CN206429460U - 复合管油箱装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了复合管油箱装置，应用于双金属管液压成型机主液缸增压，包括机架，机架的下端是主液缸，上端是油箱，油箱上开有吸油口、排油口、进油口和溢流口，吸油口通过输油管连接着截止通断阀，截止通断阀连接至主液缸；进油口安装着单向电磁通断阀，单向电磁通断阀与截止通断阀均电连接着工控机。该油箱装置通过溢流、吸油、排油回路，一个单向电磁通断阀实现了油箱的油自动循环，并在需要时回流至液压站，单向电磁通断阀仅起到单向阀功能，保证油箱内油位稳定，需要对油箱油品进行更换时，电磁通断阀得电，油箱油品自动回流至主液压站，避免了更换油品时抽油排油等繁杂的过程，且该装置具有结构简单、使用成本低廉、寿命长等优点。

Description

复合管油箱装置

技术领域

本实用新型属于冶金设备技术领域，特别是管材设备液压成型领域，具体涉及一种复合管油箱装置。

背景技术

复合管成型设备的主液缸在动作过程中由于缸体直径大、单位时间内用油量大，因此采用泵站直供方式，泵站直供需要4～8台油泵同时工作才能满足要求，为此采用两根小直径油缸拖动主液缸前进，主液缸采用直接从上置油箱直接吸油方式进行单位时间内快速前进到位后，改用小流量补充方式完成增压。

传统的复合管成型设备主液缸上置油箱装置，是一个独立的系统，要么有独立的主油泵，循环泵，这样油箱油质较好，但是成本较高，结构相对复杂；还有一种只有溢流口，在使用过程中，油箱油质因为没有循环，很快就变质，导致主液缸、高压截止阀等重要部件的密封圈等损坏，但这样的结构成本低廉，结构简单。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有的用于复合管成型设备的主液缸上置油箱装置成本高且结构复杂或者由于油箱油质因无法循环导致的主液缸、高压截止阀等重要部件的密封圈易损坏的问题。

为此，本实用新型提供了复合管油箱装置，包括机架，机架的下端安装着主液缸，机架的上端固定安装着油箱，油箱的侧面开有吸油口、排油口、进油口和溢流口，吸油口连接着输油管，输油管连接着截止通断阀的进口端，截止通断阀的出口端连接至主液缸的进油端；

进油口安装着单向电磁通断阀，溢流口安装着截止阀，截止阀和单向电磁通断阀分别通过管线连通至液压站，单向电磁通断阀与截止通断阀均电连接着工控机。

所述溢流口开设在靠近油箱顶盖的位置，吸油口、排油口和进油口均开设在溢流口下方且靠近油箱底盖的位置。

所述截止通断阀的阀芯处安装有实现截止通断阀开关的驱动油缸。

所述截止通断阀的通径为200mm，承压20MPa以上。

所述输油管上串接着蝶阀。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的这种复合管油箱装置，应用于双金属管液压成型机主液缸增压，该油箱装置通过溢流、吸油、排油回路，一个单向电磁通断阀实现了油箱的油自动循环，并在需要时回流至液压站，单向电磁通断阀仅起到单向阀功能，保证油箱内油位稳定，需要对油箱油品进行更换时，电磁通断阀得电，油箱油品自动回流至主液压站，避免了更换油品时抽油排油等繁杂的过程，可工业化、大批量生产复合管，且该装置具有结构简单、使用成本低廉、寿命长等优点。

以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1是复合管油箱装置的结构示意图。

图2是复合管油箱装置的电控示意图。

附图标记说明：1、油箱；2、输油管；3、单向电磁通断阀；4、主液缸；5、截止通断阀；6、机架；7、吸油口；8、进油口；9、排油口；10、溢流口；11、液压站；12、工控机；13、截止阀；14、蝶阀；15、驱动油缸。

具体实施方式

实施例1：

为了解决现有的用于复合管成型设备的主液缸上置油箱装置成本高且结构复杂或者由于油箱油质因无法循环导致的主液缸、高压截止阀等重要部件的密封圈易损坏的问题，本实施例提供了如图1所示的复合管油箱装置，包括机架6，机架6的下端安装着主液缸4，机架6的上端固定安装着油箱1，油箱1的侧面开有吸油口7、排油口9、进油口8和溢流口10，吸油口7连接着输油管2，输油管2连接着截止通断阀5的进口端，截止通断阀5的出口端连接至主液缸4的进油端；

进油口8安装着单向电磁通断阀3，溢流口10安装着截止阀13，截止阀13和单向电磁通断阀3分别通过管线连通至液压站11，如图2所示，单向电磁通断阀3与截止通断阀5均电连接着工控机12。

该复合管油箱装置的工作原理和工作过程如下：

工控机12控制单向电磁通断阀3失电，开启液压站11循环泵，液压站11的液压油通过电磁通断阀3由进油口8进入油箱1，油箱1内油品充满后由溢流口10溢流，主液缸4前进，打开截止通断阀5和蝶阀14，油箱1内的油品通过吸油口7、输油管2流入主液缸4缸筒内，当主液缸4位移到达设定值后，关闭截止通断阀5，复合管进行复合，复合完成后，打开截止通断阀5，主液缸4退回至起始位置，主液缸4缸筒内的油被挤回油箱1，当需要清理油箱1或者更换油箱1内油品时，工控机12控制电磁通断阀3得电，油箱1内油品在重力作用下通过电磁通断阀3返回至液压站11。更换完成后，只需要打开主液压站循环泵即可给上置油箱充满干净的新油品。

需要说明的是，单向电磁通断阀3只有在通电时变为排油阀，断电时为单向截止阀，截止通断阀5用来将油箱1和主液缸4的油路通断控制；机架6为所有上述部件提供支撑平台。

本实施例通过对管路的合理整合，实现了上置油箱不需要泵站就可以实现油品的循环，利用液压站的一台循环泵实现了上置油箱内的油品质量和液压站相同，确保了复合管成型设备液压系统进主液缸的液压油是油质优良的循环油，使主液缸及截止通断阀的相关密封寿命大大提高，并且省掉了油箱上的油泵，循环泵等，是环保节能性的设备。

本实用新型提供的这种复合管油箱装置，应用于双金属管液压成型机主液缸增压，该油箱装置通过溢流、吸油、排油回路，一个单向电磁通断阀实现了油箱的油自动循环，并在需要时回流至液压站，单向电磁通断阀仅起到单向阀功能，保证油箱内油位稳定，需要对油箱油品进行更换时，电磁通断阀得电，油箱油品自动回流至主液压站，避免了更换油品时抽油排油等繁杂的过程，可工业化、大批量生产复合管，且该装置具有结构简单、使用成本低廉、寿命长等优点。

实施例2：

在实施例1的基础上，进一步的，考虑到重力作用，为了使油箱1内的油品可以方便的排出，所述溢流口10开设在靠近油箱1顶盖的位置，吸油口7、排油口9和进油口8均开设在溢流口10下方且靠近油箱1底盖的位置。

实施例3：

在实施例1的基础上，所述截止通断阀5的阀芯处安装有实现截止通断阀5开关的驱动油缸15，驱动油缸15代替阀杆可以轻松实现开关截止通断阀5；所述截止通断阀5的通径为200mm，承压20MPa以上，市场上采购的截止通断阀5的直径小、流量小且承压小于20MPa，不符合本实施例提供的复合管油箱装置的要求，因此，设计了通径为200mm的截止通断阀5，该截止通断阀5通过加大通径使得其流量也增大，且该截止通断阀5承压在20MPa以上。为了确保整个输油过程的安全，所述输油管2上串接着蝶阀14，当主液缸4前进时，打开截止通断阀5和蝶阀14，油箱1内的油品通过吸油口7、输油管2流入主液缸4缸筒内。

实施例4：

本实施例提供了复合管油箱装置的应用方法，工控机12控制单向电磁通断阀3失电，开启液压站11循环泵，液压站11的液压油通过电磁通断阀3由进油口8进入油箱1，油箱1内油品充满后由溢流口10溢流，主液缸4前进，打开截止通断阀5和蝶阀14，油箱1内的油品通过吸油口7、输油管2流入主液缸4缸筒内，当主液缸4位移到达设定值后，关闭截止通断阀5，复合管进行复合，复合完成后，打开截止通断阀5，主液缸4退回至起始位置，主液缸4缸筒内的油被挤回油箱1，清理油箱1或者更换油箱1内油品时，工控机12控制电磁通断阀3得电，油箱1内油品在重力作用下通过电磁通断阀3返回至液压站11。

工作原理：液液压站液压油通过循环泵从进油口进入油箱，通过溢流口流回液压站，在平时工作工程中，单向电磁通断阀仅起到单向阀功能，保证油箱内油位稳定，需要对油箱油品进行更换时，单向电磁通断阀得电，油箱油品自动回流至主液压站。避免了更换油品时抽油排油等繁杂的过程。

以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。

Claims (5)

1.复合管油箱装置，包括机架（6），机架（6）的下端安装着主液缸（4），其特征在于：机架（6）的上端固定安装着油箱（1），油箱（1）的侧面开有吸油口（7）、排油口（9）、进油口（8）和溢流口（10），吸油口（7）连接着输油管（2），输油管（2）连接着截止通断阀（5）的进口端，截止通断阀（5）的出口端连接至主液缸（4）的进油端；

进油口（8）安装着单向电磁通断阀（3），溢流口（10）安装着截止阀（13），截止阀（13）和单向电磁通断阀（3）分别通过管线连通至液压站（11），单向电磁通断阀（3）与截止通断阀（5）均电连接着工控机（12）。

2.如权利要求1所述的复合管油箱装置，其特征在于：所述溢流口（10）开设在靠近油箱（1）顶盖的位置，吸油口（7）、排油口（9）和进油口（8）均开设在溢流口（10）下方且靠近油箱（1）底盖的位置。

3.如权利要求1所述的复合管油箱装置，其特征在于：所述截止通断阀（5）的阀芯处安装有实现截止通断阀（5）开关的驱动油缸（15）。

4.如权利要求1所述的复合管油箱装置，其特征在于：所述截止通断阀（5）的通径为200mm，承压20MPa以上。

5.如权利要求1所述的复合管油箱装置，其特征在于：所述输油管（2）上串接着蝶阀（14）。