CN206374144U - 注塑模具强行脱模的抽芯机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑模具强行脱模的抽芯机构，包括滑块和圆柱形的抽芯，滑块滑动设置在动模上，滑块朝向定模的一侧开有滑槽，滑槽的底部设有一限位钉；抽芯滑动设置在滑槽内，外端与液压油缸的活塞杆连接，抽芯上设有定位槽，随着抽芯的滑动，定位槽的两端与限位钉抵靠或分离，抽芯插入注塑工件的长度小于定位槽的长度。本实用新型，在滑块上设置滑槽，并在滑槽内设置限位钉，抽芯在滑槽内滑动，并能依靠限位钉带动滑块移动，从而实现抽芯单独滑动和抽芯、滑块共同滑动的两级滑动方式，实现了注塑模具的抽芯和强行脱模，无需设置多个子滑块或多级滑块，结构简单，易于加工，成本低，实用性强。

Description

注塑模具强行脱模的抽芯机构

技术领域

本实用新型涉及模具的结构设计，具体涉及注塑模具强行脱模的抽芯机构。

背景技术

注塑模具是比较常用的一种工具，注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法，适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料。当塑料制品侧壁带有通孔凹槽、凸台时，塑料制品不能直接从模具内脱出，必须将成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活动的，称为活动型芯，完成活动型抽出和复位的机构叫做抽芯机构。

一般注塑模具抽芯时，无法采用直线抽芯完成。为了完成抽芯动作，有时滑块上还要做出子滑块或需要多个滑块才能实现，抽芯机构非常复杂，整个滑块的制作工序繁多，精度和材料要求都较高，并且在使用过程中易出故障。

由此可见，目前的模具的抽芯机构存在结构复杂、不易制作的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是目前的模具的抽芯机构存在结构复杂、不易制作的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供了一种注塑模具强行脱模的抽芯机构，包括：

滑块，滑动设置在动模上，且滑动方向与动模的运动方向垂直，所述滑块朝向定模的一侧开有滑槽，所述滑槽的横截面为圆弧形，所述滑槽的长度方向与所述滑块的滑动方向一致，且所述滑槽的底部设有一限位钉；

圆柱形的抽芯，滑动设置在所述滑槽内，外端与液压油缸的活塞杆连接，所述抽芯上设有定位槽，随着所述抽芯的滑动，所述定位槽的两端与所述限位钉抵靠或分离。

在上述方案中，所述滑块在所述滑槽上设有一限定圈，所述限定圈与所述滑槽之间形成所述抽芯的滑动空间。

在上述方案中，所述滑槽的深度小于自身的圆弧半径。

在上述方案中，所述滑槽的内壁上设有与注塑工件适配的周向凹槽。

在上述方案中，所述抽芯插入注塑工件的长度小于所述定位槽的长度。

在上述方案中，所述限定圈与所述滑块的外端面采用斜面连接。

本实用新型，在滑块上设置滑槽，并在滑槽内设置限位钉，抽芯在滑槽内滑动，并能依靠限位钉带动滑块移动，从而实现抽芯单独滑动和抽芯、滑块共同滑动的两级滑动方式，实现了注塑模具的抽芯和强行脱模，无需设置多个子滑块或多级滑块，结构简单，易于加工，成本低，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型的注塑工件的结构示意图；

图2为本实用新型的在合模时的结构示意图；

图3为滑块在内端极限位置的结构示意图；

图4为抽芯脱出注塑工件的结构示意图；

图5为滑块完全抽出的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供了一种注塑模具强行脱模的抽芯机构，可实现抽芯单独滑动和抽芯、滑块共同滑动的两级滑动方式，实现了注塑模具的抽芯和强行脱模，结构简单，易于加工，成本低，实用性强。下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型予以详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型提供的一种注塑模具强行脱模的抽芯机构包括滑块42和圆柱形的抽芯41。注塑模具通常包括动模1、定模2和设置在二者之间的型腔，型腔与注塑工件6的形状契合，动模1通过导向杆3滑动，实现合模或开模。

滑块42滑动设置在动模1上，且滑动方向与动模1的运动方向垂直，可采用在动模1上设置卡槽等方式，来限定滑块42滑动的极限位置。滑块42朝向定模2的一侧开有滑槽(图上未示出，但本领域技术人员可理解)，滑槽的横截面呈圆弧形，滑槽的长度方向与滑块42的滑动方向一致，且底部设有一限位钉421。

如图3所示，抽芯41滑动设置在滑槽内，外端与液压油缸5的活塞杆连接，因此可通过液压油缸5对抽芯41的滑出或推入进行控制。抽芯41上设有定位槽411，随着抽芯41的滑动，定位槽411的两端与限位钉421抵靠或分离。抽芯方向与开模的方向垂直。

本实用新型的动作过程为：

如图3所示，液压油缸5推动抽芯41向接近型腔的方向滑动，抽芯41沿滑槽滑动，直至定位槽411远离型腔的一端与限位钉421抵靠，抽芯41带动滑块42继续滑动，直至滑块42到达极限位置，并与型腔相接。然后动模1沿导向杆3滑动并与定模2接触实现合模，动模1、定模2、滑块42和抽芯41之间形成注塑的型腔，通过定模2上的注塑通道20进行注塑。

如图4所示，注塑一定时间后开模，动模1沿导向杆3滑动并与定模2分开，注塑工件6成型，然后液压油缸5启动，拉动抽芯41向远离型腔的方向滑动，抽芯41逐渐从注塑工件6内脱出。定位槽411靠近型腔的一端会与限位钉421抵靠，抽芯41带动滑块42继续滑动，直至滑块42滑出。

如图5所示，开模后，注塑工件6由于温度降低会发生轻微蜷缩，从与滑槽无缝相接变为与滑槽脱离，因此此时滑块42的滑动，不会导致滑块42与注塑工件6发生剐蹭。

如图3所示，滑块42在滑槽上设有一限定圈422，限定圈422与滑槽之间形成抽芯41的滑动空间。限定圈422可对抽芯41的滑动起到限位作用，防止抽芯41的滑动发生偏移，尤其是避免抽芯41脱出时由于偏移造成注塑工件6的破坏，此外抽芯41的位置还能保证型腔的形状准确，进而保证注塑工件6的精度。进一步优选地，限定圈422与滑块42的外端面采用斜面连接，可提高滑块42的结构强度。

优选地，将滑槽的深度设置为小于自身的圆弧半径，更方便注塑工件6从滑槽内脱出。

优选地，抽芯41插入注塑工件6的长度小于定位槽411的长度，满足这个条件后，只有抽芯41完全从注塑工件6内脱出后，定位槽411才会被限位钉421卡住。由于抽芯41完全从注塑工件6内脱出后，注塑工件6便不受其他部件的影响，与滑槽之间产生更大的间隙，此时滑块42再在抽芯41的带动下移动，可有效避免滑块42剐蹭注塑工件6。

由于抽芯41脱出后，注塑工件6在自身的轻微蜷缩中自动脱出滑槽，滑块42的移动不会与注塑工件6发生剐蹭，因此允许注塑工件6在外周设置圆周凸台61等结构，为了与圆周凸台61适配，滑槽的内壁上需要设置与此类结构适配的周向凹槽。

本实用新型，在滑块上设置滑槽，并在滑槽内设置限位钉，抽芯在滑槽内滑动，并能依靠限位钉带动滑块移动，从而实现抽芯单独滑动和抽芯、滑块共同滑动的两级滑动方式，实现了注塑模具的抽芯和强行脱模，无需设置多个子滑块或多级滑块，结构简单，易于加工，成本低，实用性强。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.注塑模具强行脱模的抽芯机构，其特征在于，包括：

滑块，滑动设置在动模上，且滑动方向与动模的运动方向垂直，所述滑块朝向定模的一侧开有滑槽，所述滑槽的横截面为圆弧形，所述滑槽的长度方向与所述滑块的滑动方向一致，且所述滑槽的底部设有一限位钉；

圆柱形的抽芯，滑动设置在所述滑槽内，外端与液压油缸的活塞杆连接，所述抽芯上设有定位槽，随着所述抽芯的滑动，所述定位槽的两端与所述限位钉抵靠或分离。

2.如权利要求1所述的注塑模具强行脱模的抽芯机构，其特征在于，所述滑块在所述滑槽上设有一限定圈，所述限定圈与所述滑槽之间形成所述抽芯的滑动空间。

3.如权利要求1所述的注塑模具强行脱模的抽芯机构，其特征在于，所述滑槽的深度小于自身的圆弧半径。

4.如权利要求1所述的注塑模具强行脱模的抽芯机构，其特征在于，所述滑槽的内壁上设有与注塑工件适配的周向凹槽。

5.如权利要求1所述的注塑模具强行脱模的抽芯机构，其特征在于，所述抽芯插入注塑工件的长度小于所述定位槽的长度。

6.如权利要求2所述的注塑模具强行脱模的抽芯机构，其特征在于，所述限定圈与所述滑块的外端面采用斜面连接。