CN206633437U - 一种导管自动熔头成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种导管自动熔头成型机，包括机体，所述机体的中心处固定安装有转动电机，且转动电机的顶端固定安装有转动平台，所述转动平台采用圆盘式结构，且转动平台的半径轴处设置有熔断槽，所述熔断槽的底部通过螺丝安装有熔头I。该导管自动熔头成型机，通过设置有机体用于放置控制电路和支撑工作元件，将转动电机前端固定安装有转动平台，用于实现转动平台的水平旋转，且熔头I和熔头II采用可拆卸式结构，可以进行更换大小以适应不同的导管结构，将信息送入控制电路进行处理，然后将压板下压到槽顶表面用于对导管的加固操作，使熔头之间的接触更加紧密，防止缝隙的产生，影响成品率。

Description

一种导管自动熔头成型机

技术领域

本实用新型涉及导管熔头成型技术领域，具体为一种导管自动熔头成型机。

背景技术

PB管、PE-RT管等新型塑料管材由于在使用年限、抗腐蚀性等方面的优异表现，在管道施工领域应用越来越广泛。塑料管材的连接主要通过热熔器实现，将待连接的两管材中的一个管材端部的外侧壁，以及另一个管材端部的内侧壁分别通过与加热状态下热熔器上相配套的一对熔头的接触挤压进行熔融，然后快速将此两个端部套接在一起，冷却后即实现了两管材的连接。

目前，上述通过热熔器实现塑料管材的连接方法中主要存在以下问题：施工过程中热熔器热板及熔头温度很高，极易发生操作人员烫伤的安全事故。

实用新型内容

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种导管自动熔头成型机，包括机体，所述机体的中心处固定安装有转动电机，且转动电机的顶端固定安装有转动平台，所述转动平台采用圆盘式结构，且转动平台的半径轴处设置有熔槽，所述熔槽的底部通过螺丝安装有熔头I，所述在熔槽与转动平台上表面的齐平的位置处设置有螺栓孔，且螺栓孔的内部通过螺栓固定安装有槽顶，所述槽顶的内壁表面对应于熔头I位置处通过螺丝固定安装有熔头II，所述转动平台的中部固定安装有支架，且支架的下方固定安装有下压气缸，所述下压气缸的底部固定安装有压板，且压板的位置对应于熔头II的位置。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述所述机体的内部固定安装有控制电路，其中控制电路的中部固定安装有控制器，控制电路的左侧固定安装有数模转换器，控制电路的右侧固定安装有双MOS驱动管，所述控制器与数模转换器、双MOS驱动管通过导线实现电气连接，所述数模转换器与熔头I、熔头II通过导线实现电气连接，且双MOS驱动管与转动电机、下压气缸通过导线实现电气连接。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述槽顶采用双层空腔结构，且槽顶空腔内部填充有保温棉。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述熔头I、熔头II均采用半圆弧形结构，且熔头I和熔头II拼接为一个整圆环结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该导管自动熔头成型机，通过设置有机体用于放置控制电路和支撑工作元件，将转动电机前端固定安装有转动平台，用于实现转动平台的水平旋转，其中转动平台上方设置的熔槽，作为熔头I的工作区域，并将熔头II固定安装在槽顶的内表面，其中槽顶通过螺栓与熔槽构成管型结构，用于放置导管，且熔头I和熔头II之间连接成圆环状，套在圆管表面实现圆周均匀加热，且熔头I和熔头II采用可拆卸式结构，可以进行更换大小以适应不同的导管结构，通过设置有支架、下压气缸和压板，可以利用转动平台的转动与下压气缸相配合，将信息送入控制电路进行处理，然后将压板下压到槽顶表面用于对导管的加固操作，使熔头之间的接触更加紧密，防止缝隙的产生，影响成品率。

附图说明

图1为本实用新型主视结构示意图；

图2为本实用新型俯视结构示意图。

图中：1-机体；2-转动电机；3-转动平台；4-熔槽；5-熔头I；6-螺栓孔；7-螺栓；8-槽顶；9-熔头II；10-支架；11-下压气缸；12-压板；13-控制电路；14-控制器；15-数模转换器；16-双MOS驱动管；17-保温棉。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：

请参阅图1和图2，本实用新型提供一种技术方案：一种导管自动熔头成型机，包括机体1，所述机体1的中心处固定安装有转动电机2，且转动电机2的顶端固定安装有转动平台3，所述转动平台3采用圆盘式结构，通过设置有机体1用于放置控制电路13和支撑工作元件，将转动电机2前端固定安装有转动平台3，用于实现转动平台3的水平旋转，且转动平台3的半径轴处设置有熔槽4，所述熔槽4的底部通过螺丝安装有熔头I5，所述在熔槽4与转动平台3上表面的齐平的位置处设置有螺栓孔6，且螺栓孔6的内部通过螺栓7固定安装有槽顶8，所述槽顶8的内壁表面对应于熔头I5位置处通过螺丝固定安装有熔头II9，其中转动平台3上方设置的熔槽4，作为熔头I5的工作区域，并将熔头II9固定安装在槽顶8的内表面，其中槽顶8通过螺栓9与熔槽4构成管型结构，用于放置导管，且熔头I5和熔头II9之间连接成圆环状，套在圆管表面实现圆周均匀加热，所述转动平台3的中部固定安装有支架10，且支架10的下方固定安装有下压气缸11，所述下压气缸11的底部固定安装有压板12，且压板12的位置对应于熔头II9的位置。

所述所述机体1的内部固定安装有控制电路13，其中控制电路13的中部固定安装有控制器14，控制电路13的左侧固定安装有数模转换器15，控制电路13的右侧固定安装有双MOS驱动管16，所述控制器14与数模转换器15、双MOS驱动管16通过导线实现电气连接，所述数模转换器15与熔头I5、熔头II9通过导线实现电气连接，且双MOS驱动管16与转动电机2、下压气缸11通过导线实现电气连接；所述槽顶8采用双层空腔结构，且槽顶8空腔内部填充有保温棉17.用于进行隔热保温的作用；所述熔头I5、熔头II9均采用半圆弧形结构，且熔头I5和熔头II9拼接为一个整圆环结构。

该导管自动熔头成型机，熔头I5和熔头II9采用可拆卸式结构，可以进行更换大小以适应不同的导管结构，通过设置有支架10、下压气缸11和压板12，可以利用转动平台3的转动与下压气缸11相配合，将信息送入控制电路13进行处理，然后将压板12下压到槽顶8表面用于对导管的加固操作，使熔头之间的接触更加紧密，防止缝隙的产生，影响成品率。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (4)

1.一种导管自动熔头成型机，包括机体（1），所述机体（1）的中心处固定安装有转动电机（2），且转动电机（2）的顶端固定安装有转动平台（3），其特征在于：所述转动平台（3）采用圆盘式结构，且转动平台（3）的半径轴处设置有熔槽（4），所述熔槽（4）的底部通过螺丝安装有熔头I（5），在所述熔槽（4）与转动平台（3）上表面的齐平的位置处设置有螺栓孔（6），且螺栓孔（6）的内部通过螺栓（7）固定安装有槽顶（8），所述槽顶（8）的内壁表面对应于熔头I（5）位置处通过螺丝固定安装有熔头II（9），所述转动平台（3）的中部固定安装有支架（10），且支架（10）的下方固定安装有下压气缸（11），所述下压气缸（11）的底部固定安装有压板（12），且压板（12）的位置对应于熔头II（9）的位置。

2.根据权利要求1所述的一种导管自动熔头成型机，其特征在于：所述机体（1）的内部固定安装有控制电路（13），其中控制电路（13）的中部固定安装有控制器（14），控制电路（13）的左侧固定安装有数模转换器（15），控制电路（13）的右侧固定安装有双MOS驱动管（16），所述控制器（14）与数模转换器（15）、双MOS驱动管（16）通过导线实现电气连接，所述数模转换器（15）与熔头I（5）、熔头II（9）通过导线实现电气连接，且双MOS驱动管（16）与转动电机（2）、下压气缸（11）通过导线实现电气连接。

3.根据权利要求1所述的一种导管自动熔头成型机，其特征在于：所述槽顶（8）采用双层空腔结构，且槽顶（8）空腔内部填充有保温棉（17）。

4.根据权利要求1所述的一种导管自动熔头成型机，其特征在于：所述熔头I（5）、熔头II（9）均采用半圆弧形结构，且熔头I（5）和熔头II（9）拼接为一个整圆环结构。