖机，其特征在于，所述机架(1)上安装有震动模箱(11)，所述震动模箱(11)的底端与所述升板横梁(85)固定连接，所述震动模箱(11)的顶端通过传动皮带(13)连接有震动电机(14)，所述震动电机(14)固定于电机支座(12)上，所述震动模箱(11)的数量为两个，所述两个震动模箱(11)分别位于所述升板横梁(85)的左右两端。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20171124 Termination date: 20211209 |