CN206466155U - 一种整体成型的全复合材料直升机机身 - Google Patents

Abstract

一种整体成型的全复合材料直升机机身，本实用新型涉及飞机制造技术领域；上机身和下机身均采用复合材料预浸料整体铺设而成，其中，上机身的头部位置设有舱门上开口，上机身的截面最大处设有主承力框，且主承力框的上部通过胶膜与上机身胶接固化为一体，主承力框的下部与下机身通过复合材料胶接技术配合连接；所述的半框设置在主承力框的后方，且通过复合材料胶接技术与上机身连为一体，半框的后方依次设有数个尾梁隔框，且尾梁隔框的上部通过复合材料胶接技术与上机身连接固化为一体。结构清晰，实用性能强，且装配工艺简洁，方便组装以及后期的维护修理，同时抗震能力强。

Description

一种整体成型的全复合材料直升机机身

技术领域

本实用新型涉及飞机制造技术领域，具体涉及一种整体成型的全复合材料直升机机身。

背景技术

机身是一架直升机主要的结构组成部件，机身在飞机结构中的重要作用是把飞机的各部分连接到一起，前部是驾驶舱，中部与旋翼连接，尾部装有尾轴和尾翼，下部是起落架，一般直升飞机机身由机械加工成型的金属隔框用多根长桁串接起来构成骨架，外边再用蒙皮包上就形成了直升机的机身，金属框架式机身在直升机上应用广泛，经多年不断发展，已属于成熟技术，随着复合材料在航空领域的广泛应用，经过多年发展，复合材料在机体结构中所占的比例也逐渐增大，但整机机身一体成型的结构尚未被应用。

现有的直升机机身中，金属框架机身虽然技术成熟，应用也比较广泛，但其结构过于复杂、加工难度大、制造成本过高，并且装配过程需要配合的因素很多。部分直升机机身采用金属和复合材料相结合的结构，在这种结构中，复合材料和金属框架结构的接合部位必须采用铆接或者螺接的形式，这种形式对复合材料性能影响极大，因此，目前大多数直升机机身，复合材料使用部位均非主承力结构，整体重量虽然有所降低，但却失去了复合材料本身应具备的材料性能。另外，单一结构的复合材料很难成型复杂的抗颤振结构，因此，很多直升机使用复合材料设计的尾梁，在飞行时尾梁都会出现明显的颤振现象，亟待改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单，设计合理、制作方便的整体成型的全复合材料直升机机身，结构清晰，实用性能强，且装配工艺简洁，方便组装以及后期的维护修理，同时抗震能力强。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：它包含上机身、舱门上开口、旋翼孔、二级传动孔、主承力框、半框、尾梁隔框、下机身、舱门下开口、装配用大开口、尾梁隔框对接槽、上机身对接带和下机身对接带；所述的上机身和下机身8均采用复合材料预浸料整体铺设而成，其中，上机身的头部位置设有舱门上开口，上机身的截面最大处设有主承力框，且主承力框的上部通过胶膜与上机身胶接固化为一体，主承力框的下部与下机身通过复合材料胶接技术配合连接；所述的半框设置在主承力框的后方，且通过复合材料胶接技术与上机身连为一体，半框的后方依次设有数个尾梁隔框，且尾梁隔框的上部通过复合材料胶接技术与上机身连接固化为一体，上机身的顶部设有旋翼孔和二级传动孔；所述的半框中心下部以及数个尾梁隔框上均设有尾梁通孔，数个尾梁通孔处于同一轴线上，上机身的下边缘设有内陷的上机身对接带；所述的下机身的头部位置设有舱门下开口，下机身的内表面设有数个与尾梁隔框相对应的尾梁隔框对接槽，该尾梁隔框对接槽通过胶接技术与下机身连接固定；所述的尾梁隔框的下部与尾梁隔框对接槽相互卡接，且通过复合材料胶接技术连接固定；所述的下机身上设有装配用大开口，且该装配用大开口设置于主承力框与半框之间；所述的下机身的上边缘设有与上机身对接带相配合的外凸的下机身对接带。

进一步地，所述的上机身和下机身均设有对应的加工模具，且该加工模具采用数控机床制成。

进一步地，所述的主承力框设有对应的主承力框加工模具。

采用上述结构后，本实用新型有益效果为：本实用新型所述的一种整体成型的全复合材料直升机机身，结构清晰，实用性能强，且装配工艺简洁，方便组装以及后期的维护修理，同时抗震能力强，本实用新型具有结构简单，设置合理，制作成本低等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构分解图。

附图标记说明：

上机身1、舱门上开口2、旋翼孔3、二级传动孔4、主承力框5、半框6、尾梁隔框7、下机身8、舱门下开口9、装配用大开口10、尾梁隔框对接槽11、上机身对接带12、下机身对接带13。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

参看图1，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含上机身1、舱门上开口2、旋翼孔3、二级传动孔4、主承力框5、半框6、尾梁隔框7、下机身 8、舱门下开口9、装配用大开口10、尾梁隔框对接槽11、上机身对接带12 和下机身对接带13；所述的上机身1和下机身8均采用复合材料预浸料整体铺设而成，其中，上机身1的头部位置设有舱门上开口2，上机身1的截面最大处设有主承力框5，主承力框5由单独的模具成型后，通过胶膜与上机身1 胶接，然后进入高温箱中固化为一体，主承力框5为全尺寸隔框，其下部用于下机身8的固化，保持机身整体受力的结构形式；所述的半框6设置在主承力框5的后方，且通过复合材料胶接技术与上机身固化连为一体，半框6 的后方依次设有三个尾梁隔框7，且尾梁隔框7的上部通过复合材料胶接技术与上机身1连接固化为一体，上机身1的顶部设有旋翼孔3和二级传动孔4；所述的半框6中心下部以及三个尾梁隔框7上均设有尾梁通孔，该四个尾梁通孔处于同一轴线上，上机身2的下边缘设有内陷的上机身对接带12；所述的舱门上开口2、旋翼孔3以及二级传动孔4均在上机身1成型时提前预制；所述的下机身8的头部位置设有舱门下开口9，下机身8的内表面设有三个与尾梁隔框7相对应的尾梁隔框对接槽11，该尾梁隔框对接槽11在下机身8成型后，通过胶接技术与下机身8连接固定，确保为尾梁隔框7在装配后不会变形；所述的尾梁隔框7的下部与尾梁隔框对接槽11相互卡接，且通过复合材料胶接技术连接固定；所述的下机身8上设有装配用大开口10，且该装配用大开口10设置于主承力框5与半框6之间，用于装配发动机以及传动装置；所述的下机身8的上边缘设有与上机身对接带12相配合的外凸的下机身对接带13；所述的舱门下开口9和装配用大开口10均在下机身模具开模时提前预留，以便在成型时保证其尺寸。

进一步地，所述的上机身1和下机身8均设有对应的加工模具，且该加工模具采用数控机床制成。

进一步地，所述的主承力框5设有对应的主承力框加工模具。

本具体实施方式的工作原理：所有的结构部件均为复合材料一体成型，不采用传统金属机身的桁条、隔框、蒙皮的组合形式，避免了复杂的加工工艺，而且与金属机身相比，重量减少三分之一，通过优化各部件的结构的功用，可极大的降低设计难度，既避免了在装配过程中复杂的装配工艺，亦可提高装配精度，降低维护成本。

采用上述结构后，本具体实施方式有益效果为：本具体实施方式所述的一种整体成型的全复合材料直升机机身，结构清晰，实用性能强，且装配工艺简洁，方便组装以及后期的维护修理，同时抗震能力强，本实用新型具有结构简单，设置合理，制作成本低等优点。

以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.一种整体成型的全复合材料直升机机身，其特征在于：它包含上机身、舱门上开口、旋翼孔、二级传动孔、主承力框、半框、尾梁隔框、下机身、舱门下开口、装配用大开口、尾梁隔框对接槽、上机身对接带和下机身对接带；所述的上机身和下机身均采用复合材料预浸料整体铺设而成，其中，上机身的头部位置设有舱门上开口，上机身的截面最大处设有主承力框，且主承力框的上部通过胶膜与上机身胶接固化为一体，主承力框的下部与下机身通过复合材料胶接技术配合连接；所述的半框设置在主承力框的后方，且通过复合材料胶接技术与上机身连为一体，半框的后方依次设有数个尾梁隔框，且尾梁隔框的上部通过复合材料胶接技术与上机身连接固化为一体，上机身的顶部设有旋翼孔和二级传动孔；所述的半框中心下部以及数个尾梁隔框上均设有尾梁通孔，数个尾梁通孔处于同一轴线上，上机身的下边缘设有内陷的上机身对接带；所述的下机身的头部位置设有舱门下开口，下机身的内表面设有数个与尾梁隔框相对应的尾梁隔框对接槽，该尾梁隔框对接槽通过胶接技术与下机身连接固定；所述的尾梁隔框的下部与尾梁隔框对接槽相互卡接，且通过复合材料胶接技术连接固定；所述的下机身上设有装配用大开口，且该装配用大开口设置于主承力框与半框之间；所述的下机身的上边缘设有与上机身对接带相配合的外凸的下机身对接带。

2.根据权利要求1所述的一种整体成型的全复合材料直升机机身，其特征在于：所述的上机身和下机身均设有对应的加工模具。

3.根据权利要求1所述的一种整体成型的全复合材料直升机机身，其特征在于：所述的主承力框设有对应的主承力框加工模具。