CN206654093U - 车辆的侧围总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆车身结构技术领域，提供了一种车辆的侧围总成及车辆，所述侧围总成包括侧围外板、侧围内板以及加强板，所述加强板设置在所述侧围外板和所述侧围内板之间，其中，所述侧围总成还包括支撑板，所述支撑板的第一端连接于所述加强板，所述支撑板的第二端通过弹性减震部抵压于所述侧围外板。本实用新型所述的侧围总成中，在侧围外板和侧围内板之间的加强板上设置有支撑板，支撑板通过弹性减震部支撑于侧围外板，弹性减震部可以消除一定的安装误差，保证支撑板能够稳定地支撑侧围外板，避免支撑力度不足或支撑力度过大导致侧围外板出现鼓包。

Description

车辆的侧围总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆车身结构技术领域，特别涉及一种车辆的侧围总成及车辆。

背景技术

作为车身结构的一部分，侧围总成包括侧围外板和侧围内板，并且在侧围外板和侧围内板之间设有加强板，但由于侧围总成具有较大的厚度，并且侧围外板、侧围内板以及加强板的厚度较小，侧围总成内部仍然存在较大面积的空腔。为了降低噪音传递、增加侧围总成的整体强度，加强板与侧围外板之间可以设置一些支撑结构。

常见的支撑结构是在加强板与侧围外板之间设置补强胶板，通过补强胶板支撑侧围外板，避免侧围外板与加强板之间空腔过大而受力凹陷变形。另外，可以在侧围内板的内表面粘贴膨胀胶带，增加侧围内板的强度。然而，补强胶板属于容易膨胀的结构，操作失误容易造成后期烘烤后出现鼓包，而膨胀胶带也需要人工操作，也容易出现意外脱落的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种侧围总成，以解决侧围外板的支撑结构难以安装的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆的侧围总成，所述侧围总成包括侧围外板、侧围内板以及加强板，所述加强板设置在所述侧围外板和所述侧围内板之间，其中，所述侧围总成还包括支撑板，所述支撑板的第一端连接于所述加强板，所述支撑板的第二端通过弹性减震部抵压于所述侧围外板。

进一步的，所述加强板上设置有减重孔，所述支撑板的所述第一端连接于所述减重孔的边缘。

进一步的，所述弹性减震部为减震膨胀胶。

进一步的，所述支撑板包括从所述第一端向所述第二端依次连接的第一板段、第二板段以及第三板段，所述第二板段从所述第一板段弯曲并且所述第二板段的末端朝向所述侧围外板延伸，所述第三板段从所述第二板段远离所述第一板段弯曲。

进一步的，所述第一板段形成有沿从所述第一端朝向所述第二端的方向延伸的加强筋。

进一步的，所述第一板段形成为朝向所述侧围内板突出的弯曲形状。

进一步的，所述第三板段朝向所述侧围外板的表面上设置有用于容纳所述减震膨胀胶的凹槽。

进一步的，所述支撑板的厚度为1.0-1.2mm，所述第三板段沿从所述第一端到所述第二端的方向的尺寸为15-20mm，所述第三板段与所述侧围外板的最小距离为3-4mm。

进一步的，所述侧围总成包括C柱和D柱，所述支撑板设置于所述C 柱和所述D柱之间。

相对于现有技术，本实用新型所述的侧围总成具有以下优势：

本实用新型所述的侧围总成中，在侧围外板和侧围内板之间的加强板上设置有支撑板，支撑板通过弹性减震部支撑于侧围外板，弹性减震部可以消除一定的安装误差，保证支撑板能够稳定地支撑侧围外板，避免支撑力度不足或支撑力度过大导致侧围外板出现鼓包。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，以解决侧围外板的支撑结构难以安装的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆，其中，所述车辆设置有以上方案所述的车辆的侧围总成。

所述车辆与上述车辆的侧围总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述的加强板的结构示意图；

图2为本实用新型实施方式所述的加强板的部分结构示意图；

图3为本实用新型实施方式所述的侧围总成的剖视图；

图4为图3的部分放大图。

附图标记说明：

1-侧围外板，2-加强板，3-支撑板，4-弹性减震部，5-侧围内板，31-第一板段，32-第二板段，33-第三板段，34-凹槽，35-加强筋。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

本实用新型提供了一种车辆的侧围总成，所述侧围总成包括侧围外板1、侧围内板5以及加强板2，所述加强板2设置在所述侧围外板1和所述侧围内板5之间，其中，所述侧围总成还包括支撑板3，所述支撑板3的第一端连接于所述加强板2，所述支撑板3的第二端通过弹性减震部4抵压于所述侧围外板1。

车辆的侧围总成为车身侧部的结构，通过侧围外板1和侧围内板5间隔层叠形成，内部形成空腔，并且增加了加强板2以提高整体强度。支撑板3 的一端连接于加强板2朝向侧围外板1的表面上，另一端通过弹性减震部4 抵压在侧围外板1上，通过支撑板3的支撑作用，可以防止侧围外板1向内凹陷变形。其中，支撑板3与侧围外板1之间设置有弹性减震部4，弹性减震部4可以起到减震缓冲作用，并且允许支撑板3的安装误差，避免支撑板 3支撑不到位或支撑过度，造成支撑力度不足或侧围外板1外突鼓包。

另外，所述加强板2上设有减重孔，所述支撑板3的所述第一端连接于所述减重孔的边缘。为了降低整体重量，可以在加强板2上形成一个或多个减重孔，支撑板3的第一端连接于所述减重孔的边缘。其中，支撑板3可以在形成减重孔的同时，通过冲压工艺由加强板2本身的材料形成，当然，也可以通过焊接等方式将独立成型的支撑板2连接到所述减重孔的边缘。

特别的，所述弹性减震部4为减震膨胀胶。在将支撑板3支撑于侧围外板1时，可以将膏状的减震膨胀胶涂覆在支撑板3的第二端表面上，例如，可以将减震膨胀胶形成为长条状，然后将减震膨胀胶部分压紧在侧围外板1 上，在此过程中，减震膨胀胶可以根据支撑板3的第一端与侧围外板1间的距离形成不同的高度，以充分地填充在支撑板3和侧围外板1之间，随着减震膨胀胶的固化，其体积不断膨胀，使得侧围外板1被充分地支撑。

具体的，所述支撑板3包括从所述第一端向所述第二端依次连接的第一板段31、第二板段32以及第三板段33，所述第二板段32从所述第一板段 31弯曲并且所述第二板段32的末端朝向所述侧围外板1延伸，所述第三板段33从所述第二板段32远离所述第一板段31弯曲。如图3和图4所示，支撑板3形成为多段弯折的形式，其中第一板段31大致平行于侧围外板1 延伸，第二板段32朝向侧围外板1延伸，第三板段33也大致平行于侧围外板1延伸，该结构通过第二板段32与第一板段31或第三板段33之间的弯折角度变化，更容易产生弹性变形而存储弹性势能，使得支撑板3充分地支撑在侧围外板1上，并且可以在震动环境下变形以吸收震动能量。

另外，所述第一板段31形成有沿从所述第一端朝向所述第二端的方向延伸的加强筋35。如图2所示，第一板段31上形成有加强筋35，加强筋35 可以通过支撑板3冲压形成为突出的凸筋形式，其延伸方向大致沿从所述第一端朝向所述第二端的方向，提高第一板段31的刚度，避免在支撑侧围外板1后发生不可逆的变形，而失去支撑作用。

另外，所述第一板段31形成为朝向所述侧围内板5突出的弯曲形状。如图3所示，第一板段31(特别是靠近第二板段32的一段)大致弯曲形成为弓形，该结构更容易在一定的范围内产生弹性变形，以合适的力度支撑到侧围外板1上，避免支撑板3整体产生不可逆的非弹性变形，而不能支撑侧围外板1。

进一步的，所述第三板段33朝向所述侧围外板1的表面上设置有用于容纳所述减震膨胀胶的凹槽34。凹槽34可以容纳减震膨胀胶，例如，在将膏状的减震膨胀胶涂覆到第三板段33上时，可以将其针对地涂覆到凹槽34 中，减震膨胀胶充满并超出凹槽34，凹槽34可以避免未定型的减震膨胀胶在第三板段33上移动，保证减震膨胀胶位于预定的位置，并且在减震膨胀胶膨胀定型后，凹槽34仍然可以对其进行限位，避免其移动甚至脱离支撑板3和侧围外板1之间。另外，如图2所示，凹槽34可以大致垂直于以上所述的加强筋35延伸，当然，也可以在第三板段33上沿其他的方向延伸，并且可以在第三板段33上设置多个凹槽34。

优选地，所述凹槽34为内径3-5mm的弧形凹槽。如图4所示，凹槽34 的截面为圆弧形状，并且其内径可以为3-5mm。

另外，所述支撑板3的厚度为1.0-1.2mm，所述第三板段33沿从所述第一端到所述第二端的方向的尺寸为15-20mm，所述第三板段33与所述侧围外板1的最小距离为3-4mm。支撑板3可以为金属板制成，例如不锈钢、铝合金等，其厚度可以在能够稳定地支撑侧围外板1的情况下尽量降低，使得侧围总成具有较小的重量；如图4所示，第三板段33形成为非平板状，其长度b大约为15-20mm，保证具有足够大的面积，以为弹性减震部提供承载空间，第三板段33与与侧围外板1的最小距离a为3-4mm，保证第三板段 33本身不与侧围外板1相接触，避免彼此摩擦而磨损。另外第一板段31与所述侧围外板1的距离c不小于5mm，避免第一板段31与侧围外板1接触。

具体地，所述侧围总成包括C柱和D柱，所述支撑板3设置于所述C 柱和所述D柱之间。车身结构的C柱和D柱之间存在较大的空间，在此位置，侧围外板1和侧围内板5之间形成较大的空腔并且二者之间设置有加强板2，加强板2的边缘连接于侧围外板1和侧围内板5，如图1所示，加强板2上可以形成多个减重孔，每个减重孔上可以设置一个或多个支撑板3，其中，图3中左侧部分为C柱加强板，右侧部分为D柱加强板，两部分上分别形成有减重孔，并通过支撑板3支撑侧围外板，提高侧围外板1的强度，避免侧围外板1凹陷。

另外，本实用新型提供了一种车辆，其中，所述车辆设置有以上方案所述的车辆的侧围总成。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆的侧围总成，所述侧围总成包括侧围外板(1)、侧围内板(5)以及加强板(2)，所述加强板(2)设置在所述侧围外板(1)和所述侧围内板(5)之间，其特征在于，所述侧围总成还包括支撑板(3)，所述支撑板(3)的第一端连接于所述加强板(2)，所述支撑板(3)的第二端通过弹性减震部(4)抵压于所述侧围外板(1)。

2.根据权利要求1所述的车辆的侧围总成，其特征在于，所述加强板(2)上设置有减重孔，所述支撑板(3)的所述第一端连接于所述减重孔的边缘。

3.根据权利要求2所述的车辆的侧围总成，其特征在于，所述弹性减震部(4)为减震膨胀胶。

4.根据权利要求3所述的车辆的侧围总成，其特征在于，所述支撑板(3)包括从所述第一端向所述第二端依次连接的第一板段(31)、第二板段(32)以及第三板段(33)，所述第二板段(32)从所述第一板段(31)弯曲并且所述第二板段(32)的末端朝向所述侧围外板(1)延伸，所述第三板段(33)从所述第二板段(32)远离所述第一板段(31)弯曲。

5.根据权利要求4所述的车辆的侧围总成，其特征在于，所述第一板段(31)形成有沿从所述第一端朝向所述第二端的方向延伸的加强筋(35)。

6.根据权利要求4所述的车辆的侧围总成，其特征在于，所述第一板段(31)形成为朝向所述侧围内板(5)突出的弯曲形状。

7.根据权利要求4所述的车辆的侧围总成，其特征在于，所述第三板段(33)朝向所述侧围外板(1)的表面上设置有用于容纳所述减震膨胀胶的凹槽(34)。

8.根据权利要求4所述的车辆的侧围总成，其特征在于，所述支撑板(3)的厚度为1.0-1.2mm，所述第三板段(33)沿从所述第一端到所述第二端的方向的尺寸为15-20mm，所述第三板段(33)与所述侧围外板(1)的最小距离为3-4mm。

9.根据权利要求1-8中任意一项所述的车辆的侧围总成，其特征在于，所述侧围总成包括C柱和D柱，所述支撑板(3)设置于所述C柱和所述D柱之间。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆设置有权利要求1-9中任意一项所述的车辆的侧围总成。