CN206582478U - 一种超薄升降支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种超薄升降支架，涉及显示器升降支架技术领域,超薄升降支架包括底座、板式立柱、恒力卷簧和升降座；板式立柱在显示器的一侧沿高度方向上设置有若干个导向槽；恒力卷簧的两端包括相对设置的卷筒部和连接片部；所述连接片部设置在所述导向槽上且与所述板式立柱固定连接；所述卷筒部的一部分或者全部设置在所述导向槽之外。而本实用新型通过将卷筒部的一部分或者全部设置在导向槽外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。

Description

一种超薄升降支架

技术领域

本实用新型涉及显示器升降支架技术领域，尤其是涉及一种超薄升降支架。

背景技术

目前，各种显示器已广泛应用于现今生活中，目前显示器基本上以液晶显示器为主流，液晶显示器为一种近似板状的显示器，其本身无法自行站立，必须借助支撑架等升降支架的支撑才能使用，且为实际使用中更方便使用，大多显示器还需要能升降，现今常见用以承载显示器的升降支架为了达到可升降的功能，多会于升降支架中设置有相关的连动机构，具体说该升降高度的调整是通过采用支撑架中能平衡显示器重力的升降模组来实现的，而升降模组需借助伸入竖向设置在板状底座上的支架纵向槽道内并沿支架上下可升降滑动，而为升降顺畅，还需在支架内设置滑轨，以便升降模组能依托并沿滑轨的导引进行升降。

现有技术其支架从横断面上看，外形尺寸很大，造成外观粗大，不符合目前人们的审美要求，这其中也有升降模组的设计原因，其升降模组中的升降滑动件为左右方向比较宽大的框架结构，该结构两侧具有相间隔的两翼，分别与两滑轨连接，显然因其框架及两翼结构而使支架左右方向宽度跟着加大。还有所用的滚珠型滑轨(其滑轨结构除包括数个滚珠外，还包括外轨、内轨和珠架，其横断面形状都近似为U字形)，但其必须两根滑轨联合使用，而两滑轨显然则腰占据很多空间尺寸，无法实现支架的薄型化，造成整个滑轨在支架的左右方向上厚度大，继而造成支架在此方向上厚度也跟着大，以致无法满足有薄型支架要求的升降支撑架中。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种超薄升降支架，以解决现有技术中存在的结构笨大无法满足显示屏发展要求的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种超薄升降支架，包括：

底座、板式立柱、恒力卷簧和升降座；

所述板式立柱竖立设置在所述底座上；且板式立柱的最大侧面与显示器相对；

所述板式立柱在显示器的一侧沿高度方向上设置有若干个导向槽；

所述升降座包括若干个滑座部；所述滑座部与所述导向槽对应设置，所述升降座通过所述滑座部可上下滑动地设置在所述导向槽上；

所述恒力卷簧的两端包括相对设置的卷筒部和连接片部；

所述连接片部设置在所述导向槽内且与所述板式立柱固定连接；

所述卷筒部可转动地设置在所述升降座上，并随升降座上下移动；

所述恒力卷簧趋向于迫使升降座向上移动；

所述卷筒部的一部分或者全部设置在所述导向槽之外，即恒力卷簧的一部分设置在板式立柱的外部；

所述导向槽左右侧壁上沿高度方向设置的限位滑槽；

所述滑座部上设置有销轴，滑座部在所述限位滑槽对应位置设置有安装孔，所述销轴的中部通过轴承可转动地设置在所述安装孔内，销轴的两端伸入所述限位滑槽内。

现有技术均将恒力卷簧全部设置在立柱内的安装槽内，由此，立柱的厚度或者宽度均受到了恒力卷簧的宽度、恒力卷簧卷筒部直径大小的限制，而为了能够提供设定的支撑力量，以及实现设定的升降行程，恒力卷簧的宽度无法做的很薄，其卷筒部的直径也不能做的很小，从而大大限制了升降支架(立柱)的超薄化发展。

而本实用新型通过将卷筒部的一部分或者全部设置在导向槽外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。现有技术中，受到恒力卷簧以及板式立柱自身强度的限制，板式立柱的厚度尽到降低到6-7mm以上，而本实用新型通过将卷筒部部分外置，则可以将板式立柱的厚度降低到4.9mm以下。

另外，由于通过卷筒部部分外置，立柱内用于容纳恒力卷簧的开槽空间大大减少，立柱横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本实用新型的立柱结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱。

卷筒部至少部分外置，特定情况下，也可以全部外置。另外，在展开过程中，卷筒部的缠绕半径不断减小，卷筒部也可以由初期的部分设置在导向槽外演变成全部设置在导向槽外。

进一步地，所述导向槽的数量为2-4个。

进一步地，在高度方向上，所述连接片部设置在所述卷筒部的上方。

在本实用新型中，将高度方向上的导向槽上下两端的展开长度定义为槽长；前后方向上，导向槽口沿到导向槽的底部的距离为槽深，而左右两个侧壁之间距离为槽宽。

进一步地，所述卷筒部的轴线方向大体上水平设置且大体上平行于所述板式立柱；即所述卷筒部的轴线方向与所述导向槽的槽宽方向一致或平行。

其中，所述导向槽的宽度略大于所述恒力卷簧的宽度。

优选地，所述导向槽的宽度为2-6mm。

进一步地，所述导向槽的数量为2个；所述滑座部为与所述导向槽对应设置的2个连接板，所述连接板上设置有安装凹槽，所述卷筒部可转动地设置在安装凹槽内。

优选地，所述连接板的内侧端伸入所述导向槽内，所述连接板的外侧端则用于直接或者间接连接显示器。

特定情况下，连接板完全设置在导向槽外，导向槽内设置有轴承或者定位轴承等，连接板通过轴承或者定位轴承可滑动地设置在导向槽上。

相对可滑动设置的销轴和限位滑槽为所述滑座部与所述导向槽的左、右侧壁之间的限位结构；用于所述升降座在导向槽的槽深方向即前后方向上的限位。

进一步地，多个所述销轴呈矩阵式布设，在高度方向上，所述卷筒部设置在相邻的两个销轴之间。

进一步地，所述轴承为滚针轴承。

其中，轴承卡装在所述安装孔内，安装孔的内壁包裹住轴承的外圈外周侧面，轴承的内圈套装在所述销轴的中部上，销轴的两端可滚动地设置在限位滑槽内。

而现有技术通常将轴承通过轴承销可转动地设置在滑座部上，轴承可转动地设置在限位滑槽内，工作时，轴承受力面为线状，轴承外圈的外圆周大部分悬空设置，为了实现超薄化发展需求，轴承需要超薄化，由此大大降低了轴承外圈的强度，在实际应用中，经常发生轴承外圈破碎或变形的情况，从而导致升降支架无法正常使用。

而本实用新型通过将轴承完全设置在安装孔内，轴承外圈完全被包裹住，从而避免了现有技术中轴承外圈或者滚轴破碎或变形的发生，同时也实现了轴承的超薄化要求。

进一步地，所述升降座的左右两侧面上设置有塑料抵触减磨件，塑料抵触减磨件设置在所述升降座与所述导向槽的左右两侧面之间，用于减少两者之间的摩擦损坏和减小滑动时的噪音。

进一步地，所述限位滑槽的前后两个侧面上设置有用于减小摩擦和噪音的非金属层。

所述非金属层为纸片、塑料或者橡胶等非金属材料制成，更为优选地，所述非金属层为特氟龙涂层或者薄膜。

进一步地，所述导向槽的上部和/或下部设置有用于限定所述升降座上方和/或下方极限位置的限位件。

进一步地，所述限位件和升降座之间设置有防撞垫块，防撞垫块由橡胶、塑料等弹性材料制成，用于避免升降座与限位件之间直接碰撞，同时也降低了噪音。

其中，防撞垫块可以设置在限位件上，也可以设置在升降座上。

进一步地，所述导向槽的顶部设置有用于封堵所述导向槽上方开口的盖板。

升降座的左右两侧面上设置有塑料抵触减磨件，塑料抵触减磨件设置在升降座与导向槽的左右两侧面之间，用于减少两者之间的摩擦损坏和减小滑动时的噪音。

本实用新型通过将卷筒部的一部分或者全部设置在导向槽外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。

同时，实用新型提供的升降支架，板式立柱采用挤压成型工艺完成，结构特别简单、可靠、稳定、寿命长，采用微型轴承的布设构思巧妙，满足了轴承超薄化需求的同时保证了其足够的强度，使得升降支架承载力更大，且成本低，组装便利的同时更环保，外形尺寸在长宽两个方向都特别小，少占空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的升降支架的立体图；

图2为本实用新型实施例提供的升降支架的分解示图；

图3为本实用新型实施例提供的升降支架中的板式立柱上部的局部示意图；

图4为本实用新型实施例中恒力卷簧的立体图；

图5为本实用新型实施例中采用销轴限位的升降座的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中轴承和销轴的结构示意图。

附图标记：

1-转动支架；2-卡接座板；10-底座；20-板式立柱；21-导向槽；22-限位滑槽；30-升降座；31-弹簧连接部；32-滑座部；33-安装孔；40-恒力卷簧；41-卷筒部；42-连接片部；43-定力弹簧座；44-防撞垫块；45-盖板；50-轴承；51-销轴。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步的解释说明。

如图1-3所示，本实施例提供的一种超薄升降支架，包括：底座10、板式立柱20、恒力卷簧40、升降座30、转动支架1和卡接座板2；显示屏可通过卡接方式卡装在卡接座板2上，而卡接座板2通过转动支架1可上下俯仰地设置在升降座30上。

板式立柱20竖立设置在底座10上；且板式立柱20的由长宽边构成的最大侧面与显示器相对；

板式立柱20在显示器的一侧沿高度方向上设置有若干个导向槽21；

升降座30可上下滑动地设置在导向槽21内；

如图4所示，恒力卷簧40的两端包括相对设置的卷筒部41和连接片部42；

连接片部42设置在导向槽21内且与板式立柱20固定连接；卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21之外；

卷筒部41通过定力弹簧座43可转动地设置在升降座30上，升降座30沿导向槽21上下滑动时，卷筒部41随升降座30沿导向槽21上下移动。恒力卷簧40趋向于迫使升降座30向上移动。

现有技术均将恒力卷簧全部设置在立柱内的安装槽内，由此，立柱的厚度或者宽度均受到了恒力卷簧的宽度、恒力卷簧卷筒部41直径大小的限制，而为了能够提供设定的支撑力量，以及实现设定的升降行程，恒力卷簧的宽度无法做的很薄，其卷筒部41的直径也不能做的很小，从而大大限制了升降支架的超薄化发展。

而本实用新型通过将卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱20的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。现有技术中，受到恒力卷簧以及板式立柱20自身强度的限制，板式立柱20的厚度尽到降低到6-7mm以上，而本实用新型通过将卷筒部41部分外置，则可以将板式立柱20的厚度降低到4.9mm以下。

另外，由于通过卷筒部41部分外置，立柱内用于容纳恒力卷簧的开槽空间大大减少，立柱横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本实用新型的立柱结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱。

卷筒部41至少部分外置，特定情况下，也可以全部外置。另外，在展开过程中，卷筒部41的缠绕半径不断减小，卷筒部41也可以由初期的部分设置在导向槽21外演变成全部设置在导向槽21外。

在高度方向上，连接片部42设置在卷筒部41的上方；恒力卷簧40趋向于迫使升降座30向上移动。

在本实用新型中，将高度方向上的导向槽21上下两端的长度定义为槽长；前后方向上，导向槽21口沿到导向槽21的底部的距离为槽深，而左右两个侧壁之间距离为槽宽。

而卷筒部41的轴线方向与导向槽21的槽宽方向平行、与显示屏或者板式立柱的前侧面(面对显示器的最大侧面)基本平行设置。

其中，导向槽21的宽度略大于恒力卷簧的宽度。优选地，导向槽21的宽度为2-6mm。

如图5所示，升降座30为包括用于与恒力卷簧40连接的弹簧连接部31、以及若干个滑座部32；滑座部32与导向槽21对应设置，滑座部32可上下滑动地插装在导向槽21内。弹簧连接部31上设置有安装凹槽，卷筒部可转动地设置在安装凹槽内。

滑座部32与导向槽21的左、右侧壁之间设置有限位结构；限位结构用于升降座30在导向槽21槽深方向上的限位。

限位结构包括导向槽21左右侧壁上沿高度方向设置的限位滑槽22。

如图2、5和6所示，限位结构还包括滑座部32上设置的销轴51，滑座部32在限位滑槽22对应位置设置有安装孔33，销轴51中部通过轴承50可转动地设置在安装孔33内，销轴51的两端伸入限位滑槽22内。

轴承50优选地为滚针轴承50。

其中，轴承50卡装在安装孔内，安装孔的内壁包裹住轴承50的外圈外周侧面，轴承50的内圈套装在销轴51的中部上，销轴51的两端可滚动地设置在限位滑槽22内。

当然恒力卷簧的连接方式很多，滑座部32也可以做成连接板形式，安装凹槽设置在该连接板上，卷筒部设置在上下两个销轴之间。

而现有技术通常将轴承50通过轴承50销可转动地设置在滑座部32上，轴承50可转动地设置在限位滑槽22内，工作时，轴承50受力面为线状，轴承50外圈的外圆周大部分悬空设置，为了实现超薄化发展需求，轴承50需要超薄化，由此大大降低了轴承50外圈的强度，在实际应用中，经常发生轴承50外圈破碎或变形的情况，从而导致升降支架无法正常使用。

而本实用新型通过将轴承50完全设置在安装孔内，轴承50外圈完全被包裹住，从而避免了现有技术中轴承50外圈或者滚轴破碎或变形的发生，同时也实现了轴承50的超薄化要求。

升降座的左右两侧面上设置有塑料抵触减磨件，塑料抵触减磨件设置在升降座与导向槽的左右两侧面之间，用于减少两者之间的摩擦损坏和减小滑动时的噪音。

导向槽21的上部和/或下部设置有用于限定升降座上方和/或下方极限位置的限位件。

限位件和升降座30之间设置有防撞垫块44，防撞垫块由橡胶、塑料等弹性材料制成，用于避免升降座30与限位件之间直接碰撞，同时也降低了噪音。

其中，防撞垫块可以设置在限位件上，也可以设置在升降座30上。

导向槽21的顶部设置有用于封堵导向槽21上方开口的盖板45。

本实用新型通过将卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱20的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种超薄升降支架，其特征在于，包括：

底座、板式立柱、恒力卷簧和升降座；

所述板式立柱竖立设置在所述底座上；且板式立柱的最大侧面与显示器相对；

所述板式立柱在显示器的一侧沿高度方向上设置有若干个导向槽；

所述升降座包括若干个滑座部；所述滑座部与所述导向槽对应设置，所述升降座通过所述滑座部可上下滑动地设置在所述导向槽上；

所述恒力卷簧的两端包括相对设置的卷筒部和连接片部；

所述连接片部设置在所述导向槽内且与所述板式立柱固定连接；

所述卷筒部可转动地设置在所述升降座上，并随升降座上下移动；

所述恒力卷簧趋向于迫使升降座向上移动；

所述卷筒部的一部分或者全部设置在所述导向槽之外，即恒力卷簧的一部分设置在板式立柱的外部；

所述导向槽左右侧壁上沿高度方向设置的限位滑槽；

所述滑座部上设置有销轴，滑座部在所述限位滑槽对应位置设置有安装孔，所述销轴的中部通过轴承可转动地设置在所述安装孔内，销轴的两端伸入所述限位滑槽内。

2.根据权利要求1所述的超薄升降支架，其特征在于，所述导向槽的数量为2-4个。

3.根据权利要求1所述的超薄升降支架，其特征在于，所述卷筒部的轴线方向与所述导向槽的槽宽方向一致或平行。

4.根据权利要求1所述的超薄升降支架，其特征在于，所述导向槽的宽度为2-6mm。

5.根据权利要求1所述的超薄升降支架，其特征在于，所述导向槽的数量为2个；所述滑座部为与所述导向槽对应设置的2个连接板，所述连接板上设置有安装凹槽，所述卷筒部可转动地设置在安装凹槽内。

6.根据权利要求1所述的超薄升降支架，其特征在于，多个所述销轴呈矩阵式布设。

7.根据权利要求6所述的超薄升降支架，其特征在于，在高度方向上，所述卷筒部设置在相邻的两个销轴之间。

8.根据权利要求1所述的超薄升降支架，其特征在于，所述升降座的左右两侧面上设置有塑料抵触减磨件。

9.根据权利要求1所述的超薄升降支架，其特征在于，所述导向槽的上部和/或下部设置有用于限定所述升降座上方和/或下方极限位置的限位件。

10.根据权利要求9所述的超薄升降支架，其特征在于，所述限位件和升降座之间设置有防撞垫块。