CN206567856U - 一种用于真空泵盖的钻孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于真空泵盖的钻孔装置，包括固定机构和钻孔机构，所述钻孔机构固定在一个加工平台上，所述加工平台能够在其所在的平面上运动；所述真空泵盖固定在所述固定机构上，并能够在所述固定机构上绕其待加工孔的轴线转动；所述钻孔机构上固定有多个能随基座转动的铣刀。本实用新型公开的一种用于真空泵盖的钻孔装置的优点在于：操作稳定，使用方便，使用寿命较长，能够有效的节约生产成本并提高生产效率，具有良好的推广前景。

Description

一种用于真空泵盖的钻孔装置

技术领域

本实用新型涉及工件钻孔机床技术领域，尤其涉及一种用于真空泵盖的钻孔装置。

背景技术

真空泵是洗衣机中常见的结构，在真空泵盖的加工过程中，需要对烧铸完成的真空泵盖进行钻孔及攻牙；钻孔过程较复杂，传统的加工过程要设置多个铣刀工位，提高了生产成本。而在钻孔过程中，需要将工件固定，对于规格件可以使用卡盘固定，但由于真空泵盖不是规格工件，且对于加工的位置有精确的要求，所以不适合使用卡盘固定；因此有必要设计一种钻孔方便，同时又能方便固定的真空泵盖钻孔装置。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种方便固定并能同时实现多道钻孔工序的真空泵盖钻孔装置。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：

一种用于真空泵盖的钻孔装置，包括固定机构和钻孔机构；

所述固定机构包括底座和固定在所述底座上的紧固单元，所述真空泵盖内槽卡合在所述底座上，所述紧固单元的夹紧部与所述底座沿 所述真空泵盖内槽轴线方向活动配合以抵接所述真空泵盖外壳的上表面，从而将所述真空泵盖紧固在所述底座上；所述固定机构还设置有第一电机带动所述真空泵盖跟随所述固定机构绕所述真空泵盖的待加工孔的轴线转动；

所述钻孔机构包括基座和活动固定在所述基座上的多个铣刀；所述基座包括支撑板、紧固板和连接部；所述支撑板和所述紧固板通过所述连接部连接；所述支撑板、连接部和紧固板一起组成“工”字型结构的所述基座；所述铣刀包括相互连接地固定部和刀头；所述固定部水平固定设置于所述支撑板和所述紧固板之间；所述钻孔机构上设置有第二电机带动多个所述铣刀在所述基座上转动；

所述钻孔机构通过所述基座固定在一个加工平台上，所述加工平台上设置有第三电机能够带动所述钻孔机构在一个平面上运动；其运动平面垂直于所述第一电机的转动平面；

所述真空泵盖的待加工孔的轴线与所述铣刀的轴线在同一个平面内，且与所述第三电机的运动平面平行。

优选地，所述固定机构的底座上还设置有凸起部与所述真空泵盖内槽相卡合。

优选地，所述底座上还设置有一个与所述真空泵盖的螺纹孔对应的限位柱。

优选地，所述紧固单元包括两根分别与所述底座固接并分设于所述凸起部两侧的固定轴，所述固定轴的长度大于所述真空泵盖的高度，所述真空泵盖卡合在所述凸起部上时，两根所述固定轴的轴线的 连线穿过所述真空泵盖内槽的轴线；所述固定轴的顶部的直径大于其中间部分的直径；所述固定轴上活动配合有一支撑板，所述支撑板两端分别为固定端和活动端，所述固定端与一根所述固定轴转动配合，所述活动端设置有U型槽，所述固定端绕所述固定轴转动从而使所述U型槽卡合在另一根所述固定轴上。

优选地，所述支撑板中间通过压紧螺栓与一压块连接，所述压紧螺栓与所述压块固接并能够相对所述压块自由转动，拧紧所述压紧螺栓能够将所述压块紧紧抵接在所述真空泵盖外壳的上表面上。

优选地，与所述支撑板的固定端转动配合的固定轴上设置有一支撑弹簧，所述支撑弹簧将所述支撑板顶在所述固定轴顶部。

优选地，所述钻孔机构的固定部内边缘紧靠所述连接部的边缘，所述固定部的内边缘与所述连接部边缘形状相同。

优选地，所述紧固板边缘均布有多个固定孔；所述固定孔的排列形状与所述连接部的水平截面形状相同，且所述固定孔的圆心在所述固定部水平截面的中心线上。

优选地，每个所述固定孔中均设置有紧固螺栓，所述固定部通过多个所述紧固螺栓固定于所述支撑板和所述紧固板之间。

优选地，至少有一个所述铣刀的刀头的轴线平行于所述真空泵盖的待加工孔的轴线；所述第二电机能够控制所述基座沿水平面转动，所述基座每次转动的角度与相邻的两个所述铣刀的刀头所在的直线之间的较小夹角相同。

本实用新型的优点在于：

①固定机构中通过设置所述凸起部防止所述真空泵盖在所述底座上滑动，通过设置所述限位柱防止所述真空泵盖在所述底座上转动，从而保证所述真空泵盖稳定的固定于所述固定机构上，确保加工精度；

②通过拧紧所述压紧螺栓使所述压块紧紧抵接在所述真空泵盖外壳的上表面上，防止所述真空泵盖脱落；

③所述压块通过绕固定轴转动的支撑板转动到所述真空泵盖的上方，方便的实现了真空泵盖的装卸；同时在所述支撑板的固定端设计有支撑弹簧将所述支撑板顶起，防止所述支撑板闲置时滑落到所述底座上，造成工件损伤，影响使用寿命；

④所述钻孔机构将多个铣刀水平固定在能够在水平面内转动的基座上，实现了同一工位同时使用多个铣刀的目的，降低了生产成本，提高效率；

⑤所述铣刀通过紧固螺栓固定于所述基座中，便于所述铣刀的更换和维修；所述固定部和所述连接部的接触面形状相同，方便所述连接部的固定，提高所述铣刀的固定效果；

本实用新型的公开的一种用于真空泵盖的钻孔装置，操作稳定，使用方便，使用寿命较长，能够有效的节约生产成本并提高生产效率，具有良好的推广前景。

附图说明

图1是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的示意图；

图2是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的固定机构固定真空泵盖后的示意图；

图3是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的固定机构的示意图；

图4是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的真空泵盖倒放的示意图；

图5是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的真空泵盖正放的示意图；

图6是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的钻孔机构的示意图；

图7是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的钻孔机构的基座的示意图；

图8是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的钻孔机构的基座的正视图；

图9是本实用新型的实施例二的一种用于真空泵盖的钻孔装置的钻孔机构的示意图；

图10是本实用新型的实施例二的一种用于真空泵盖的钻孔装置的钻孔机构的基座的示意图；

图11是本实用新型的实施例二的一种用于真空泵盖的钻孔装置 的钻孔机构的铣刀的示意图；

图12是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的攻牙机构的示意图；

图13是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的长轴的示意图；

图14是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的长轴和固定座的示意图；

图15是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的固定座的剖面图；

图16是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的固定座和阻尼盘的爆炸图；

图17是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的固定座和阻尼盘另一视角的爆炸图；

图18是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的阻尼盘的示意图；

图19是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的阻尼盘的另一视角的示意图；

图20是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的阻尼盘的剖面图；

图21是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的阻尼单元刹车片一侧的示意图；

图22是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的 阻尼单元定位板一侧的示意图；

图23是本实用新型的实施例的一种用于真空泵盖的钻孔装置的刹车片的示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示，一种用于真空泵盖的钻孔装置，包括固定机构1和钻孔机构2，还包括攻牙机构3；所述钻孔机构2和所述攻牙机构3固定在同一加工平台4上，所述真空泵盖5夹持固定在所述固定机构1上，所述加工平台4上设置有第三电机(图中未画出)带动所述钻孔机构2和所述攻牙机构3在所述加工平台4所在的平面运动。

参考图3，所述固定机构1包括底座11和固定在所述底座11上的紧固单元；所述底座11上设置有凸起部111和限位柱112；所述紧固单元包括两根分别与所述底座11固接并分设于所述凸起部111两侧的固定轴12，所述固定轴12的长度大于所述真空泵盖的高度；所述固定轴12的顶部121的直径大于其中间部分的直径；所述固定轴12上活动配合有一支撑板13，所述支撑板13两端分别为固定端和活动端，所述固定端与一根所述固定轴12转动配合，所述活动端设置有U型槽133，所述固定端绕所述固定轴12转动从而使所述U型槽133卡合在另一根所述固定轴12上；与所述支撑板的固定端转动配合的固定轴12上设置有一支撑弹簧122，所述支撑弹簧122将所述 支撑板13顶在所述固定轴顶部121；所述支撑板13中间通过压紧螺栓132与一压块131连接，所述压紧螺栓132与所述压块131固接并能够相对所述压块131自由转动。

结合图2、图4及图5，所述凸起部111与所述真空泵盖5的内槽51相配合，从而防止所述真空泵盖5在所述底座11上滑动，所述限位柱112与所述真空泵盖5的螺纹孔52相配合；从而避免所述真空泵盖5在所述底座11上转动，实现所述真空泵盖5的定位，并保证所述真空泵盖5的待加工孔53朝向所述固定机构1的外侧；且两根所述固定轴12的轴线的连线穿过所述内槽51的轴线。

转动所述支撑板13使所述U型槽卡133合在所述固定轴12上，拧紧所述压紧螺栓132，使所述支撑板13两端抵在所述固定轴顶端121，同时所述压块131压紧所述真空泵盖5的外壳的上表面；从而将所述真空泵盖5紧压在所述底座11上。所述压块131的长度方向与所述支撑板13的长度方向平行，所述压块131两侧分别与真空泵盖5的外壳边缘抵接，所述压块131的中间部分与所述真空泵盖5的外壳的中间部分相抵接，以保证所述真空泵盖5在所述底座11上保持平衡，提高夹持的稳定性。

所述固定机构1上还设置有第一电机(图中未画出)，所述第一电机能够带动所述真空泵盖5跟随所述固定机构1绕所述真空泵盖5的待加工孔53的轴线转动。

参考图6，所述钻孔机构2包括基座21和多个活动固定在所述基座21上的铣刀22。

参考图7，所述基座21包括支撑板211、紧固板212和连接部213；所述支撑板211和所述紧固板212通过所述连接部213固定连接；参考图8，所述支撑板211、连接部213和紧固板212一起组成“工”字型结构的所述基座21。

再参考图7，所述连接部213的水平截面为正方形，所述紧固板212边缘均布有多个固定孔2121，所述固定孔2121的排列形状与所述连接部213的水平截面形状相同，均为正方形。

再参考图6，所述铣刀22设置有多个，所述铣刀22包括相互连接地固定部221和刀头222；所述固定部221通过穿过所述固定孔2121的紧固螺栓23水平固定设置于所述支撑板211和所述紧固板212之间，且所述固定部221内边缘与所述连接部213的边缘紧贴，所述固定部221的内边缘与所述连接部213的边缘形状相同，所述固定部221上下两面为平面。所述刀头222朝向外侧，设置于所述固定部221的一端部。俯视所述钻孔机构，所述固定孔2121的圆心落在所述固定部221截面的中心线上。

所述钻孔机构2还设置有第二电机(图中未画出)带动多个所述铣刀22在所述基座21上沿水平面转动；所述基座21每次转动的角度与相邻的两个所述刀头222的中轴线之间的较小夹角相同，本实施例中该夹角为90°；多个所述铣刀22按工作顺序顺时针或逆时针依次固定在所述基座21中，第一个工作的所述铣刀22的刀头222正对所述真空泵盖5的待加工孔53，从而确保每次转动后所述刀头222都正对所述待加工孔53，保证加工的精度。

本实用新型还提供了所述钻孔机构2的另一种实施方式，如图9、图10和图11所示，本实施例将上述实施例中的所述连接部213的水平截面设计为圆形，对应的固定孔2121的排列形状也是圆形，同时将所述固定部221也设计为整个圆环的一部分，且所述固定部221的内圆半径与所述连接部213的半径相同。

优选实施例中所述刀头222设置与所述固定部221的外圆中心位置，且所述刀头222的轴线经过所述固定部221的圆心；与上述实施例相比，本实施例提供的所述钻孔机构2的铣刀22固定方式更稳定，使用中，所述铣刀22不会因受到外力而滑动，钻孔过程更加稳定。

参考图12和图13，所述攻牙机构3包括攻牙刀头31、长轴32、固定座33以及阻尼单元。所述攻牙刀头31正对所述真空泵盖5的待加工孔53。所述攻牙刀头31与所述长轴32同轴套接在一连接套39的两端，并分别通过一个穿过所述连接套39表面的限位螺栓391固定；从而实现所述攻牙刀头31与所述长轴32固定连接并能够同步转动的效果。

参考图14，所述固定座中心设置有一滚动轴承331与所述长轴32铰接配合，以实现所述滚动轴承331与所述长轴32同步转动的效果；优选实施例中，所述长轴32与所述滚动轴承331的表面分别设置有互相配合的花键324和3312来实现所述长轴32与所述滚动轴承331的铰接配合。

再参考图12，所述长轴32上还套接有一驱动弹簧322；自然状态时，所述驱动弹簧322两端分别抵接所述连接套39和所述滚动轴 承331。

所述固定座33底部设置有一固定板332与所述加工平台4固接，所述固定座33上还设置有一黄油嘴334方便给所述滚动轴承331润滑，降低所述滚动轴承331与所述固定座33的摩擦力，提高使用寿命。

参考图15，所述固定座33上还设置有一个贯穿所述固定座33长度方向的限位孔；从靠近所述驱动弹簧322的一侧向所述固定座33另一侧；所述限位孔中依次设置有所述固定螺栓3333、压紧弹簧3332以及钢珠3331；所述限位孔设置有所述钢珠3331的一端开口小于所述钢珠3331的直径，以免所述钢珠3331从所述限位孔中掉落。

参考图16，所述固定座33一端通过所述长轴32与所述攻牙刀头31同轴固接，另一端连接有一阻尼盘34，所述阻尼盘34与所述滚动轴承331固接并能跟随所述滚动轴承331同步转动。参考图18，所述阻尼盘34为圆盘状，所述阻尼盘34中间设置有容置槽341，所述容置槽341中间向上突出设置有第二通孔342；所述容置槽341底部沿圆周均布有三个沉降螺纹344。再参考图16，所述滚动轴承331上设置有与三个所述沉降螺纹344相配合的沉降螺孔3311。参考图17，所述阻尼盘34上设置有三个沉降螺栓310固定在所述沉降螺纹344与所述沉降螺孔3311中，从而将所述阻尼盘34与所述滚动轴承331固定连接，所述沉降螺孔3311的螺母沉降在所述容置槽341的底面之下。

参考图19和图20，所述阻尼盘34与所述滚动轴承331相接触 的一面上在与所述限位孔相对应的位置沿圆周设置有四个半球槽343，所述半球槽343与所述钢珠3331相配合，通过将所述阻尼盘34与所述滚动轴承331同轴转动可以使所述钢珠3331与不同的所述半球槽343配合；由于所述攻牙刀头31和所述长轴32及所述滚动轴承331能够同步转动，所述阻尼盘34转动将带动所述攻牙刀头31转动；使所述钢珠3331与不同的所述半球槽343配合来调整所述攻牙刀头31的位置，给所述攻牙刀头31寻找最佳的攻牙角度。

再参考图12，所述阻尼单元容置在所述阻尼盘34中并与所述容置槽341过盈配合。

参考图21，所述阻尼单元包括刹车片35和定位板36；参考图23，所述刹车片35由两个完全相同的空心的半圆形钢板351构成，两个所述半圆形钢板351的两端抵接，构成的所述刹车片35为空心结构，在所述刹车片35的空心区域的两端分别设置有一个张开的回位弹簧352拉紧固定，所述半圆形钢板351的一端为平面，另一端设置有一个弧形槽，两块所述半圆形钢板351两端抵接，两个所述弧形槽拼接得到一个夹持孔353。

再参考图21，所述定位板36中间设置有一个向一侧凸起的第一通孔361，在所述第一通孔361的同一侧还设置有一个固定柱362，所述第一通孔361穿过所述刹车片35的中心，夹持孔353与所述固定柱362对应，所述固定柱362的半径大于所述夹持孔353的宽度，拉开所述回位弹簧352将所述夹持孔353固定在所述固定柱362上，在所述回位弹簧352的弹力作用下，所述刹车片35与所述定位板36 固定在一起。

参考图22，所述定位板36上还设置有调整孔363，所述调整孔363与所述固定柱362中心对称，所述夹持孔353夹持在所述固定柱362上时，所述调整孔363正对两个所述半圆形钢板351的另一抵接面。所述定位板36上还设置有定位槽364，优选实施例中在所述定位板36上设置了两个位置中心对称的所述定位槽364。所述定位板36上还设置有凸台365，所述凸台365与所述固定柱362处于所述定位板36的不同面上。

再参考图12，所述阻尼单元容置在所述容置槽341中，所述第二通孔342嵌套在所述第一通孔361中，所述长轴32嵌套在所述第二通孔342中并延伸出所述定位板36之外，所述长轴32露在所述定位板36之外的部分设置定位螺栓38锁固，防止所述长轴32直接从所述攻牙刀头31一端抽出。所述阻尼单元通过一连接件37固定于所述固定板332上，所述连接件37两端分别设置有一个第一螺栓371与所述固定板332和所述定位板36固接，所述第一螺栓371与所述定位槽364配合。

通过将所述阻尼单元与所述固定板332固定连接，限制了所述阻尼单元的转动，由于所述阻尼单元与所述阻尼盘34过盈配合，所述阻尼盘34转动时需克服所述刹车片35与所述容置槽341之间的摩擦力。如果需要调整所述刹车片35与所述容置槽341之间的摩擦力时，通过所述调整孔363向所述刹车片35之间塞入垫片即可增大摩擦力，减少垫片即可降低摩擦力，操作方便。

使用本实用新型公开的一种用于真空泵盖的钻孔装置时，将所述真空泵盖5分别与所述凸起部111和限位柱112配合，并用所述紧固单元将所述真空泵盖5固定在所述固定机构1上；开动所述钻孔装置，所述第一电机将带动所述真空泵盖5绕其待加工孔53的轴线转动，然后所述第三电机将带动所述钻孔机构2运动，使所述铣刀22向所述真空泵盖5的待加工孔53运动，所述铣刀22接触到所述真空泵盖5的表面后，所述铣刀22在所述第三电机的带动下在所述真空泵盖5表面钻出所述待加工孔53，第一个铣刀22工作结束后，所述第三电机带动所述铣刀22从所述待加工孔53中退出来，然后所述第二电机带动所述基座转动，使第二个所述铣刀22对准所述待加工孔53，然后重复上述钻孔动作。

待所述待加工孔53钻好后，所述第三电机带动所述加工平台4运动使所述攻牙刀头31正对所述待加工孔53，然后所述第三电机带动所述攻牙刀头31抵接所述待加工孔53，并压缩所述驱动弹簧322使所述攻牙刀头31始终在所述待加工孔53的入口处，由于第一电机带动所述真空泵盖5转动，所述攻牙刀头31在所述驱动弹簧322的弹力作用下会对所述待加工孔53进行攻牙并缓慢进入所述待加工孔53，通过所述驱动弹簧322提供攻牙的驱动力，使得所述攻牙刀头31能够自然缓慢的对所述待加工孔53进行攻牙，保证了攻牙质量；攻牙结束后取下所述真空泵盖即可。

在所述攻牙刀头31正常攻牙时，所述攻牙刀头31受到的扭力较小，既不会将所述攻牙刀头31扭断，也不能克服所述容置槽341与 所述刹车片35之间的摩擦力使所述攻牙刀头31转动，所以攻牙动作能够整除进行；当所述攻牙刀头31卡死在所述待加工孔53中时，如果所述攻牙刀头31不跟随所述真空泵盖5转动，所述攻牙刀头31将在扭力的作用下断裂；为了防止所述攻牙刀头31断裂，应调整所述容置槽341与所述刹车片35之间的摩擦力，当所述攻牙刀头31卡死时，使所述攻牙刀头31上受到的扭力在不能将所述攻牙刀头31扭断时就克服所述容置槽341与所述刹车片35之间的摩擦力，从而使所述攻牙刀头31跟随所述真空泵盖转动，从而防止所述攻牙刀头31断裂，提高了所述攻牙机构的使用寿命，所以本实用新型的实施例提供的是一种能防止攻牙刀头断裂的柔性攻牙机构。

当所述攻牙刀头31跟随所述真空泵盖5转动时，所述钢珠3331将离开与其所述半球槽343，在调整好所述攻牙机构3后，直接转动所述阻尼盘34使所述钢珠3331仍与之前的所述半球槽343配合即可将所述攻牙刀头31调整回最佳位置，而不需要重新调试所述攻牙机构3，提高了生产效率。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，在不脱离本实用新型的精神和原则的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型所做的任何修改、等同替换、改进等，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：包括固定机构和钻孔机构；

所述固定机构包括底座和固定在所述底座上的紧固单元，所述真空泵盖内槽卡合在所述底座上，所述紧固单元的夹紧部与所述底座沿所述真空泵盖内槽轴线方向活动配合以抵接所述真空泵盖外壳的上表面，从而将所述真空泵盖紧固在所述底座上；所述固定机构还设置有第一电机带动所述真空泵盖跟随所述固定机构绕所述真空泵盖的待加工孔的轴线转动；

所述钻孔机构包括基座和活动固定在所述基座上的多个铣刀；所述基座包括支撑板、紧固板和连接部；所述支撑板和所述紧固板通过所述连接部连接；所述支撑板、连接部和紧固板一起组成“工”字型结构的所述基座；所述铣刀包括相互连接地固定部和刀头；所述固定部水平固定设置于所述支撑板和所述紧固板之间；所述钻孔机构上设置有第二电机带动多个所述铣刀在所述基座上转动；

所述钻孔机构通过所述基座固定在一个加工平台上，所述加工平台上设置有第三电机能够带动所述钻孔机构在一个平面上运动；其运动平面垂直于所述第一电机的转动平面；

所述真空泵盖的待加工孔的轴线与所述铣刀的轴线在同一个平面内，且与所述第三电机的运动平面平行。

2.根据权利要求1所述的一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：所述固定机构的底座上还设置有凸起部与所述真空泵盖内槽相卡合。

3.根据权利要求2所述的一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：所述底座上还设置有一个与所述真空泵盖的螺纹孔对应的限位柱。

4.根据权利要求3所述的一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：所述紧固单元包括两根分别与所述底座固接并分设于所述凸起部两侧的固定轴，所述固定轴的长度大于所述真空泵盖的高度，所述真空泵盖卡合在所述凸起部上时，两根所述固定轴的轴线的连线穿过所述真空泵盖内槽的轴线；所述固定轴的顶部的直径大于其中间部分的直径；所述固定轴上活动配合有一支撑板，所述支撑板两端分别为固定端和活动端，所述固定端与一根所述固定轴转动配合，所述活动端设置有U型槽，所述固定端绕所述固定轴转动从而使所述U型槽卡合在另一根所述固定轴上。

5.根据权利要求4所述的一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：所述支撑板中间通过压紧螺栓与一压块连接，所述压紧螺栓与所述压块固接并能够相对所述压块自由转动，拧紧所述压紧螺栓能够将所述压块紧紧抵接在所述真空泵盖外壳的上表面上。

6.根据权利要求4所述的一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：与所述支撑板的固定端转动配合的固定轴上设置有一支撑弹簧，所述支撑弹簧将所述支撑板顶在所述固定轴顶部。

7.根据权利要求1所述的一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：所述钻孔机构的固定部内边缘紧靠所述连接部的边缘，所述固定部的内边缘与所述连接部边缘形状相同。

8.根据权利要求7所述的一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：所述紧固板边缘均布有多个固定孔；所述固定孔的排列形状与所述连接部的水平截面形状相同，且所述固定孔的圆心在所述固定部水平截面的中心线上。

9.根据权利要求8所述的一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：每个所述固定孔中均设置有紧固螺栓，所述固定部通过多个所述紧固螺栓固定于所述支撑板和所述紧固板之间。

10.根据权利要求1所述的一种用于真空泵盖的钻孔装置，其特征在于：至少有一个所述铣刀的刀头的轴线平行于所述真空泵盖的待加工孔的轴线；所述第二电机能够控制所述基座沿水平面转动，所述基座每次转动的角度与相邻的两个所述铣刀的刀头所在的直线之间的较小夹角相同。