CN206669237U - 一种升降支架及其显示器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种升降支架及其显示器，涉及显示器支架领域；升降支架包括：底座、立柱、定力弹簧以及升降翼板；所述立柱在面向显示器的侧面上沿高度方向设置有导向滑槽；所述升降翼板的内侧端伸入所述导向滑槽，且升降翼板可沿所述导向滑槽上下滑动地设置在所述立柱上；所述定力弹簧的拉伸端通过拉线与所述升降翼板连接。本实用新型通过拉线连接升降翼板和拉伸端，从而使得定力弹簧设置在立柱的顶部和底部，解除了升降翼板的升降行程、上下极限位置等对定力弹簧的限制。

Description

一种升降支架及其显示器

技术领域

本实用新型涉及显示器支架技术领域，尤其是涉及一种升降支架及其显示器。

背景技术

目前，各种显示器已广泛应用于现今生活中，目前显示器基本上以液晶显示器为主流，液晶显示器为一种近似板状的显示器，其本身无法自行站立，必须借助支撑架等升降支架的支撑才能使用，且为实际使用中更方便使用，大多显示器还需要能升降，现今常见用以承载显示器的升降支架为了达到可升降的功能，多会于升降支架中设置有相关的连动机构，具体说该升降高度的调整是通过采用支撑架中能平衡显示器重力的升降模组来实现的，而升降模组需借助伸入竖向设置在板状底座上的支架纵向槽道内并沿支架上下可升降滑动，而为升降顺畅，还需在支架内设置滑轨，以便升降模组能依托并沿滑轨的导引进行升降。

由于显示器比较重，需进行平衡其重力，使升降省力和显示器能在任意高度随停，才方便人员使用，而用来产生平衡力的元件大多数都是采用定力弹簧，这种弹簧在拉伸过程时其拉力基本恒定，能较好地与重力恒定的显示器平衡匹配，实现升降时显示器高度位置随停。当然要能实际应用还需增加一些能调节显示器视角的机构等。虽上述这些已能满足基本的操作使用要求，但随着技术的发展和人们审美趣味的变化，目前人们越来越追求支架薄型的显示器升降支撑架(所谓支架薄型，指从支架的横断面看其外形的长宽中的一个尺寸很小)，这对传统升降支撑架是个很大的挑战，其实现难度很大。

但现有技术其支架从横断面上看，外形尺寸很大，造成外观粗大，不符合目前人们的审美要求，这其中也有升降模组的设计原因，其升降模组中的升降滑动件为左右方向比较宽大的框架结构，该结构两侧具有相间隔的两翼，分别与两滑轨连接，显然因其框架及两翼结构而使支架左右方向宽度跟着加大。还有所用的滚珠型滑轨(其滑轨结构除包括数个滚珠外，还包括外轨、内轨和珠架，其横断面形状都近似为U字形)，但其必须两根滑轨联合使用，而两滑轨显然则腰占据很多空间尺寸，无法实现支架的薄型化，造成整个滑轨在支架的左右方向上厚度大，继而造成支架在此方向上厚度也跟着大，以致无法满足有薄型支架要求的升降支撑架中。

对于相关升降支架的制造厂商而言，长期以来每遇到这类支架厚度要求薄型的支撑架结构，往往只能选择放弃，限制了产品的使用范围，给生产商带来了诸多不便。尤其在人们越来越追求支撑架薄型支架的当今，已无法满足人们的需求。而如何在可达到升降功能的前提下，制作出体积相对较小、特别是超薄、能升降、成本低、结构更简单的升降支架，乃为重要课题之一。

而支架超薄化发展中，定力弹簧的设置对支撑架的限制非常大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种升降支架及其显示器，以解决现有技术中定力弹簧对支架超薄化发展所存在的限制性问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种升降支架，包括：底座、立柱、定力弹簧以及升降翼板；

所述立柱竖立设置在所述底座上；

所述立柱在面向显示器的侧面上沿高度方向设置有导向滑槽；

所述升降翼板包括相对设置的内侧端和外侧端；

所述升降翼板的内侧端伸入所述导向滑槽，且升降翼板可沿所述导向滑槽上下滑动地设置在所述立柱上；

所述升降翼板的外侧端自所述导向滑槽的开口伸出，用于连接显示器；

所述定力弹簧包括相对设置的卷筒部和拉伸端；

所述定力弹簧的卷筒部可转动地设置在所述立柱上；

所述定力弹簧的拉伸端通过拉线与所述升降翼板连接；

所述定力弹簧趋向于迫使所述升降翼板向上移动，进而提供用于支撑显示器的力，实现显示器的随停。

本实用新型通过拉线连接升降翼板和拉伸端，从而使得定力弹簧设置在立柱的顶部和底部，解除了升降翼板的升降行程、上下极限位置等对定力弹簧的限制，从而使得立柱的其他部分做的更加超薄。

另外，由于立柱的中间部分不需要太大定力弹簧的容纳空间，该部分立柱内用于容纳恒力卷簧的开槽空间大大减少，立柱横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本实用新型的立柱结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱。

进一步地，所述定力弹簧的卷筒部设置在所述升降翼板的下方，所述定力弹簧的拉伸端向上延伸，所述拉线的一端与所述拉伸端连接，拉线的另一端经过定滑轮与所述升降翼板连接。

进一步地，所述定力弹簧的卷筒部设置在所述升降翼板的上方，所述定力弹簧的拉伸端向下延伸，所述拉线的一端与所述拉伸端连接，拉线的另一端直接与所述升降翼板连接。

进一步地，所述立柱内设置有弹簧安置槽，所述定力弹簧设置在弹簧安置槽内。

进一步地，所述立柱为板式立柱，所述板式立柱的长宽面上设置有所述导向滑槽。

进一步地，所述导向滑槽的数量为2个，所述弹簧安置槽设置在两个所述导向滑槽之间。

进一步地，所述升降翼板的内侧端设置有用于与所述拉线连接的连接部；

所述导向滑槽与所述弹簧安置槽之间设置有用于连通两者的条形滑道，所述连接部经过所述条形滑道自导向滑槽伸入所述弹簧安置槽内与所述拉线连接。

进一步地，所述升降翼板通过轴承和销轴可滑动地设置在所述导向滑槽上；所述导向滑槽的左右两侧面上设置有限位槽；

所述销轴通过轴承可转动地设置在所述升降翼板上，所述销轴的两端伸入所述限位槽内。

进一步地，所述升降翼板上设置有安装孔，所述轴承设置在安装孔内。

进一步地，所述轴承为滚针轴承。

其中，轴承卡装在所述安装孔内，安装孔的内壁包裹住轴承的外圈外周侧面，轴承的内圈套装在所述销轴的中部上，销轴的两端可滚动地设置在限位滑槽内。

而现有技术通常将轴承通过轴承销可转动地设置在滑座部上，轴承可转动地设置在限位滑槽内，工作时，轴承受力面为线状，轴承外圈的外圆周大部分悬空设置，为了实现超薄化发展需求，轴承需要超薄化，由此大大降低了轴承外圈的强度，在实际应用中，经常发生轴承外圈破碎或变形的情况，从而导致升降支架无法正常使用。

而本实用新型通过将轴承完全设置在安装孔内，轴承外圈完全被包裹住，从而避免了现有技术中轴承外圈或者滚轴破碎或变形的发生，同时也实现了轴承的超薄化要求。

进一步地，所述定力弹簧的数量为多个，多个定力弹簧左右对称设置。

进一步地，所述定力弹簧的卷筒部通过定力弹簧座可转动地设置在所述立柱上。

进一步地，所述导向滑槽的左右两侧面上设置有塑料减磨件，塑料减磨件设置在导向滑槽与所述升降翼板之间，用于避免两者接触磨损。

定力弹簧横向设置，即其卷筒部的轴线大体上垂直于板式立柱的长宽面、显示屏；或者说，定力弹簧卷筒部的轴线与

本实用新型还公开了一种带有上述升降支架的显示器，所述显示器设置在所述升降翼板上。

本实用新型通过拉线连接升降翼板和拉伸端，从而使得定力弹簧设置在立柱的顶部和底部，解除了升降翼板的升降行程、上下极限位置等对定力弹簧的限制，从而使得立柱的其他部分做的更加超薄。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的升降支架的立体图；

图2为本实用新型实施例提供的升降支架的分解示图；

图3为本实用新型实施例提供的升降支架的顶部俯视图；

图4为本实用新型实施例中立柱的上部的局部示意图；

图5为图3所示的升降支架的AA剖视图；

图6为本实用新型实施例中升降翼板的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中定力弹簧的结构示意图；

图8为本实用新型实施例中销轴和轴承的结构示意图。

附图标记：

1-拉线；2-定滑轮；3-销轴；4-轴承；10-立柱；11-导向滑槽；12-弹簧安置槽；13-限位槽；20-升降翼板；21-内侧端；22-外侧端；23-连接部；24-限位滑板；30-定力弹簧；31-卷筒部；32-拉伸端。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步的解释说明。

如图1-2所示，本实施例提供的一种升降支架，包括：底座(未示出)、立柱10、定力弹簧30以及升降翼板20；

立柱10竖立设置在底座上；

如图3-4所示，立柱10在面向显示器的侧面上沿高度方向设置有导向滑槽11；

升降翼板20包括相对设置的内侧端21和外侧端22；

升降翼板20的内侧端21伸入导向滑槽11，且升降翼板20可沿导向滑槽11上下滑动地设置在立柱10上；

升降翼板20的外侧端22自导向滑槽11的开口伸出，用于连接显示器；

如图7所示，定力弹簧30包括相对设置的卷筒部31和拉伸端32；

定力弹簧30的卷筒部31可转动地设置在立柱10上；

定力弹簧30的拉伸端32通过拉线1与升降翼板20连接；

定力弹簧30趋向于迫使升降翼板20向上移动，进而提供用于支撑显示器的力，实现显示器的随停。

本实用新型通过拉线1连接升降翼板20和拉伸端32，从而使得定力弹簧30设置在立柱10的顶部和底部，解除了升降翼板20的升降行程、上下极限位置等对定力弹簧30的限制，从而使得立柱10的其他部分做的更加超薄。

另外，由于立柱10的中间部分不需要太大定力弹簧30的容纳空间，该部分立柱10内用于容纳恒力卷簧的开槽空间大大减少，立柱10横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本实用新型的立柱10结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱10。

如图5所示，定力弹簧30的卷筒部31设置在升降翼板20的下方，定力弹簧30的拉伸端32向上延伸，拉线1的一端与拉伸端32连接，拉线1的另一端经过定滑轮2与升降翼板20连接。

当然，定力弹簧的卷筒部也可以设置在升降翼板20的上方，定力弹簧的拉伸端向下延伸，拉线的一端与拉伸端连接，拉线的另一端直接与升降翼板连接。

立柱10内设置有弹簧安置槽12，定力弹簧30设置在弹簧安置槽12内。

立柱10为板式立柱10，板式立柱10的长宽面上设置有导向滑槽11。

导向滑槽11的数量为2个，弹簧安置槽12设置在两个导向滑槽11之间。

如图6和8所示，升降翼板20的内侧端21设置有用于与拉线1连接的连接部23；

导向滑槽11与弹簧安置槽12之间设置有用于连通两者的条形滑道，连接部23经过条形滑道自导向滑槽11伸入弹簧安置槽12内与拉线1连接。

在本实施例中，升降翼板20上还设置有与条形滑道相配合的限位滑板24，连接部23设置在限位滑板24上，限位滑板24与条形滑道相互滑动配合，可以使得升降翼板上下滑动时更加稳定。

升降翼板20通过轴承4和销轴3可滑动地设置在导向滑槽11上；导向滑槽11的左右两侧面上设置有限位槽13；

销轴3通过轴承4可转动地设置在升降翼板20上，销轴3的两端伸入限位槽13内。升降翼板20上设置有安装孔，轴承4设置在安装孔内。轴承4为优选地为滚针轴承4。

其中，轴承4卡装在安装孔内，安装孔的内壁包裹住轴承4的外圈外周侧面，轴承4的内圈套装在销轴3的中部上，销轴3的两端可滚动地设置在限位滑槽内。

而现有技术通常将轴承4通过轴承4销可转动地设置在滑座部上，轴承4可转动地设置在限位滑槽内，工作时，轴承4受力面为线状，轴承4外圈的外圆周大部分悬空设置，为了实现超薄化发展需求，轴承4需要超薄化，由此大大降低了轴承4外圈的强度，在实际应用中，经常发生轴承4外圈破碎或变形的情况，从而导致升降支架无法正常使用。

而本实用新型通过将轴承4完全设置在安装孔内，轴承4外圈完全被包裹住，从而避免了现有技术中轴承4外圈或者滚轴破碎或变形的发生，同时也实现了轴承4的超薄化要求。

定力弹簧30的数量为多个，多个定力弹簧30左右对称设置。

定力弹簧30的卷筒部31通过定力弹簧30座可转动地设置在立柱10上。

导向滑槽11的左右两侧面上设置有塑料减磨件(未示出)，塑料减磨件设置在导向滑槽11与升降翼板20之间，用于避免两者接触磨损。

其中，定力弹簧30横向设置，即其卷筒部31的轴线大体上垂直于板式立柱10的长宽面、显示屏；或者说，定力弹簧30卷筒部31的轴线与

本实用新型还公开了一种带有上述升降支架的显示器，显示器设置在升降翼板20上。其他可以为现有技术，在此不再赘述。

本实用新型通过拉线1连接升降翼板20和拉伸端32，从而使得定力弹簧30设置在立柱10的顶部和底部，解除了升降翼板20的升降行程、上下极限位置等对定力弹簧30的限制，从而使得立柱10的其他部分做的更加超薄。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种升降支架，其特征在于，包括：底座、立柱、定力弹簧以及升降翼板；

所述立柱竖立设置在所述底座上；

所述立柱在面向显示器的侧面上沿高度方向设置有导向滑槽；

所述升降翼板包括相对设置的内侧端和外侧端；

所述升降翼板的内侧端伸入所述导向滑槽，且升降翼板可沿所述导向滑槽上下滑动地设置在所述立柱上；

所述升降翼板的外侧端自所述导向滑槽的开口伸出，用于连接显示器；

所述定力弹簧包括相对设置的卷筒部和拉伸端；

所述定力弹簧的卷筒部可转动地设置在所述立柱上；

所述定力弹簧的拉伸端通过拉线与所述升降翼板连接；

所述定力弹簧趋向于迫使所述升降翼板向上移动，进而提供用于支撑显示器的力，实现显示器的随停。

2.根据权利要求1所述的升降支架，其特征在于，所述定力弹簧的卷筒部设置在所述升降翼板的下方，所述定力弹簧的拉伸端向上延伸，所述拉线的一端与所述拉伸端连接，拉线的另一端经过定滑轮与所述升降翼板连接。

3.根据权利要求1所述的升降支架，其特征在于，所述定力弹簧的卷筒部设置在所述升降翼板的上方，所述定力弹簧的拉伸端向下延伸，所述拉线的一端与所述拉伸端连接，拉线的另一端直接与所述升降翼板连接。

4.根据权利要求1所述的升降支架，其特征在于，所述立柱内设置有弹簧安置槽，所述定力弹簧设置在弹簧安置槽内。

5.根据权利要求1所述的升降支架，其特征在于，所述立柱为板式立柱，所述板式立柱的长宽面上设置有所述导向滑槽。

6.根据权利要求4所述的升降支架，其特征在于，所述导向滑槽的数量为2个，所述弹簧安置槽设置在两个所述导向滑槽之间。

7.根据权利要求4所述的升降支架，其特征在于，所述升降翼板的内侧端设置有用于与所述拉线连接的连接部；

所述导向滑槽与所述弹簧安置槽之间设置有用于连通两者的条形滑道，所述连接部经过所述条形滑道自导向滑槽伸入所述弹簧安置槽内与所述拉线连接。

8.根据权利要求1所述的升降支架，其特征在于，所述升降翼板通过轴承和销轴可滑动地设置在所述导向滑槽上；所述导向滑槽的左右两侧面上设置有限位槽；

所述销轴通过轴承可转动地设置在所述升降翼板上，所述销轴的两端伸入所述限位槽内。

9.根据权利要求8所述的升降支架，其特征在于，所述升降翼板上设置有安装孔，所述轴承设置在安装孔内。

10.一种带有权利要求1-9任一项所述的升降支架的显示器，其特征在于，所述显示器设置在所述升降翼板上。