CN206436084U - 一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统，包括打磨系统、车辆外墙位姿调节系统和车辆外墙平整度检测装置三个主要部分。由于人工对轨道车辆的外墙打磨打磨存在诸多问题，再加上人工打磨对于车辆外墙位姿与车辆外墙平整度难以调整和检测，这势必会影响整个车辆外墙打磨的质量，并且对外墙涂装造成不利影响。本实用新型通过采用机器人打磨代替手工打磨，并且对轨道车辆外墙位姿进行调节和的整个外墙进行平整度检测，从根本解决由于外墙位姿偏差和外墙表面的凹凸不平造成的机器人打磨误差，这样不仅提高了车辆外墙打磨的效率和打磨质量，降低了打磨成本，改善了打磨环境，而且为整个外墙打磨后的涂装工序提供了良好的条件。

Description

一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统

技术领域

本实用新型涉及轨道车辆外墙喷漆前自动化打磨技术领域，特别是涉及一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统。

背景技术

随着经济的发展和技术的革新，机器人自动打磨技术广泛应用于工厂和企业生产的各个发面，近些年来轨道车辆也得到了飞速的发展，但是由于轨道车辆外墙巨大，表面不平整，由于车辆外墙所要求得平整度较高，国内对于轨道车辆外墙打磨的工作模式还局限于流水线式的人工打磨。人工打磨在轨道车辆外墙的打磨过程中存在着很大的弊端，首先粉尘和噪音会对工人的身心健康造成极大的影响，其次人工打磨大大降低了打磨的效率，拉长了打磨的时间，而且人工打磨过的外墙瑕疵较多，这些瑕疵会对外墙的涂装造成很大的影响，从而影响整个轨道车辆的实际性能和外观整洁度。所有这些弊端在一定程度上大大降低了工厂和企业的生产效率，增加了生产成本，而机器人自动打磨技术的应用可以很好的解决以上问题。在现阶段的车辆外墙打磨过程中存在三个影响打磨好坏的关键因素，一是打磨外墙普遍采用人工打磨，二是车辆外墙位姿误差，三是车辆外墙平整度误差。人工打磨的缺点显而易见，机器人在进行车辆外墙打磨前，所要打磨的车辆外墙放置到拖车板上时一定存在位置偏差，再加上每个拖车高度不一定相同，靠人力很难去调整，那么在接下来的车辆外墙打磨过程中外墙的位姿偏差势必会影响到整个打磨的质量。也就是说打磨机器人的机械手位置以及打磨路径都是确定的，都是按照设定好的程序来执行打磨工作，如果所打磨的车辆外墙位姿没有调整好，那么有的地方会出现打磨少了或者根本没有打磨，外墙这块会凸出来，打磨多了外墙这块会凹进去。所以在轨道车辆外墙打磨前对于外墙位姿的调节是非常有必要的，这样不仅可以提高打磨机器人的打磨效率，还可以进一步提高整个外墙的打磨质量。外墙位姿调整完后，由于轨道车辆外墙是由很多块板料焊接而成，焊接完成后的焊缝间留有很多焊点，而且外墙也凹凸不平，为了去除板料间的焊点和改善凹凸不平现象，一般在涂装前向外墙刮涂腻子粉。尽管刮涂腻子粉能够改善外墙表面的凹痕，但是对于大平面的轨道车辆外墙而言，其平整性还是不容乐观，这会对随后的机器人打磨外墙作业造成很大影响，因为打磨机器人都是按照设定好的力度进行打磨，外墙平整性差会出现该打磨的焊点没有打磨掉，外墙凸的地方也没有打磨平整，还有刮涂完腻子粉的地方打磨的很少或者根本没有打磨，造成这块相比其它部分较粗糙。所以在轨道车辆外墙刮涂完腻子粉后，有必要进行外墙平整度检测，外墙平整度检测的目的是为了外墙经过打磨机器人的打磨后其平面的宏观凹凸高度相对理想平面得到改善，也就是使打磨完的外墙变得平整没有凹凸高度差。通过对整个外墙表面进行平整度检测后，检测分析出的数据会通过终端对打磨机器人机械手进行控制，打磨机器人会根据数据结果对误差小的地方少打磨，误差大的地方多打磨，最后可以提高整个车辆外墙的平整度。

实用新型内容

为了提高轨道车辆外墙打磨精度，缩短外墙打磨时间，改善工人工作条件，也为了外墙打磨后的涂装等作业。本实用新型采用机器人打磨车辆外墙代替人工打磨，通过采用机器人打磨代替手工打磨，并且对轨道车辆外墙位姿进行调节和的整个外墙进行平整度检测，从根本解决由于外墙位姿偏差和外墙表面的凹凸不平造成的机器人打磨误差，相比人工打磨不仅提高了车辆外墙打磨的效率和质量，降低了打磨成本，改善了打磨环境，而且为整个外墙打磨后的涂装工序提供了良好的条件。

技术方案

一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统，其特征在于：包括打磨系统、车辆外墙位姿调节系统和车辆外墙平整度检测装置三个主要部分；其中，所述打磨系统，包括支架、横梁、打磨机器人轨道和打磨机器人；所述支架安装在平台上，用以支撑横梁；所述横梁安装在支架上，用以安装打磨机器人轨道；所述打磨机器人轨道固定在横梁上；所述打磨机器人倒立安装在打磨机器人轨道上；所述车辆外墙位姿调节系统，包括测距部分和调节定位装置；所述测距部分包括三个规格相同的激光测距传感器和显示屏；所述三个规格相同的激光测距传感器，两个布置在平台内侧边缘的两槽口中，第三个布置在两轨枕中间，传感器采用的是短距离激光位移传感器；所述三个规格相同的显示屏，与激光测距传感器相连，用来显示传感器所测的距离数值；所述调节定位装置是一个独立的装置，安装在拖车两端正下方的轨枕上，包括举升液压缸、横移液压缸、两个接头、支座、底座；举升液压缸安装在底座上；横移液压缸安装在支座上，同时与底座相连；两个接头分别布置在举升液压缸和横移液压缸上；底座安装在支座上面，底座下面通过滑道与横移液压缸焊接相连，底座上面与举升液压缸焊接相连，同时底座与支座之间经横移滑道可以相对滑动。所述车辆外墙平整度检测装置，包括外墙检测门、检测门轨道和选用二维激光扫描传感器；所述外墙检测们安装在外墙检测轨道上，用以安装传感器，带动传感器对整个车辆外墙平整度进行全面扫描检测；所述检测门轨道，安装在打磨机器人两轨道内侧，是车身检测门的工作路径；所述选用二维激光扫描传感器，是由三个规格相同的二维激光扫描传感器组成，其中两个相互对称安装在车身检测门两侧面内侧，第三个安装在外墙检测门上面内侧，也就是安装在外墙检测门上部最中间位置。

本实用新型所具有的有益效果：一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统，采用打磨机器人，通过自动化的打磨系统、车辆外墙位姿调节系统和车辆外墙平整度检测装置，可以完全避免在轨道车辆外墙打磨过程中打磨粉尘和打磨噪音对工人身体的伤害，而且可以解决人工打磨中所面临的车辆外墙位姿调节困难，操作过程复杂，调节精度低，打磨效率低，成本投入大，涂装作业效果差以及外墙平整度无法检测等问题。根据轨道车辆外墙打磨所面临的打磨问题和调整检测等方面的技术问题，轨道车辆外墙涂装自动打磨可以实现轨道车辆外墙的位姿调节操作，提高外墙表面的打磨平整度，从而提高整个外墙的打磨精度，为涂装作业做好准备。

附图说明

图1为本实用新型的调节定位装置示意透视图；

图2为本实用新型的调节定位装置示意剖视图；

图3为本实用新型的外墙涂装自动打磨系统示意布置透视图；

图4为本实用新型的外墙涂装自动打磨系统示意布置半剖图；

图5为本实用新型的二维激光扫描传感器扫描外墙示意原理图。

举升液压缸1、横移液压缸2、顶托3、接头4和5、支座6、底座7、横移滑道8、横移腔9、拖车10、车辆外墙11、测距口12、激光测距传感器13、14和15、槽口16和17、调节定位装置18和19、打磨机器人轨道20、打磨机机器人21、平台22、轨道23、车轮24、轨枕25、二维激光扫描传感器26、27和28、外墙检测门29、检测门轨道30和31、半导体激光发生器32、透镜33、扫描轮廓线34、镜片35、二维CMOS阵列36、信号处理器37、信号输出端38、支架 39、横梁40

具体实施方式

现结合附图详细说明本实用新型结构的实施方式：

一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统，其特征在于：包括打磨系统、车辆外墙位姿调节系统和车辆外墙平整度检测装置三个主要部分；其中，所述打磨系统，包括支架、横梁、打磨机器人轨道和打磨机器人；所述车辆外墙位姿调节系统，包括测距部分和调节定位装置；所述车辆外墙平整检测装置，包括外墙检测门、检测门轨道和选用二维激光扫描传感器。首先打磨机器人21倒立安装在打磨机器人轨道 20上，这样不会影响打磨机器人21的打磨作业，更重要的是可以节省地面空间挪作他用。轨道车辆车辆外墙11随拖车10经车辆轨道 23到达平台22的预定位置后，三个规格相同的激光测距传感器13、 14和15用来检测自身与打磨车辆外墙之间的距离，采用的是短距离激光位移传感器。激光测距传感器13和14处在同一水平线上且布置在平台22内侧边缘，此时两传感器从槽口16和17慢慢升起后用来测量车辆外墙11与自身的距离，传感器15布置在两轨枕25中间，经测距口12来测量轨枕25到车辆外墙11的距离。因为打磨机器人的机械手位置和打磨路径都是确定的，所以两激光测距传感器13、 14和轨枕25到车辆外墙11的距离是一个定值。

经过三传感器测距后，所测数值会显示在与传感器相连的三个显示屏上，显示屏用来显示传感器所测的数据。当显示屏显示的数值与所设距离定值存在偏差时，调节定位装置18和19将开始工作，调节定位装置是一个独立的装置，安装在拖车10两端正下方的轨枕25上，它的实际高度要低于车轮24轴的最低位置。首先调节定位装置接头 4和5与液压管路连接对油缸加压，调节定位装置18和19根据所设距离定值，通过安装在底座7上的举升液压缸1(底座7与举升液压缸1焊接相连)经托定3举起拖车10调节车辆外墙11的纵向偏差，直到与传感器15相连的显示屏显示距离数值与所设距离定值相同为止。

横移液压缸2与底座7相连，底座7用于安装举升液压缸1，并且与横移液压缸2相连直接安装在支座6上，支座6为整个调节定位装置起到支撑作用，支座6和底座7之间经横移滑道8可以相对滑动，底座7和举升液压缸1通过焊接相连，所以横移液压缸2在横移腔9 中移动会带动整个拖车10和车辆外墙11左右移动，从而根据传感器 13和14所连显示屏显示的距离数值与所设距离定值偏差自动调节好车辆外墙的横向偏差。经过自动调节三激光测距传感器13、14和15 与其所连的显示屏距离数值与所设距离定值相同后，车辆外墙11将处于打磨机器人21打磨的最佳位置，然后安装在机器人轨道20上的打磨机器人21开始打磨准备工作，此时车辆外墙位姿调节完毕。

二维激光扫描传感器26、27和28中的两个相互对称安装在外墙检测门29两侧面内侧，第三个安装在外墙检测门29上面内侧，也就是安装在外墙检测门29上部最中间位置(二维激光扫描传感器布置数量根据扫描精度而定)。由于轨道车辆外墙巨大，一般采点式的激光传感器扫描费时费力，这里选用的二维激光扫描传感器是基于光学三角测量原理来扫描外墙，其最主要的特点是扫描量程大，不需要需控制器，直接网口输出(也可选模拟输出)，扫描测量不受色彩、表面材质或离散光线所影响，而且二维激光扫描传感器具有同步输入端，可使多个传感器同步工作。二维激光扫描传感器26、27和28在进行车辆外墙11扫描作业时，半导体激光发生器32发出光线，经过透镜 33形成平面光幕，同时在车辆外墙11上形成一条扫描轮廓线34(轮廓线长度就是传感器的扫描量程)，光线经过车辆外墙11反射投影到二维CMOS阵列36上，此时车辆外墙11外轮廓经过信号处理器37 分析处理后从信号输出端38输出。

外墙检测门29安装在外墙检测轨道30和31上，其两侧和上面都是平直的，两转角处为平滑弯曲状态，外墙检测门29的大小根据三个激光扫描传感器的扫描范围而定，在车辆外墙11穿过外墙检测门29时，能够保证扫范围描覆盖整个车辆外墙11，而且截面宽度也要能够保证传感器的安装。车辆外墙位姿调整后，外墙检测门29沿检测门轨道30和31匀速移动，检测门轨道30和31与平台22平齐，是外墙检测门29的工作路径，当外墙检测门29与车辆外墙11前端对齐时，二维激光扫描传感器26、27和28开始对外墙进行扫描检测作业，当检测门29与车辆外墙11后端对齐时，二维激光扫描传感器 26、27和28停止对外墙的扫描检测作业，至此扫描检测作业完成，检测门29将自动复位。通过对车辆外墙11的轮廓扫描检测，可以很快的测量出整个外墙的平整度，所测的数据进过分析处理后输出控制信号，控制安装在打磨机器人轨道20上的两台打磨机器人21开始打磨作业。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，则应当视为属于本实用新型所提交的权利要求书确定的保护范围。

Claims (5)

1.一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统，其特征在于：包括打磨系统、车辆外墙位姿调节系统和车辆外墙平整度检测装置三个主要部分；其中，所述打磨系统，包括支架、横梁、打磨机器人轨道和打磨机器人；所述车辆外墙位姿调节系统，包括测距部分和调节定位装置；所述车辆外墙平整度检测装置，包括外墙检测门、检测门轨道和选用二维激光扫描传感器。

2.根据权利要求1所述的一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统，其特征是，所述支架安装在平台上，用以支撑横梁；所述横梁安装在支架上，用以安装打磨机器人轨道；所述打磨机器人轨道固定在横梁上；所述打磨机器人倒立安装在打磨机器人轨道上。

3.根据权利要求1所述的一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统，其特征是，所述测距部分包括三个规格相同的激光测距传感器和显示屏，所述三个规格相同的激光测距传感器，两个布置在平台内侧边缘的两槽口中，第三个布置在两轨枕中间，传感器采用的是短距离激光位移传感器；所述三个规格相同的显示屏，与激光测距传感器相连，用来显示传感器所测的距离数值。

4.根据权利要求1所述的一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统，其特征是，所述调节定位装置是一个独立的装置，安装在拖车两端正下方的轨枕上，包括举升液压缸、横移液压缸、两个接头、支座、底座；举升液压缸安装在底座上；所述横移液压缸安装在支座上，同时与底座相连；所述两个接头分别布置在举升液压缸和横移液压缸上；所述底座安装在支座上面，底座下面通过滑道与横移液压缸焊接相连，底座上面与举升液压缸焊接相连，同时底座与支座之间经横移滑道可以相对滑动。

5.根据权利要求1所述的一种轨道车辆外墙涂装自动打磨系统，其特征是，所述外墙检测门，安装在外墙检测轨道上，用以安装传感器，带动传感器对整个车辆外墙平整度进行全面扫描检测；所述检测门轨道，安装在打磨机器人两轨道内侧，是车身检测门的工作路径；所述选用二维激光扫描传感器，是由三个规格相同的二维激光扫描传感器组成，其中两个相互对称安装在车身检测门两侧面内侧，第三个安装在外墙检测门上面内侧，也就是安装在外墙检测门上部最中间位置。