CN206494954U - 一种全自动超音频淬火机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动超音频淬火机,包括机架和设置在机架上的超音频淬火机构，还包括用以输送销套的送料机构以及用以放置销套的销套放置机构，所述超音频淬火机构以可相对所述销套放置机构移动的方式设置在所述机架上，所述送料机构的出料端对应所述销套放置机构设置。采用本实用新型的技术方案后，通过送料机构将销套逐一输送至销套放置机构中，将超音频淬火机构移动至销套放置机构附近对销套进行淬火处理，相比人工夹持销套，本实用新型将超音频淬火和送料机构结合在一起，减轻了劳动强度，提高了劳动生产率。

Description

一种全自动超音频淬火机

技术领域

本实用新型涉及一种全自动超音频淬火机。

背景技术

超音频淬火机是对金属表面进行局部热处理的一种重要热处理设备，它利用感应线圈使工件表面迅速被加热，而心部升温很小，提高工件表面的工艺性能的同时，不会改变其内部性能。如CN 205669045U，名称为“可移动式超音频淬火机”的中国实用新型专利中，公开了一种可移动式超音频淬火机，包括加热部件，还包括移动支架，移动支架上设有升降机构，升降机构包括升降台,加热部件的顶部设有挂钩，挂钩挂在升降台上，加热部件包括感应线圈和用于固定感应线圈的箱体。再如在授权公告号CN 203451567 U，名称为“一种高频淬火装置”的中国实用新型专利中，公开了一种高频淬火装置，包括高频电源、感应线圈、工作台、冷却机构，所述高频电源与感应线圈组成回路，感应线圈上粘接有导磁块，工作台用于放置工件，感应线圈与工作台对应位置设置，冷却机构供于工作台上的工件冷却，所述高频电源为全固态超音频感应加热电源。

传统的这类淬火机，在进行淬火加工时，需要逐个夹持工件进行摆放淬火，其生产效率较低，在加工销套时，销套自身结构的原因，其送料和加工均较为麻烦。

鉴于此，本发明人对上述问题进行深入的研究，遂有本案产生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种加工效率更高的全自动超音频淬火机。

为了达到上述目的，本实用新型采用这样的技术方案：

一种全自动超音频淬火机,包括机架和设置在机架上的超音频淬火机构，还包括用以输送销套的送料机构以及用以放置销套的销套放置机构，所述超音频淬火机构以可相对所述销套放置机构移动的方式设置在所述机架上，所述送料机构的出料端对应所述销套放置机构设置。

作为本实用新型的一种优选方式，还包括销套转向机构，销套转向机构包括用以接纳所述销套的承台和用以驱动承台转动的承台驱动机构，所述承台以可相对所述承台驱动机构转动的方式连接在所述承台驱动机构上。

作为本实用新型的一种优选方式，还包括分设在所述承台两侧的第一校正块和第二校正块，还包括用以驱动所述第一校正块和所述第二校正块相向运动或相背运动的校正块驱动机构，所述校正块驱动机构为双活塞杆气缸或油缸，所述第一校正块和所述第二校正块分别安装在所述双活塞杆气缸或油缸的两活塞杆上，所述双活塞杆气缸或油缸的缸体安装在所述承台驱动机构上，所述承台固定在所述双活塞杆气缸或油缸的缸体上，所述双活塞杆气缸或油缸设置在所述承台驱动机构与所述承台之间，所述承台包括基部、立设在所述基部上的第一纵板和第二纵板，所述第一纵板与所述第二纵板平行设置，所述第一纵板上形成第一V形导槽，所述第一V形导槽从所述第一纵板的上端面向下延伸，所述第二纵板上形成与第一V形导槽对应的第二V形导槽，所述第二V形导槽从所述第二纵板的上端面向下延伸，所述第一V形导槽与所述第二V形导槽共同形成用以支撑所述销套的支撑面。

作为本实用新型的一种优选方式，还包括用以夹放所述销套的夹料机构，所述夹料机构包括夹料机械手和用以驱动夹料机械手在所述承台与所述销套放置机构之间移动的机械手驱动机构，在所述机架上设有滑轨和配合在滑轨上的滑板，所述机械手驱动机构为推动气缸或油缸，所述推动气缸或油缸沿水平方向设置，推动气缸或油缸的缸体固定在所述机架上，所述推动气缸或油缸的活塞杆与所述滑板连接，所述夹料机械手通过升降气缸或油缸连接在所述滑板上，所述升降气缸或油缸沿竖直方向设置，所述夹料机械手包括第一夹块、第二夹块以及设置在所述第一夹块与所述第二夹块之间的夹块驱动机构，所述第一夹块与所述第二夹块之间形成用以夹抱销套的夹抱空间。

作为本实用新型的一种优选方式，所述夹块驱动机构为双杆气缸或油缸，所述第一夹块和所述第二夹块分设在所述双杆气缸或油缸的两活塞杆上，所述双杆气缸或油缸沿水平方向设置，所述第一夹块和所述第二夹块沿竖直方向设置，所述双杆气缸或油缸通过转向凸耳铰接在所述升降气缸或油缸的活塞杆的下端，所述第一夹块上设有第一上夹臂和第一下夹臂，所述第二夹块上设有第二上夹臂和第二下夹臂，所述第一上夹臂与所述第一下夹臂围成第一夹爪，所述第二上夹臂与所述第二下夹臂围成第二夹爪，所述第一夹爪与所述第二夹爪相对设置。

作为本实用新型的一种优选方式，所述送料机构包括支撑架，在支撑架上设有底板，底板的两侧立设有第一挡板和第二挡板，所述第一挡板、所述第二挡板以及所述底板之间围成用以放置销套的容置腔室，所述第一挡板的一端与所述第二挡板的一端之间形成进料端，所述第一挡板的另一端与所述第二挡板的另一端之间形成出料端，在所述出料端上设有第三挡板，所述第三挡板的下端与所述底板的上端之间形成供一个所述销套经过的放料空间，所述底板相对水平面倾斜设置，所述进料端的高度高于所述出料端的高度，还包括对应所述放料空间设置的抬升机构以及对应设置在抬升机构上方的导料板，所述导料板靠接所述第三挡板的一端为导料端，另一端为自由端，所述导料板相对水平面倾斜设置，所述导料端高于所述自由端。

作为本实用新型的一种优选方式，所述第一挡板与所述第二挡板之间设有调整挡板，所述调整挡板以可相对所述第一挡板移动的方式连接在所述第二挡板上，所述第二挡板与所述调整挡板之间通过多个调整螺栓连接在一起，所述调整挡板的下端设有支撑平板，还包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨设置在所述底板上，所述第二导轨设置在所述支撑平板上，所述第一导轨和所述第二导轨沿所述进料端向所述出料端延伸，还包括连接在所述支撑架上的限位板，限位板与所述第三挡板之间形成用以供所述销套上升的销套导向通道，所述抬升机构为抬升气缸或油缸，抬升气缸或油缸的缸体固定在所述支撑架上，抬升气缸或油缸的活塞杆对应销套导向通道设置。

作为本实用新型的一种优选方式，所述销套放置机构包括基座、第一导辊、第二导辊以及用以驱动所述第一导辊和/或所述第二导辊转动的导辊驱动机构，所述第一导辊和所述第二导辊均可转动地设置在所述基座上，所述第一导辊和所述第二导辊均相对水平面倾斜设置，所述第一导辊和所述第二导辊平行设置，所述第一导辊和所述第二导辊之间形成用放置销套的置料空间，还包括用以限制销套滑脱的限位杆，限位杆通过限位杆驱动机构可移动地设置在所述基座上，所述限位杆垂直于所述基座设置，所述限位杆驱动机构为限位气缸或油缸，所述限位气缸或油缸的缸体固定在所述基座上，所述限位气缸或油缸的活塞杆与所述限位杆连接，所述导辊驱动机构为电机，电机的输出轴上设有主动轮，所述第一导辊和/或所述第二导辊上设有从动轮，所述主动轮与所述从动轮通过皮带或者齿轮传动连接。

作为本实用新型的一种优选方式，所述机架上设有倾斜台，所述超音频淬火机构安装在倾斜台上，倾斜台相对水平面倾斜设置，在倾斜台上设有导向轨和配合在导向轨上的导向块，所述超音频淬火机构安装在所述导向块上，还包括用以带动所述导向块沿所述导向轨移动的导向块驱动机构，所述销套放置机构安装在所述倾斜台上，所述导向块驱动机构包括丝杆电机、丝杆以及配合在丝杆上的丝杆螺母，所述丝杆电机固定在所述倾斜台上，所述丝杆与所述导向轨平行设置，所述导向块与所述丝杆螺母固定连接。

作为本实用新型的一种优选方式，还包括冷却机构，冷却机构对应所述销套放置机构设置在所述机架上。

采用本实用新型的技术方案后，通过送料机构将销套逐一输送至销套放置机构中，将超音频淬火机构移动至销套放置机构附近对销套进行淬火处理，相比人工夹持销套，本实用新型将超音频淬火和送料机构结合在一起，减轻了劳动强度，提高了劳动生产率。

附图说明

图1本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型另一个角度的立体结构示意图；

图3为本实用新型立体结构示意图(图中送料机构为示出)；

图4为本实用新型的俯视结构示意图；

图5为本实用新型的侧视结构示意图；

图6为本实用新型中送料机构的结构示意图；

图7为本实用新型的局部结构示意图；

图8为本实用新型中从底部向上观看的结构示意图；

图9为图1中A处的放大图；

图10为图3中B处的放大图；

图中：

10-机架 11-第一支撑梁

12-第二支撑梁 20-超音频淬火机构

201-箱体 202-感应线圈

203-导向块 204-导向轨

205-第一调整臂 206-第二调整臂

207-第一弧形槽 208-第二弧形槽

209-丝杆电机 210-丝杆

211-丝杆螺母 212-倾斜台

213-低端 214-高端

215-第一调整螺栓 216-加强横梁

30-送料机构 301-支撑架

302-底板 303-第一挡板

304-第二挡板 305-第三挡板

306-调整挡板 307-第一导轨

308-第二导轨 309-支撑平板

310-导料板 311-销套导向通道

312-限位板 313-抬升气缸或油缸

314-调整螺栓 315-第一调整螺母

316-第二调整螺母 40-销套放置机构

401-基座 402-第一导辊

403-第二导辊 404-限位杆

405-限位杆驱动机构 406-电机

407-主动轮 408-从动轮

409-第一上凸耳 410-第一下凸耳

411-第二下凸耳 50-销套转向机构

500-承台驱动机构 501-承台

502-校正块驱动机构 503-第一校正块

504-第二校正块 505-第一纵板

506-第二纵板 507-基部

60-夹料机构 601-滑板

602-滑轨 603-机械手驱动机构

604-升降气缸或油缸 605-夹料机械手

606-第一夹块 607-第二夹块

608-第一上夹臂 609-第一下夹臂

610-第二上夹臂 611-第二下夹臂

70-销套 80-冷却机构

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面结合附图进行详细阐述。

参照图1至图10，一种全自动超音频淬火机,包括机架10和设置在机架10上的超音频淬火机构20，还包括用以输送销套70的送料机构30以及用以放置销套70的销套放置机构40，所述超音频淬火机构20以可相对所述销套放置机构40移动的方式设置在所述机架10上，所述送料机构30的出料端对应所述销套放置机构40设置。其中，销套70为两端开口的筒体。

作为本实用新型的一种优选方式，还包括销套转向机构50，销套转向机构50包括用以接纳所述销套70的承台501和用以驱动承台501转动的承台驱动机构500，所述承台501以可相对所述承台驱动机构500转动的方式连接在所述承台驱动机构500上。

本实用新型还包括夹料机构60，通过夹料机构60将销套70从承台501上夹送至销套放置机构40中。

作为本实用新型的一种优选方式，还包括分设在所述承台501两侧的第一校正块503和第二校正块504，还包括用以驱动所述第一校正块503和所述第二校正块504相向运动或相背运动的校正块驱动机构502。所述校正块驱动机构502为双活塞杆气缸或油缸，所述第一校正块503和所述第二校正块504分别安装在所述双活塞杆气缸或油缸的两活塞杆上，通过两活塞杆的伸缩，使得所述第一校正块503和所述第二校正块504相向运动，所述第一校正块503和所述第二校正块504分别抵顶在销套70沿轴向的两端，实现销套70在承台501上位置的调整。双活塞杆气缸或油缸的缸体安装在所述承台驱动机构500上，所述承台501固定在所述双活塞杆气缸或油缸的缸体上，所述双活塞杆气缸或油缸设置在所述承台驱动机构500与所述承台501之间，承台驱动机构500主要用以带动双活塞杆气缸或油缸和承台501转动预定的角度，在实施例中，双活塞杆气缸或油缸、第一校正块503和第二校正块504组成了手指气缸，承台驱动机构500选用旋转气缸，具体选用MSQB旋转气缸。

本实用新型中，所述承台501包括基部507、立设在所述基部507上的第一纵板505和第二纵板506，所述第一纵板505与所述第二纵板506平行设置，所述第一纵板505上形成第一V形导槽，所述第一V形导槽从所述第一纵板505的上端面向下延伸，所述第二纵板506上形成与第一V形导槽对应的第二V形导槽，所述第二V形导槽从所述第二纵板506的上端面向下延伸，所述第一V形导槽与所述第二V形导槽共同形成用以支撑所述销套70的支撑面，使用时，销套70从下面将要介绍的导料板310滚动至第一V形导槽与第二V形导槽中并架设在第一V形导槽与第二V形导槽上，并重力作用下滚动至第一V形导槽与所述第二V形导槽的最低点。

作为本实用新型的一种优选方式，所述第一校正块503设置在所述第一V形导槽的一侧，所述第二校正块504设置在所述第二V形导槽的一侧，且所述第一校正块503和所述第二校正块504均与所述销套70垂直设置。

采用本实用新型的技术方案后，销套70放置在承台501上后，通过承台驱动机构500可以带动承台501转动180度，实现销套70方位的调整，通过第一校正块503和第二校正块504可以对销套70的位置进行校正，使得销套70处于第一V形导槽与第二V形导槽上合适的位置，相比于人工放料，本实用新型能够进行销套位置的调整，实现准确放料，以更好地进行淬火加工。

作为本实用新型的一种优选方式，还包括用以夹放所述销套70的夹料机构60，所述夹料机构60包括夹料机械手605和用以驱动夹料机械手605在所述承台501与所述销套放置机构40之间移动的机械手驱动机构603，在所述机架10上设有滑轨602和配合在滑轨602上的滑板601，所述机械手驱动机构603为推动气缸或油缸，所述推动气缸或油缸沿水平方向设置，推动气缸或油缸的缸体固定在所述机架10上，所述推动气缸或油缸的活塞杆与所述滑板601连接。所述夹料机械手603通过升降气缸或油缸连接在所述滑板601上，所述升降气缸或油缸沿竖直方向设置，升降气缸或油缸的缸体固定在滑板601上，升降气缸或油缸的活塞杆与夹料机械手603连接。所述夹料机械手603包括第一夹块606、第二夹块607以及设置在所述第一夹块606与所述第二夹块607之间的夹块驱动机构，所述第一夹块606与所述第二夹块607之间形成用以夹抱销套70的夹抱空间。

作为本实用新型的一种优选方式，所述夹块驱动机构为双杆气缸或油缸，所述第一夹块606和所述第二夹块607分设在所述双杆气缸或油缸的两活塞杆上，所述双杆气缸或油缸沿水平方向设置，所述第一夹块606和所述第二夹块607沿竖直方向设置，所述双杆气缸或油缸通过转向凸耳铰接在所述升降气缸或油缸的活塞杆的下端，所述第一夹块606上设有第一上夹臂608和第一下夹臂609，第一上夹臂608和第一下夹臂609朝向第二夹块607延伸，所述第二夹块607上设有第二上夹臂610和第二下夹臂611，第二上夹臂610和第二下夹臂611朝向第一夹块606延伸，所述第一上夹臂608与所述第一下夹臂609围成第一夹爪，所述第二上夹臂610与所述第二下夹臂611围成第二夹爪，所述第一夹爪与所述第二夹爪相对设置。

作为本实用新型的一种优选方式，所述滑轨602为两条，所述滑板601上设置有与所述滑轨602配合的滑槽。

采用本实用新型的技术方案后，通过推动气缸或油缸带动夹料机械手605整体水平移动，通过升降气缸或油缸604带动夹料机械手605上下移动，通过夹块驱动机构带动第一夹块606和第二夹块607夹取或者释放销套70，采用本实用新型的技术方案，相比于手工夹取销套70，本实用新型能够提升销套70的送料准确度和效率，减轻劳动强度。

作为本实用新型的一种优选方式，所述送料机构30包括支撑架301，在支撑架301上设有底板302，底板302的两侧立设有第一挡板303和第二挡板304，第一挡板303和第二挡板304沿竖直方向设置，所述第一挡板303、所述第二挡板304以及所述底板302之间围成用以放置销套70的容置腔室。所述第一挡板303的一端与所述第二挡板304的一端之间形成进料端，所述第一挡板303的另一端与所述第二挡板304的另一端之间形成出料端，在所述出料端上设有第三挡板305，所述第三挡板305的下端与所述底板302的上端之间形成供一个所述销套70经过的放料空间，所述底板302相对水平面倾斜设置，所述进料端的高度高于所述出料端的高度，还包括对应所述放料空间设置的抬升机构以及对应设置在抬升机构上方的导料板310，所述导料板310靠接所述第三挡板305的一端为导料端，另一端为自由端，所述导料板310相对水平面倾斜设置，所述导料端高于所述自由端。

作为本实用新型的一种优选方式，所述第一挡板303与所述第二挡板304之间设有调整挡板306，所述调整挡板306以可相对所述第一挡板303移动的方式连接在所述第二挡板304上，所述第二挡板304与所述调整挡板306之间通过多个调整螺栓314连接在一起，在调整螺栓314上设有第一调整螺母315和第二调整螺母316，通过第一调整螺母315和第二调整螺母316实现调整挡板306的定位，调整挡板306对应开设有供调整螺栓314穿过的穿孔，调整螺栓314可在穿孔中移动。所述调整挡板306的下端设有支撑平板309，还包括第一导轨307和第二导轨308，所述第一导轨307设置在所述底板302上，所述第二导轨307设置在所述支撑平板309上，所述第一导轨307和所述第二导轨308沿所述进料端向所述出料端延伸。采用这种结构，可以调整第二挡板304与调整挡板306之间的间距，用以输送不同长度规格的销套70。

本实用新型还包括连接在所述支撑架301上的限位板310，限位板310与所述第三挡板305之间形成用以供所述销套70上升的销套导向通道311，所述抬升机构为抬升气缸或油缸313，抬升气缸或油缸313的缸体固定在所述支撑架301上，抬升气缸或油缸313的活塞杆对应销套导向通道311设置。在送料时，销套70排列在第二挡板304与调整挡板306之间，使得销套70垂直与第二挡板304平放，从放料空间中滚落出一个销套70，销套70落入销套导向通道311，通过抬升气缸或油缸313将销套70顶起至导料板310的导料端，销套70在重力的作用下滚落至承台501上。

采用本实用新型的技术方案后，销套70堆放在容置空间中，并在重力的作用下从放料空间中滑落至抬升机构的上端，并通过抬升机构将销套托70起至导料板310的导料端，销套70在重力的作用下从导料板310中滑出并落至承台501上，如此，本实用新型能够实现销套70的逐一输送，相比人工夹送，本实用新型能够减小劳动强度，提高劳动效率。

作为本实用新型的一种优选方式，所述销套放置机构40包括基座401、第一导辊402、第二导辊403以及用以驱动所述第一导辊402和/或所述第二导辊403转动的导辊驱动机构。所述第一导辊402和所述第二导辊403均可转动地设置在所述基座401上，所述第一导辊402和所述第二导辊403均相对水平面倾斜设置，所述第一导辊402和所述第二导辊403平行设置，所述第一导辊402和所述第二导辊403之间形成用放置销套70的置料空间，还包括用以限制销套70滑脱的限位杆404，限位杆404通过限位杆驱动机构可移动地设置在所述基座401上，所述限位杆404垂直于所述基座401设置。使用时，销套70与第一导辊402和第二导辊403同轴放置在第一导辊402和第二导辊403上，通过限位杆404限制销套70从第一导辊402和第二导辊403中滑落。所述限位杆驱动机构405为限位气缸或油缸，所述限位气缸或油缸的缸体固定在所述基座401上，所述限位气缸或油缸的活塞杆与所述限位杆404连接，所述导辊驱动机构406为电机，电机406的输出轴上设有主动轮407，所述第一导辊402和/或所述第二导辊403上设有从动轮408，所述主动轮407与所述从动轮408通过皮带或者齿轮传动连接。

作为本实用新型的一种优选方式，所述基座401上设有第一上凸耳409、第一下凸耳410、第二上凸耳以及第二下凸耳411，所述第一导辊402可转动地设置在所述第一上凸耳409和所述第一下凸耳410上，所述第二导辊403可转动地设置在所述第二上凸耳和所述第二下凸耳411上。

作为本实用新型的一种优选方式，所述限位杆404对应所述第一下凸耳410和所述第二下凸耳411设置在所述第一导辊402与所述第二导辊403之间。

采用本实用新型的技术方案后，将销套70放置在第一导辊402与第二导辊403上，且销套70平行于第一导辊402和第二导辊403设置，通过导辊驱动机构带动第一导辊402和第二导辊403转动，从而带动销套70均匀转动，实现均匀淬火，淬火完毕后，通过限位杆驱动机构405使得限位杆404下降，销套70在重力的作用下从第一导辊402与第二导辊403上滑下，实现卸料，如此，本实用新型能够提高劳动生产率，减轻劳动负担，保证销套均匀淬火。

作为本实用新型的一种优选方式，所述机架10上设有倾斜台212，上述的基座410与倾斜台212为一体结构，两者形成一相对于水平面倾斜的平台。所述超音频淬火机构20安装在倾斜台212上，倾斜台212相对水平面倾斜设置，在倾斜台212上设有导向轨204和配合在导向轨204上的导向块203，所述超音频淬火机构20具体安装在所述导向块204上，还包括用以带动所述导向块203沿所述导向轨204移动的导向块驱动机构，所述销套放置机构40安装在所述倾斜台212上，具体可安装在基座401上，所述导向块驱动机构包括丝杆电机209、丝杆210以及配合在丝杆210上的丝杆螺母211，所述丝杆电机209固定在所述倾斜台212上，所述丝杆210与所述导向轨204平行设置，所述导向块203与所述丝杆螺母211固定连接。

作为本实用新型的一种优选方式，所述倾斜台212沿所述导向轨204的两端设为低端213和高端214，所述高端214的高度高于所述低端213的高度，所述低端213铰接在所述机架10上，所述高端214通过高度调整机构以高度可调整的方式连接在所述机架10上。

作为本实用新型的一种优选方式，所述高端214上连接有第一调整臂205和第二调整臂206，所述第一调整臂205上设有沿竖向方向开设的第一弧形槽207，所述第二调整臂206上设有沿竖直方向设置的第二弧形槽208，在所述机架10上设有第一支撑梁11和第二支撑梁12，所述高度调整机构为穿设在所述第一弧形槽207中的第一调整螺栓215和穿设在所述第二弧形槽208中的第二调整螺栓，所述第一调整螺栓215抵靠在所述第一支撑梁11上，所述第二调整螺栓抵靠在所述第二弧形槽208上。第一调整螺栓215和第二调整螺栓可以分别锁定在第一弧形槽207和第二弧形槽208的不同位置，从而调整倾斜台212的倾斜角度，通过调整倾斜台212的倾斜角度，可以使得销套70在卸料时，可以顺利从第一导辊402和第二导辊403中滑落，或使得冷却液能够顺畅从销套70中排出。

作为本实用新型的一种优选方式，所述第一调整臂205与所述第二调整臂206之间设有加强横梁216。

作为本实用新型的一种优选方式，所述超音频淬火机构20包括箱体201和连接在箱体201上的感应线圈202，箱体201和感应线圈202的结构采用现有技术中结构，在使用时，感应线圈202伸入销套70内对销套70进行淬火。

作为本实用新型的一种优选方式，还包括冷却机构80，冷却机构80对应所述销套放置机构40设置在所述机架10上。

采用本实用新型的技术方案后，将销套70放置在销套放置机构40上，通过导向块驱动机构带动导向块203移动，使得超音频淬火机构20靠近销套进行淬火加工，淬火加工完之后，将超音频淬火机构20从销套70上移开，本实用新型倾斜台212相对于水平面倾斜设置，冷却时，冷却液可以直接喷射在销套70上，之后，喷射在销套70上的冷却液在重力作用下从销套中脱离，如此，本实用新型无需另外夹取销套进行冷却，能够提高加工效率和减轻劳动强度。

在本实用新型中，超音频淬火机构20、销套放置机构40、夹料机械手65、升降气缸或油缸604均为两套，两套超音频淬火机构20和销套放置机构40分设在销套转向机构50的两侧，通过两套夹料机械手605放料和夹料，以提高淬火加工效率。

采用本实用新型的技术方案后，在加工时，销套70排放在第一导轨307和第二导轨308上，一个销套70从放料空间滚落至销套导向通道311，通过抬升气缸或油缸313将销套70抬起至导料板310处，销套70在重力的作用下滚落至承台501上，并架放在第一V形导料槽和第二V形导料槽中，通过销套转向机构50将承台501转动90度，通过机械手驱动机构603、升降气缸或油缸604以及夹块驱动机构夹取销套70，并转送至销套放置机构40上，电机406带动第一导辊402和第二导辊403转动，第一导辊402和第二导辊403带动销套70转动，使得销套70各部位能够均匀淬火，丝杆电机209带动滑板203和超音频淬火机构20移动，并使得感应线圈202伸入销套70内对销套70进行淬火，淬火完成后，丝杆电机209带动滑板203和超音频淬火机构20移动回位，冷却机构80对向销套70喷射冷却液，冷却完毕之后，限位杆驱动机构405驱动限位杆404，使得限位杆404下沉，销套70在重力和第一导辊402和第二导辊403作用滑落，并落入相应的接料框中。

本实用新型中，感应线圈202和冷却机构80仅在图5中示意，其结构均采用常规结构。

本实用新型的产品形式并非限于本案图示和实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (10)

1.一种全自动超音频淬火机,包括机架和设置在机架上的超音频淬火机构，其特征在于：还包括用以输送销套的送料机构以及用以放置销套的销套放置机构，所述超音频淬火机构以可相对所述销套放置机构移动的方式设置在所述机架上，所述送料机构的出料端对应所述销套放置机构设置。

2.如权利要求1所述的一种全自动超音频淬火机,其特征在于：还包括销套转向机构，销套转向机构包括用以接纳所述销套的承台和用以驱动承台转动的承台驱动机构，所述承台以可相对所述承台驱动机构转动的方式连接在所述承台驱动机构上。

3.如权利要求2所述的一种全自动超音频淬火机,其特征在于：还包括分设在所述承台两侧的第一校正块和第二校正块，还包括用以驱动所述第一校正块和所述第二校正块相向运动或相背运动的校正块驱动机构，所述校正块驱动机构为双活塞杆气缸或油缸，所述第一校正块和所述第二校正块分别安装在所述双活塞杆气缸或油缸的两活塞杆上，所述双活塞杆气缸或油缸的缸体安装在所述承台驱动机构上，所述承台固定在所述双活塞杆气缸或油缸的缸体上，所述双活塞杆气缸或油缸设置在所述承台驱动机构与所述承台之间，所述承台包括基部、立设在所述基部上的第一纵板和第二纵板，所述第一纵板与所述第二纵板平行设置，所述第一纵板上形成第一V形导槽，所述第一V形导槽从所述第一纵板的上端面向下延伸，所述第二纵板上形成与第一V形导槽对应的第二V形导槽，所述第二V形导槽从所述第二纵板的上端面向下延伸，所述第一V形导槽与所述第二V形导槽共同形成用以支撑所述销套的支撑面。

4.如权利要求3所述的一种全自动超音频淬火机,其特征在于：还包括用以夹放所述销套的夹料机构，所述夹料机构包括夹料机械手和用以驱动夹料机械手在所述承台与所述销套放置机构之间移动的机械手驱动机构，在所述机架上设有滑轨和配合在滑轨上的滑板，所述机械手驱动机构为推动气缸或油缸，所述推动气缸或油缸沿水平方向设置，推动气缸或油缸的缸体固定在所述机架上，所述推动气缸或油缸的活塞杆与所述滑板连接，所述夹料机械手通过升降气缸或油缸连接在所述滑板上，所述升降气缸或油缸沿竖直方向设置，所述夹料机械手包括第一夹块、第二夹块以及设置在所述第一夹块与所述第二夹块之间的夹块驱动机构，所述第一夹块与所述第二夹块之间形成用以夹抱销套的夹抱空间。

5.如权利要求4所述的一种全自动超音频淬火机,其特征在于：所述夹块驱动机构为双杆气缸或油缸，所述第一夹块和所述第二夹块分设在所述双杆气缸或油缸的两活塞杆上，所述双杆气缸或油缸沿水平方向设置，所述第一夹块和所述第二夹块沿竖直方向设置，所述双杆气缸或油缸通过转向凸耳铰接在所述升降气缸或油缸的活塞杆的下端，所述第一夹块上设有第一上夹臂和第一下夹臂，所述第二夹块上设有第二上夹臂和第二下夹臂，所述第一上夹臂与所述第一下夹臂围成第一夹爪，所述第二上夹臂与所述第二下夹臂围成第二夹爪，所述第一夹爪与所述第二夹爪相对设置。

6.如权利要求2所述的一种全自动超音频淬火机,其特征在于：所述送料机构包括支撑架，在支撑架上设有底板，底板的两侧立设有第一挡板和第二挡板，所述第一挡板、所述第二挡板以及所述底板之间围成用以放置销套的容置腔室，所述第一挡板的一端与所述第二挡板的一端之间形成进料端，所述第一挡板的另一端与所述第二挡板的另一端之间形成出料端，在所述出料端上设有第三挡板，所述第三挡板的下端与所述底板的上端之间形成供一个所述销套经过的放料空间，所述底板相对水平面倾斜设置，所述进料端的高度高于所述出料端的高度，还包括对应所述放料空间设置的抬升机构以及对应设置在抬升机构上方的导料板，所述导料板靠接所述第三挡板的一端为导料端，另一端为自由端，所述导料板相对水平面倾斜设置，所述导料端高于所述自由端。

7.如权利要求6所述的一种全自动超音频淬火机,其特征在于：所述第一挡板与所述第二挡板之间设有调整挡板，所述调整挡板以可相对所述第一挡板移动的方式连接在所述第二挡板上，所述第二挡板与所述调整挡板之间通过多个调整螺栓连接在一起，所述调整挡板的下端设有支撑平板，还包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨设置在所述底板上，所述第二导轨设置在所述支撑平板上，所述第一导轨和所述第二导轨沿所述进料端向所述出料端延伸，还包括连接在所述支撑架上的限位板，限位板与所述第三挡板之间形成用以供所述销套上升的销套导向通道，所述抬升机构为抬升气缸或油缸，抬升气缸或油缸的缸体固定在所述支撑架上，抬升气缸或油缸的活塞杆对应销套导向通道设置。

8.如权利要求1所述的一种全自动超音频淬火机,其特征在于：所述销套放置机构包括基座、第一导辊、第二导辊以及用以驱动所述第一导辊和/或所述第二导辊转动的导辊驱动机构，所述第一导辊和所述第二导辊均可转动地设置在所述基座上，所述第一导辊和所述第二导辊均相对水平面倾斜设置，所述第一导辊和所述第二导辊平行设置，所述第一导辊和所述第二导辊之间形成用放置销套的置料空间，还包括用以限制销套滑脱的限位杆，限位杆通过限位杆驱动机构可移动地设置在所述基座上，所述限位杆垂直于所述基座设置，所述限位杆驱动机构为限位气缸或油缸，所述限位气缸或油缸的缸体固定在所述基座上，所述限位气缸或油缸的活塞杆与所述限位杆连接，所述导辊驱动机构为电机，电机的输出轴上设有主动轮，所述第一导辊和/或所述第二导辊上设有从动轮，所述主动轮与所述从动轮通过皮带或者齿轮传动连接。

9.如权利要求1所述的一种全自动超音频淬火机,其特征在于：所述机架上设有倾斜台，所述超音频淬火机构安装在倾斜台上，倾斜台相对水平面倾斜设置，在倾斜台上设有导向轨和配合在导向轨上的导向块，所述超音频淬火机构安装在所述导向块上，还包括用以带动所述导向块沿所述导向轨移动的导向块驱动机构，所述销套放置机构安装在所述倾斜台上，所述导向块驱动机构包括丝杆电机、丝杆以及配合在丝杆上的丝杆螺母，所述丝杆电机固定在所述倾斜台上，所述丝杆与所述导向轨平行设置，所述导向块与所述丝杆螺母固定连接。

10.如权利要求1至9任一项所述的一种全自动超音频淬火机,其特征在于：还包括冷却机构，冷却机构对应所述销套放置机构设置在所述机架上。